CN1074094C - 横流风扇及其制造方法和装置 - Google Patents

Abstract

一种横流风扇及其制造方法和装置。通过在圆板状或环状隔板的一侧面上把多个叶片按一定角度倾斜地竖立配置成环状，整体成形成一节多叶片叶轮，把这些多叶片叶轮沿轴方向一节节固定连接，连接后两端的一个多叶片叶轮的各叶片顶端固定在端板上，同时在另一端叶轮的隔板上形成与回转轴相结合的轮毂部。本发明可实现低噪音、高效率、叶片形状和风扇长度变更容易、可靠性高、价格便宜。

Description

横流风扇及其制造方法和装置

本发明涉及适用于空调机的室内风扇等的横流风扇及其制造方法和装置。

把这种横流风扇作为室内风扇装入空调机的一般实例如图17所示。吸入格栅3和吹出格栅4分别配置在室内机1的机壳2的前侧面2a的上方和下方，吸入格栅3和吹出格栅4通过风扇壳体5内的通风道6而相通。

在通风道6中，在室内侧热交换器7的下风侧配置作为室内风扇的横流风扇8，从吸入格栅3吸入机壳2的室内空气通过室内侧热交换器7进行热交换，冷风或暧风通过横流风扇8从吹出格栅4再次向室外送风，从而用作冷气设备或暖气设备。

这种以前的横流风扇8如图18所示，左右两端有一对圆板状的端板8a和8b，其间在圆周方向按一定间距装有与风扇轴O平行的长叶片8c，并在轴向按一定间距装有环状隔板8d。

如图17所示，横流风扇8与风扇壳体5和凸头(ノ-ズ)9组成送风机，而凸头9和风扇壳体5与横流风扇8之间的间隙附近则分成吸入部分和吹出部分。特别是由于在这两个间隙部分，对于横流风扇8的长叶片8c的流速方向发生反转，因此会产生很大的压力变动，成为送风噪音的主要音源。

这种因压力变动引起的噪音产生如图19(A)所示的噪音波形N，其中有以横流风扇8的长叶片8c数目×转数(转/秒)所表示的频率(Hz)相应的噪音PA(称为叶片间距音)，同时由于压力变动波形陡峻，从而具有容易产生以此作为基本波的高次谐波(谐音PB)的特点。

图19(A)所示的是，横流风扇8的尺寸例如为直径88毫米，全长593毫米，长叶片8c数目为35，长叶片8c与风扇轴O平行，以转速20转/秒运转时(PA＝700Hz，PB＝1400Hz)的送风机噪音N的分析图。

因此，横流风扇8与凸头9和风扇壳体5的间隙越小，则每转的风量趋于增大，但由于该部分的压力变动也相应增大，回转噪音N变大，其高次谐波成分也增加了。这个间隙小到一定程度时，由于风量增加较多而使同一风量时的噪音值下降，从而送风性能有所提高，但若减小该间隙则回转音N相对变大，引起剌耳等听感问题，因此间隙不能太小。

在采用长叶片8c的长度方向与风扇O平行的以前的横流风扇8的送风机中，与横流风扇8一起构成送风机的凸头9和风扇壳体5是与风扇轴O平行的，因此一片片的长叶片8c的整个长度方向是同时短时间地通过它与凸头9和风扇机壳的各个间隙附近的，这样就会在长叶片8c的长度空间中同时产生压力变动，因此在一片长叶片8c上产生的压力变动总量较大，波形失真也较大，因此容易产生大的高次谐波成分(图19(A))。这种波形失真根据凸头9、风扇壳体5与长叶片8c的平行度的不同而变化很大，高次谐波的数目和大小很容易变化。也就是说在采用长叶片8c与风扇轴O平行的送风机中，很容易产生回转噪音N的高次谐波成份中个体差异很大的情况。这种高次谐波一般情况下若包括在噪音里，具有容易变成剌耳音的特点。此外，若为了增大风量而减小与凸头9的间隙和与风扇壳体5的间隙，则回转音N明显增大，因此间隙不能做得过小，从而风量也无法增大。

因此，在日本实用新型公告公报1984年39196号、日本实用新型公开公报1981年第2092号、及实用新型公开公报1981年第45196号中分别记载的横流风扇通过使叶片相对于风扇轴O不平行而使压力变动连续产生，从而减少前述的回转噪音N。

为了实现这一目的，一般如图20所示的横流风扇10那样，使多片长叶片11穿过数个圆盘状隔板12，把这些长叶片11固定在几个隔板12和左右二个端板13a和13b上后，加以扭转外力使之产生塑性变形，或是如图21所示的横流风扇14那样，即在多片长叶片15上加以外力使之处于扭转状态，再固定在多块隔板16和左右二个端板17a和17b上。

在日本实用新型公告1984年第19838号公报中记载的横流风扇上采用的是在隔板一侧面上设有多片与风扇轴平行的叶片，而在隔板另一侧面上开设有与叶片数相等的嵌合槽的多叶片叶轮，将这种多叶片叶轮的叶片顶端部嵌合在另一个多叶片叶轮的隔板嵌合槽里使之相连接，装配成一台横流风扇。上述槽设定有一定的形状，以便为了嵌合而把叶片压入槽中时，能使叶片顶端部朝规定方向扭转。

(1)然而在以前的横流风扇中由于要在叶片上施加外力引起变形，因此在叶片材料内部存在许多残余应力，尺寸精度难以保证，因此送风机的性能容易产生差异。同时为了减少这种残余应力，还必须进行长时间的退火。为了使叶片材料不带有残余应力，可以采用使叶片本身沿长度方向形成圆弧状的方法，但如采用切削法则既浪费材料又增加了切削工序。

(2)在日本实用新型公告公报1984年第39196号公报记载的横流风扇中，是使长叶片以扭转状态成形后再进行装配的，因而长叶片的残余应力可以很少，但存在以下(3)的问题需解决。

(3)一般来说，从外部对横流风扇加以冲击力时，在叶片和隔板接合部处应力最为集中。因此这些接合部具有容易产生破坏变形的性质。

因此，在把长叶片嵌入隔板的槽或孔中成形的情况下，作为叶片和隔板的接合手段一般采用铆接或粘结，但不管那种方法，接合部分的强度和刚性都比较低，即使在较小的外力作用下，接合部分也容易引起塑性变形，隔板与叶片的安装角度也容易变化。

进一步来说，要稳定叶片对于风扇轴心的形状，特别是与风扇轴心的不平行度，在制造上是很困难的，而制造误差增大，将使送风性能产生很大的差异。

另外，在以前这种铆接固定方式中为了提高工作性能，通常在铆接点以外的部分开设间隙，而在横流风扇的情况下则在叶面上产生轴方向气流，这种气流会激烈冲击隔板，因此存在着轴方向的气流流入铆接用间隙，引起吹笛音的问题。

(4)日本实用新型公告公报1984年第19838号公报记载的横流风扇是使叶片的熔敷槽形成研钵状，叶片熔敷时即成扭曲状，可使不同叶片长度的产品便于制造，然而叶片一旦成形后，在装配时须加外力产生扭转变形，因而产生与前述(1)同样的问题。

本发明考虑到上述情况，其目的在于提供一种低噪音、高效率、叶片形状和风扇长度容易变更的高可靠性、廉价的横流风扇及其制造方法和装置。

为解决前述问题，本发明构成情况如下。

本发明是通过使许多叶片在圆板状或环状隔板的一侧面上成一体地竖立设置成环状并倾斜一定的角度，整体成形为一节多叶片叶轮，把这些多叶片叶轮沿轴方向依次一节节地固定连接，在连接后两端的多叶片叶轮中的一个的所述叶片的顶端固定有端板，在另一个的所述隔板上形成与回转轴相结合的轮毂部。

叶片在隔板上沿其圆周方向以多种安装间距配置成环状。

轴向相邻的多叶片叶轮分别围绕轴心错开一定角度相连接。

叶片在其长度方向均为直线状，同时向回转方向按一定角度倾斜配置。

叶片垂直于回转轴的截面厚度从叶根至叶端逐渐变小。

本发明的横流风扇的制造方法是通过使许多叶片在圆板状或环状隔板的一侧面上成一体地竖立配置成环状并倾斜一定的角度，整体成形为一节多叶片叶轮，再把这些多叶片叶轮分别沿轴方向依次一节节地层叠固定起来，并在两端部的多叶片叶轮中的一个的前述各叶片顶端固定端板，在另一个的所述隔板上形成与回转轴相结合的轮毂部，并且，在前述多叶片叶轮在成形横中整体注塑成形之后，有一个使该多叶片叶轮一面绕其回转轴转动，一面从前述成形模中拔出的工序。

本发明横流风扇的制造装置包括：可将隔板从下模向外自由顶出地支承并设有与该隔板的结合部离合自如地结合的结合部的推顶块、支承该推顶块的推顶轴、以及在多叶片叶轮注塑成形用模型的上模与下模分离后使前述推顶块通过推顶轴一面转动一面向上顶出的凸轮板。

由于横流风扇是把许多节的多叶片叶轮沿轴方向依次一节节地固定起来形成一体的，因此制造简单，价格便宜，而且通过适当选择多叶片叶轮的节数，风扇轴长度变更容易。而且各节多叶片叶轮彼此可以在圆周方向适当错开，即所谓每节叶轮错开角度设定容易，叶片形状也可任意设定。

通过使许多叶片在隔板的一侧面上倾斜配置而对于风扇轴形成不平行，从而可以使具有这种叶片的横流风扇与凸头和风扇壳体的间隙处产生的压力连续变动，因此可减少横流风扇的回转噪音。

同时由于各叶片与隔板是整体成形的，叶片与隔板的安装角度精度高而稳定，可减少送风性能的偏差；而且由于各叶片不必铆止在隔板上，叶片的扭转角度可以比较大；加以由于不必在隔板上考虑铆接间隙，可避免因气流流入此间隙而产生吹笛音。

由于是把许多叶片在隔板上沿圆周方向采用许多种安装间距安装的，可对因叶片倾斜形状减少了的回转噪音的波峰频率起分散作用，从而可以降低剌耳程度，改善听感。

由于轴向相邻的各节多叶片叶轮彼此对于回转轴心错开一定角度，因而可为了消除隔板两旁各相邻叶片上产生的音压波而使其有相位差。从而可使因叶片倾斜形状而减少了的回转音进一步降低。

由于叶片在其长度方向为直线状，而在回转方向则按一定角度倾斜配置，故多叶片叶轮成形模具制作容易，叶片长度方向拉伸及压缩强度高，多叶片叶轮从成形模具中拔出时摩擦减少，可延长模具寿命。

另外，多叶片叶轮的产品强度提高，可靠性增加，由于强度的提高，还可进一步减少叶片厚度，向轻量化发展，并可增加送风量。

各叶片在轴垂直截面中的厚度从叶根至叶端逐渐减小，因此在注塑成形后把多叶片叶轮从模具中拔出时的摩擦力减少，拔出容易且成形性良好。

由于多叶片叶轮在注塑成形后系一面绕其回转轴向各叶片倾斜方向回转一面从模具中拔出，故即使各叶片相对于隔板按一定角度倾斜，也不会损伤叶片且可很容易地拔出，成型性提高且模具寿命长。

以下是对附图简单说明：

图1是本发明中横流风扇的一个实施例的立体图。

图2是图1所示实施例的分解立体图。

图3是图1的详细放大图。

图4是图2所示多叶片叶轮一例的立体图。

图5是图2所示多叶片叶轮另一例的立体图。

图6是图4的仰视图。

图7是图6的局部放大图。

图8是表示图1所示实施例横流风扇各节叶轮错开角的立体图。

图9是示出图8所示各节叶轮错开角和叶片扭转角的局部放大立体图。

图10是示出图6所示多叶片叶轮叶片安装间距的仰视图。

图11是表示通过传统的平行顶销把图2等所示整体成形的多叶片叶轮从模型中拔出方法的局部放大立体图。

图12是把图2等所示的多叶片叶轮从模型中拔出用推顶器装置的立体图。

图13是表示用图12所示推顶块把图2等所示的多叶片叶轮从下模中拔出状态的立体图。

图14是图13所示多叶片叶轮局部放大立体图。

图15是图13所示多叶片叶轮变化例的局部放大立体图。

图16是本发明其它实施例的部分切口分解立体图。

图17是传统空调机中室内机一例的纵剖视图。

图18是图17所示传统的横流风扇的立体图。

图19中，(A)为图18所示传统横流风扇的回转音分布图，(B)～(E)为图1等所示本发明各实施例的回转音分布图。

图20是其它的传统横流风扇的立体图。

图21是图20所示横流风扇的分解立体图。

下面根据图1～图16对本发明的实施例作一说明。在图1～图16中，对同一部分或相应部分采用同一符号。

图1是本发明一实施例的总体立体图，图2是图1的分解立体图，图3(A)、(B)是图1的详细立体图。在这些图中，横流风扇21系适用于作为室内风扇装在象图17所示空调机的室内机1中等场合的横流风扇，左右两边有一对端板22，23，其间有许多横截面为圆弧状的叶片24成同心状配置成环形，同时按一定角度倾斜并横架固定，各叶片24的轴方向中间部分按所需间距沿轴方向配置环状隔板25，通过绕风扇轴O回转实现轴方向送风。

如图2所示，横流风扇21系由许多节整体成形的多叶片叶轮26沿轴方向依次呈同心状固定连接而成，图2中右端多叶片叶轮26的端板23是在圆板状或环状隔板25的外侧面，与通过止动螺钉等与图中未示的马达等的回转轴装卸自如地结合的轮毂部27呈同心状地一体形成或一体性形成的。

另一方面，图2中左端端板22则用于将右侧相邻的多叶片叶轮26上各叶片24的顶端部嵌入各嵌合槽22a中固定，其外面中央处同心状成一体或一体性地突出设有轴28。

如图2、图4所示，在各多叶片叶轮26的环状隔板25的一侧面设有供相邻多叶片叶轮26的各叶片24的顶端部分别嵌入并固定的圆弧状嵌合凹槽25a，隔板25的另一侧面则沿圆周方向按所需安装间距通过注塑成形等成一体地配置许多叶片24。

各叶片24横截面形状为相对于回转方向向前倾斜的圆弧状，其回转方向前边缘24a朝向回转方向且相对于风扇轴O按一定角度直线倾斜，如此而与隔板25整体模制成形。当然也可如图5所示那样，使各叶片24回转方向前边缘24a成曲线倾斜地与隔板整体成形。

各叶片24如其仰视图图6及其局部放大图图7所示，其横截面厚度从隔板25一侧的叶根部24c向叶片顶端部24d逐渐变薄，并且，与连接叶片根部24c和叶片顶端部24d的两个前边缘部(外周缘部)的前边缘24a的外形线相切的切线L₀，与从叶片顶端部24d前边缘至风扇轴O的垂线So形成的角度θ_o为90°以上(θo≥90°)，而且，与连接叶根部24c和叶片顶端部24d的两个后边缘部(内周缘部)的后边缘24e的外形线相切的切线Li，与从叶根部24c后边缘至风扇轴O的垂线Si形成的角度θi也为90°以上(θi≥90°)。

如图8、图9所示，横流风扇21系把在轴方向相邻的各节多叶片叶轮26向回转方向错开一定的角度29并依次成同心状连接固定。

在这种情况下，各叶片24前边缘24a的顶端与图9中虚线所示垂线相比朝回转方向仅倾斜了一个扭转角30并在隔板25上固定，这个扭转角30设定为比前述各节叶轮错开角度29要小的值。

如图10所示，各多叶片叶轮26的各个隔板25上的各个叶片24沿周圆方向的安装间距可以设定三种以上，如Pa、Pb、Pc。

以下对前述多叶片叶轮26在通过注塑成形形成一体后从模型(成形模具)中拔出的方法及装置作一说明。

以前在从已与模型的上模分离的下模中拔出注塑件时，如图11所示是采用把许多平行顶销31顶靠在多叶片叶轮26的隔板25下侧面向上顶出的方法，由于各叶片24相对于隔板25倾斜一定角度，因此这种方法不能从模型中简单地拔出多叶片叶轮，如勉强拔则会损坏叶片24等。

有鉴于此，本发明人提出一种使多叶片叶轮26一面绕其回转轴向各叶片24的倾斜方向转动一面从模型中拔出的方法，并发明了相应的使用推顶器装置的横流风扇制造装置。

图12是使用这种推顶器装置32的横流风扇制造装置之一例的关键部分立体图，在绕轴心回转的推顶轴33上通过凸轮结构设置扭转凸轮板34，使推顶轴33一面回转一面作上下运动。在推顶轴33的上端部连接着推顶块35。

如图13所示，推顶块35有一个在可上下分离模型的上模(图中未表示)已从下模36分离时，使多叶片叶轮26一面绕其轴心回转一面从下模36向上面拔出的圆盘状的底座37。

这个底座37在多叶片叶轮26成形时同下模36一起起下模作用，将相当于多叶片叶轮26的隔板25的部分成形，底座37的圆形突起部37a的大小与隔板25的中心孔25b相当。

在突起部37a外圈上侧面，设有嵌入凹部37b，它可供如图14也示出的在隔板25的内侧面(下侧面)上所设的例如矩形的突起部25c装卸自如地嵌入，从而在底座37一面回转一面带着多叶片叶轮26上升时，使多叶片叶轮26可靠地跟随底座37的动作。另外，如图15所示，隔板25的突起部25c也可以是个圆孔25d，在这种情况下必须在推顶块35上配置可装卸自如地嵌入圆孔25d的突起部。

因此在制造这种多叶片叶轮26时首先是在把图中未示的模型的上模、下模36和底座37合起来所形成的空间中注入树脂材料完成多叶片叶轮26的成形。

此后上模从下模分离，推顶轴33将多叶片叶轮26从下模顶出。此时推顶器轴33通过扭转凸轮板34向图中箭头A的方向转动。与此同时，推顶块35和底座37也在转动，已在底座37上成形的多片叶轮26的隔板25也在转动。这样，多叶片叶轮26一面转动一面从下模36中拔出。

以下根据图19(B)～(E)对本实施例的降噪效果作一说明。图19(B)～(E)示出了用与得出传统例之噪音分布的图19(A)的实验数据所用实验方法同样条件所作实验的结果。即横流风扇的尺寸、叶片24的数目、单位时间的转数均与传统例的实验相同。

首先，由于本实施例如图1等所示，各叶片相对于风扇轴O是倾斜的，形成不平行状态，因此在横流风扇21与图17所示凸头9及风扇壳体5的间隙处产生的压力是连续变动的。为此，即使在各节叶轮不设错开角29，且各叶片24圆周方向间距为等间隔的情况下，如图19(B)所示，回转音峰值PA和其谐音峰值PB均可减小。

而在叶片24相对于风扇轴O倾斜、同时各节叶轮设有错开角29的情况下，可以为了将隔板25两旁相邻叶片24上产生的音压波通过叶轮错开角29来相互抵消而使之有相位差，从而如图19(C)所示能使因叶片24倾斜形状减少了的全部回转音进一步降低。

进一步，由于将许多叶片24沿圆周方向的安装间距设定为多种Pa～Pc，故即使各节叶轮不设错开角29，如图19(D)所示，能使因各叶片24倾斜形状减少了的回转音N的峰值频率成分得以分散，减少剌耳感，改善听感。

而在将许多叶片24沿圆周方向的安装间距设定为多种Pa～Pc的同时各节叶轮设有错开角29的情况下，如图19(E)所示，因各叶片24倾斜形状而减少了的回转音N进一步降低，而且能分散残余的叶片间距音的频率成分，改善剌耳感，改善听感。

而且，本实施例由于将许多节由隔板25和各叶片24整体成形的多叶片叶轮26沿轴方向连接固定，通过对叶轮节数的适当调节使得环流风扇21总长度变更十分容易，通过对各节叶轮错开角29的适当选择使得叶片24的形状变更也十分容易，并可降低制造成本。

同时由于多叶片叶轮26系叶片24和隔板25整体成形，因此具有以下效果。

(1)不必象以前那样对叶片24通过后加工进行扭转，不会产生残余变形，因此可提高叶片24和隔板25的强度，同时由于能使叶片24与隔板25的安装角度等部件尺寸精度稳定和提高，还可减少送风性能的偏差。

(2)叶片24的扭转角30比传统的方法要大，可大幅度降低噪音。而如果在图20所示的传统的铆接结构横流风扇10上采用这样大的扭转角将会降低铆接强度。为了使叶片11上不留下大的变形，必须把平板切削成圆弧状，但这样又产生了浪费材料的问题。

(3)隔板25附近不会产生传统方法中存在的吹笛音等异常音。即，在横流风扇21上，在叶片24的面上必定要产生沿轴方向的流动，因此存在气流激烈冲击隔板的特点。为此，在以前的铆接方式中为了提高工作性能，通常在铆接点以外部分制作间隙。但是由于轴方向气流流入这个间隙而存在产生吹笛音的问题。而在本实施例中由于隔板25上没有贯通的间隙，因此几乎不存在由此而产生的吹笛音等异常音。

而且，由于注塑成形后多叶片叶轮26系一面绕其轴心转动一面从下模36拔出，因此可减少把多叶片叶轮26从模型中拔出时的摩擦力，使拔出容易，成形性好。而且由于各叶片24形状为前端较薄，从模型中拔出更为容易。

而且由于各叶片24的前、后边缘24a、24e的切线Lo、Li与风扇轴O的垂线So、Si形成的角度θo、θi均设定在90°以上，因此在使多叶片叶轮26一面转动一面从模型中拔出时各叶片24的前、后边缘24、24e不会接触到模型，从而减少了多叶片叶轮26的应力，提高了多叶片叶轮的强度，同时还减少了模型的摩擦损耗，延长了模型寿命。

在上述实施例中，对于将叶片24在隔板25的一侧面整体配置的情况作了说明，但是本发明并不限于这种情况，也可象图16所示的横流风扇41那样，把许多叶片43分别在环形隔板42的两侧面上整体配置。

如上所述，本专利申请由于采用将许多节多叶片叶轮沿轴方向依次一节节固定而一体形成横流风扇，因此制造简单，价格便宜，通过适当选择多叶片叶轮的节数，可以很容易地改变风扇轴长。而且可以很容易地设定各节多叶片叶轮的错开角，使多叶片叶轮彼此在圆周方向适当错开，因此还可以任意设定叶片形状。

由于使许多叶片在隔板的一侧面上倾斜配置而相对于风扇轴形成不平行，在具有这种叶片的横流风扇与凸头和风扇壳体的间隙处产生的压力是连续产生的，因此可以减少横流风扇的回转音。

而且由于各叶片和隔板是整体成形的，因此可以使这些叶片与隔板的安装角度精度稳定提高，减少送风性能的偏差；由于不必把各叶片铆止在隔板上，可以把叶片的扭转角做得大一些；同时由于不必在隔板上设置铆接用间隙，可以避免因气流流入此种间隙而产生吹笛者。

由于许多叶片在隔板上沿其圆周方向是以多种安装间距安装的，可以将因许多叶片的倾斜形状而减少了的回转音的峰值频率进行分散，故可减少剌耳感改善听感。

由于轴向相邻的各节多叶片叶轮彼此对于回转轴心错开一定角度，因而可为消除隔板两旁各相邻叶片上产生的音压波而使之有一定的相位差。这样可使因叶片倾斜形状而减少了的回转音进一步降低。

由于叶片在其长度方向上成直线状伸展的同时在回转方向则按一定角度倾斜配置，故多叶片叶轮成形模具制作容易，叶片长度方向拉伸及压缩强度高，多叶片叶轮从成形模具中拔出时摩擦减少，可延长模具寿命。

同时在提高多叶片叶轮的产品强度同时又增加了可靠性，进一步还可使叶片厚度变薄而向轻量化发展，并可增加送风量。

由于各叶片在轴垂直截面中的厚度系从叶根至叶片顶端逐渐减小，因此在注塑成形后把多叶片叶轮从模型中拔出时的摩擦力减少，拔出容易且成形性良好。

由于多叶片叶轮在注塑成形后系一面绕其回转轴向各叶片倾斜方向回转一面从模型中拔出，即使各叶片相对于隔板按一定角度倾斜，也不会损伤叶片且可很容易地拔出，成型性提高且模具寿命延长。

Claims (8)

1.一种横流风扇，包括圆板状或环状的隔板，沿该隔板的周边竖立配置成环状的多片叶片，其特征在于，通过使所述多片叶片在所述隔板的一侧面上成一体地竖立配置成环状并倾斜一定的角度，整体成形为一节多叶片叶轮，把这些多叶片叶轮沿轴方向依次一节节地固定连接，两端部的多叶片叶轮中的一个在所述各叶片顶端固定有端板，在另一个的所述隔板上则形成有与回转轴相结合的轮毂部。

2.根据权利要求1记载的横流风扇，其特征在于，叶片在隔板上沿其圆周方向按多种安装间距配置成环状。

3.根据权利要求1记载的横流风扇，其特征在于，轴向相邻的多叶片叶轮相对回转轴心错开一定角度相连。

4.根据权利要求1-3中的任一项记载的横流风扇，其特征在于，叶片在其长度方向为直线状向回转方向按一定角度倾斜配置。

5.根据权利要求1-3中的任一项记载的横流风扇，其特征在于，叶片垂直于回转轴的截面的厚度从叶根至叶端逐渐变小。

6.根据权利要求4记载的横流风扇，其特征在于，叶片垂直于回转轴的截面的厚度从叶根至叶端逐渐变小。

7.一种横流风扇的制造方法，它通过使许多叶片在圆板状或环状隔板的一侧面上成一体地竖立配置成环状并倾斜一定的角度，整体成形为一节多叶片叶轮，把这些多叶片叶轮分别沿轴方向依次一节节地固定连接，在连接后的两端多叶片叶轮中的一个的所述各叶片顶端上固定端板，在另一个的所述隔板上则形成与回转轴相结合的轮毂部，其特征在于，在将所述多叶片叶轮在成形模中整体注塑成形之后有一个使该多叶片叶轮一面绕其回转轴转动，一面从所述成形模中拔出的工序。

8.一种横流风扇的制造装置，其特征在于包括：可将隔板从下模向外自由顶出地支承且具有与该隔板的结合部离合自如地结合的结合部的推顶块，支承该推顶块的推顶轴，以及在多叶片叶轮注塑成形用模型的上模与下模分离后、使所述推顶块通过推顶轴一面转动一面向上顶出的凸轮板。

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