CN107314200A - 显示设备及其旋转支撑结构 - Google Patents

Abstract

本发明属于显示设备支撑技术领域，尤其涉及一种显示设备及其旋转支撑结构，其中，旋转支撑结构，包括旋转件、支撑件、弹性件和限位销，支撑件包括开设有旋转腔的套筒，套筒的侧面开设有贯通环绕于旋转腔的限位槽，限位槽包括错位设置的上卡槽位和下卡槽位，旋转件包括旋转轴，旋转轴伸入旋转腔内，弹性件设于旋转腔内且套设于旋转轴外，限位销穿过弹性件和旋转轴且其端部抵接于上卡槽位或下卡槽位。如此，旋转件便会相对支撑件转动使旋转支撑结构实现支撑显示设备的功能，当无需使用旋转支撑结构时，旋转件又可转动回初始位置，优化了旋转支撑结构所占空间，进而消除了显示设备的支撑结构拆装繁琐且低效、运输时所占空间大，浪费运输空间的问题。

Description

显示设备及其旋转支撑结构

技术领域

本发明属于显示设备支撑技术领域，尤其涉及一种显示设备及其旋转支撑结构。

背景技术

近年来，拥有大尺寸屏幕的显示设备越来越多的出现人们的生活和工作中。而显示设备支撑部件的优化设计始终是确保显示设备便捷，稳固安放的必要条件。

目前，市场上显示设备的支撑底座大多与显示设备固定装配，那么当显示设备需要壁挂于墙面等处时，需要将支撑底座拆下，整个过程繁琐且低效。其次，现有的支撑底座与显示设备本体运输方式也较为繁琐，其一是支撑底座与显示设备本体分离，以附件形式外发给用户。其二是将支撑底座与显示设备本体装配固定，作为一个整体出货。然而，第一种方法运输成本高，用户需自行组合装配支撑底座和显示设备本体。第二种方法不利于优化包装体积，存在浪费运输空间，增加运输成本的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种显示设备及其旋转支撑结构，旨在解决现有技术中显示设备的支撑结构拆装过程繁琐低效与运输和壁挂时占空间大，导致空间浪费的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种旋转支撑结构，包括旋转件、支撑件、弹性件和限位销，所述支撑件包括开设有旋转腔的套筒，所述套筒的侧面开设有贯通环绕于所述旋转腔的限位槽，所述限位槽包括错位设置的上卡槽位和下卡槽位，所述旋转件包括旋转轴，所述旋转轴伸入所述旋转腔内，所述弹性件设于所述旋转腔内且套设于所述旋转轴外，所述限位销穿过所述弹性件和所述旋转轴且其端部抵接于所述上卡槽位或所述下卡槽位。

进一步地，所述上卡槽位至所述旋转腔的中轴线之间的连接与所述下卡槽位至所述旋转腔的中轴线之间的连接形成的夹角为90度。

进一步地，所述限位槽还包括连通槽位，所述连通槽位的两端分别与所述上卡槽位的顶端和所述下卡槽位的底端连通。

进一步地，所述旋转件还包括支撑板，所述旋转轴的下端与所述支撑板的上端面固定连接。

进一步地，所述支撑板包括支撑部、连接部和承托部，所述支撑部与所述承托部相互平行设置且通过所述连接部固定连接。

进一步地，所述支撑部靠近所述旋转轴的一端向下延伸形成有支撑块，所述支撑块的下端面与所述承托部的下端面处于同一平面。

进一步地，所述弹性件为弹簧。

进一步地，所述支撑件还包括固定板，所述固定板垂直固定于所述支撑件的上端面。

本发明的有益效果：本发明提供的旋转支撑结构，通过设置旋转件、支撑件、弹性件和限位销，并在旋转件上插设限位销，并使得限位销穿过限位槽、弹性件，且在支撑件内设置开设有旋转腔的套筒，同时在套筒的侧面开设有贯通环绕于旋转腔的限位槽，那么限位销便可在限位槽内运动，进而就使得与设于旋转腔内的弹性件连接并插设入旋转腔内的旋转件得以在旋转腔内转动。如此，当显示设备需要放置于台面时，旋转件便会相对支撑件转动并展开，进而将显示设备稳定支撑于台面。而当显示设备需要壁挂或运输时，旋转件又可转动回初始位置，那么旋转支撑结构便可收入显示设备中以消除支撑结构拆装繁琐低效且浪费运输空间的问题。

本发明采用的另一种技术方案是：一种显示设备，所述显示设备包括壳体，所述显示设备还包括有至少一个上述的旋转支撑结构，所述固定板与所述壳体的底端固定连接。

进一步地，所述壳体的底端开设有至少一个用于容置所述固定板的半开放腔，所述半开放腔内设有装配板，各所述固定板与各所述装配板一一对应，且各所述固定板上均开设有至少一个螺纹孔，各所述装配板上也相应地开设有至少一个装配孔，各所述螺纹孔与各所述装配孔一一对应且通过锁紧螺栓固定连接。

本发明提供的显示设备，包括壳体和至少一个上述的旋转支撑结构，通过将旋转支撑结构与壳体的底端固定连接，那么旋转支撑结构就实现了对显示设备壳体的有效支撑，而又得益于固定于壳体底端的旋转支撑结构可转动的特性，那么当显示设备需要放置于桌面等台面上时，只需使得旋转支撑机构的旋转件相对于支撑件发生转动，进而使得旋转件转动至指定位置并与支撑件保持固定，那么连接于显示设备底部的旋转件便能够实现对显示设备的有力支撑。而当显示设备无需支撑时，设于显示设备的壳体底端的旋转支撑机构又可通过旋转件旋转回初始位置而降低空间占用率，进而便于显示设备的壁挂和运输。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的显示设备及其旋转支撑结构的整体结构示意图一；

图2为本发明实施例提供的显示设备及其旋转支撑结构的整体结构示意图二；

图3为本发明实施例提供的显示设备及其旋转支撑结构的整体结构示意图三；

图4为图3 A处的局部结构放大示意图；

图5为本发明实施例提供的显示设备及其旋转支撑结构的旋转支撑结构示意图；

图6为本发明实施例提供的显示设备及其旋转支撑结构的旋转支撑结构的爆炸结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10—旋转支撑结构 11—支撑板 12—套筒

13—固定板 14—弹簧 15—支撑件

16—旋转件 17—旋转轴 20—壳体

21—半开放腔 22—装配板 111—支撑座

113—限位销 114—支撑部 115—连接部

116—承托部 121—限位槽 122—上卡槽位

123—连通槽位 124—下卡槽位 131—螺纹孔。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～6描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1～3所示，本发明实施例提供的旋转支撑结构10，包括旋转件16、支撑件15、弹性件和限位销113，支撑件15包括开设有旋转腔的套筒12，套筒12的侧面开设有贯通环绕于旋转腔的限位槽121，限位槽121包括错位设置的上卡槽位122和下卡槽位124，旋转件16包括旋转轴17，旋转轴17伸入旋转腔内，弹性件设于旋转腔内且套设于旋转轴17外，限位销113穿过弹性件和旋转轴17且其端部抵接于上卡槽位122或下卡槽位124。

具体地，套筒12的侧面优选开设有两处限位槽121，两处限位槽121相对应地设置于套筒12的侧面上相对的两侧。限位槽121包括的上卡槽和下卡槽位124均为条状，且上卡槽位122和下卡槽位124的顶部均向上延伸形成有弧形槽。通过将上卡槽位122和下卡槽位124均设定为条状，且上卡槽位122和下卡槽位124的宽度与限位销113横截圆面的直径相同，那么首先可节省套筒12侧面的开槽空间，进而保证了套筒12的强度不会由于套筒12的侧面开设限位槽121而降低套筒12的整体强度，进而保证了旋转支撑结构10的长时稳定服役寿命在理想的时长区间内。其次，通过使得上卡槽位122和下卡槽位124的宽度与限位销113横截圆面的直径相同，那么限位销113就实现了在上卡槽位122或下卡槽位124中的精确卡固。而通过使得上卡槽位122和下卡槽位124的顶部均向上延伸形成弧形槽，同时使得弧形槽的半径与限位销113横截圆面的半径相同，那么由于弧形槽的存在，穿设在旋转轴17上的限位销113便可与上卡槽位122或下卡槽位124的顶部实现无缝贴合，进一步保证了限位销113卡设于上卡槽位122或下卡槽位124中的稳定性。

进一步地，上卡槽位122的顶端和下卡槽位124的顶端还可向两侧形成侧限位槽121。这样，当限位销113卡设于上卡槽位122的顶端或下卡槽位124的顶端时，可进入侧限位槽121中，进一步保证了限位销113稳固地卡设于上卡槽位122的顶端或下卡槽位124的顶端。

本发明实施例提供的旋转支撑结构10，通过设置旋转件16、支撑件15、弹性件和限位销113，并在支撑件15内设置开设有旋转腔的套筒12，同时在套筒12的侧面开设有贯通环绕于所述旋转腔的限位槽121，那么就使得旋转件16的旋转轴17得以插设入旋转腔内，并在旋转腔内实现转动。而通过在旋转腔内固定设置有弹性件，并在旋转轴17的上端插设限位销113，使得限位销113穿过限位槽121、弹性件，进而就实现了旋转件16活动连接于支撑件15，并相对支撑件15发生转动。进一步地，通过在限位槽121内形成错位设置的上卡槽位122和下卡槽位124，那么，当限位销113卡设入上卡槽位122时，旋转件16便相对于支撑件15保持固定，当限位销113卡设入下卡槽位124时，旋转件16便在相对于支撑件15转动后保持固定。如此，通过使得限位槽121包括错位设置的上卡槽位122和下卡槽位124，并将插设于旋转轴17上的限位销113可选择地卡设入上卡槽位122或下卡槽位124中，便实现了旋转件16能够相对于支撑件15转动并实现在转动之后保持与支撑件15的固定连接。而通过在旋转腔内设置弹性件，并使得弹性件固定于旋转腔的内部，同时使得限位销113穿过弹性件和旋转轴17并抵接于上卡槽位122或下卡槽位124，便实现了旋转件16与支撑件15的活动连接。如此，由于支撑件15与旋转件16可转动的连接关系，那么当需要使用旋转支撑结构10时，旋转件16便会相对支撑件15转动并展开，而当无需使用旋转支撑结构10时，旋转件16又可转动回初始位置，实现了对旋转支撑结构10所占空间的节约，进而消除了显示设备的支撑结构拆装繁琐低效、运输时所占空间大，浪费运输空间的问题。

在本实施例中，如图1、图2和图4所示，上卡槽位122至旋转腔的中轴线之间的连接与下卡槽位124至旋转腔的中轴线之间的连接形成的夹角为90度。

通过使得上卡槽位122朝向旋转腔的中轴线之间的连接与下卡槽位124至旋转腔的中轴线之间的连接形成90度的夹角，那么，通过移动限位销113自上卡槽位122至下卡槽位124，就实现了与限位销113相连接的旋转轴17在旋转腔内绕自身的中轴线转动90度角，又由于上卡槽位122和下卡槽位124的宽度与限位销113的横截面的直径相同使得限位销113精确地与上卡槽位122或下卡槽位124配合，那么旋转轴17就可实现精确地在旋转腔内转动90度。那么，由于旋转轴17转动的精确性，那么提升了旋转支撑结构10的整体品质感，进而使得装配有旋转支撑结构10的显示设备的用户产品体验显著提升。

在本实施例中，如图1、图2和图4所示，限位槽121还包括连通槽位123，连通槽位123的两端分别与上卡槽位122的顶端和下卡槽位124的底端连通。具体地，连通槽呈弯折状且连通槽的一端与上卡槽位122顶端的下部相连通。同时，上卡槽位122的顶端高于下卡槽位124的顶端，且限位销113与上卡槽位122、下卡槽位124和连通槽位123均为过盈配合。

如此，通过使得限位槽121包括有连通槽位123，并使得连通槽位123的两端分别与上卡槽位122的顶端和下卡槽位124的底端相连通，那么上卡槽位122和下卡槽位124之间就通过连通槽位123实现了相互连通，进而限位销113在便可通过连通槽位123自上卡槽位122移动至下卡槽位124。同时，由于上卡槽位122的顶端高于下卡槽位124的顶端，那么，当用户需要使用旋转支撑结构10的支撑功能时，只需下拉旋转轴17，使得插设在旋转轴17上的限位销113自上卡槽位122的顶端移动至下卡槽位124的顶端，进而使得旋转轴17首先完成了下移动作，其次完成了转动动作，那么就避免了可能发生的显示设备底部的凸出外物阻挡旋转支撑机构转动的隐患，进而使得旋转支撑结构10对于不同规格显示设备的适应性更强。而通过使得限位销113与上卡槽位122、下卡槽位123和连通槽位123均保持过盈配合，那么限位销113便可畅通的滑动于上卡槽位122、下卡槽位123和连通槽位123之间，进而提升了旋转支撑结构10的操作流畅度。

在本实施例中，如图3、图5和图6所示，旋转件16还包括支撑板11，旋转轴17的下端与支撑板11的上端面固定连接。具体地，旋转轴17与支撑板11垂直固定连接。进一步地，旋转轴17与支撑板11可通过胶粘粘合固定，亦可通过螺钉相互固定连接。

进一步地，通过使得旋转件16包括有支撑板11，那么支撑板11便可随旋转轴17的下移和转动而实现由收起状态向支撑状态的转变。如此，由于支撑板11的存在，显示设备便可在支撑板11的支撑下放置于桌面等台面上。而由于与支撑板11相连的旋转轴17能够实现下移和转动的作用，那么支撑板11便可在显示设备需要支撑的情况下下移并转动至支撑位，当显示设备无需支撑时，支撑板11又可沿原运动路径回转并上移至收起位，进而实现了对显示设备底部空间的灵活运用，并在显示设备的运输或壁挂状态下，可藏于显示设备的底部，不占用显示设备的周边空间。如此便使得显示设备在壁挂或运输时无需拆卸所装有的旋转支撑结构10，只需将支撑板11自支撑位回归至收起位即可，那么就避免了显示设备在运输或壁挂情况下不得不与支撑结构相分离的问题，继而也就避免了将支撑结构自显示设备上拆卸下来的繁琐步骤，同时也节省了装配显示设备的支撑结构所需的时间。

进一步地，通过使得旋转轴17与支撑板11通过胶粘粘合固定，那么便实现旋转轴17与支撑板11的简便装配。从而便于旋转支撑结构10的大规模生产，有利于提升旋转支撑结构10的生产效率。优选地，通过使得旋转轴17与支撑板11通过螺栓固定配合，实现了旋转轴17与支撑板11的便捷拆装。具体地，可在旋转轴17的底部开设至少一个螺纹通孔，同时相应地在支撑板11的正对旋转轴17底部的上端面开设至少一个装配通孔，使得螺纹通孔与装配通孔一一对应，并通过螺栓固定连接，这样便实现了旋转轴17与支撑板11的可拆卸连接。通过使得旋转轴17与支撑板11可拆卸的连接在一起，那么当支撑板11或旋转轴17损坏时，就可便捷地更换支撑板11或旋转轴17，进而提升了旋转支撑结构10的维修效率，同时由于支撑板11与旋转轴17的可拆卸连接特性，那么就当支撑板11或旋转轴17损坏时，就可只更换支撑板11或旋转轴17，从而降低了旋转支撑结构10的整体维修成本。

进一步地，亦可在支撑板11的上端面正对旋转轴17的位置开设装配腔，并使得旋转轴17的下端嵌设入装配腔中，从而实现了旋转轴17与支撑板11的简易且稳固的配合，同时也降低了旋转支撑结构10的整体制造成本。当然，为确保旋转轴17与支撑板11的结合强度同时降低旋转支撑结构10的整体生产成本，还可在旋转轴17与支撑板11嵌设配合的基础上结合胶粘粘合手段，使得旋转轴17和支撑板11通过嵌设配合和胶粘粘合的结合固定手段实现稳固且低成本的配合，进而使得旋转支撑结构10兼顾了降低生产成本和部件连接稳固性。

在本实施例中，如图2、图4和图6所示，支撑板11包括支撑部114、连接部115和承托部116，连接部115的两端分别与支撑部114的一端和承托部116的一端固定连接，支撑部114的另一端与旋转轴17的下端垂直固定连接，支撑部114与承托部116相互平行设置。支撑部114靠近旋转轴17的一端向下延伸形成有支撑块111，支撑块111的下端面与承托部116的下端面处于同一平面。具体地，支撑部114位于承托部116的上方，且支撑部114、连接部115和承托部116均为板状。同时，支撑部114靠近旋转轴17的一端的对应旋转轴17的正下方处向下延伸形成有支撑块111，支撑块111为圆柱形垫块。

进一步地，通过使得支撑板11包括有支撑部114、连接部115和承托部116，并使得支撑部114与承托部116通过连接部115相互连接，并使得支撑部114与承托部116相互平行设置，由于旋转轴17垂直连接于支撑部114上，那么起支撑作用的承托部116便与旋转轴17实现了相互垂直。而套设有旋转轴17的连接件12的中轴线与显示设备的底端侧壁保持平行，进而旋转轴17的中轴线与显示设备的底端侧壁也相应形成了相互保持平行的状态。那么，与旋转轴17保持垂直的承托部116的底面自然就与显示设备的底端侧壁保持相互垂直，那么就避免了由于承托部116的底面与显示设备的底端侧壁呈非垂直状态，而使得显示设备的重心偏移，导致显示设备的支撑稳定性下降。

进一步地，通过在支撑部114靠近旋转轴17的一端的对应旋转轴17的正下方处向下延伸形成有支撑块111，实现了自旋转轴17传导至支撑块111的显示设备的重力不发生偏移，使得支撑块111可精确承受来自显示设备的重力，而使得支撑块111的下端面与承托部116的下端面处于同一平面上，那么就进一步保证了旋转支撑结构10对显示设备的支撑稳定性，避免了由于承托部116的下端面与支撑块111的下端面不处于同一平面而导致旋转支撑结构10无法稳固支撑显示设备。

在本实施例中，弹性件为弹簧14。通过将弹性件设定为弹簧14，那么由于弹簧14良好的弹性性能，旋转轴17就可轻易被拉下并转动，而弹簧14的弹力伸缩耐久性良好，能够满足频繁地被拉伸和压缩而不发生塑性变形，进而保证了旋转支撑结构10长时间高周期条件下的使用质量。当然，根据实际情况，弹性件亦可为硅胶弹性件或橡胶弹性件，本实施例在此不做限制。

在本实施例中，如图2、图4和图5所示，支撑件15还包括固定板13，固定板13垂直固定于支撑件15的上端面。具体地，固定板13的下端与支撑件15的上端面垂直固定连接，固定板13上端还设有两外角部，两外角部上均开设有缓冲圆角。

通过使得固定板13的下端面与支撑件15的上端面垂直固定连接，同时将固定板13与显示设备的壳体20底端的侧壁固定连接，那么就实现了旋转支撑结构10与显示设备的固定连接。通过在固定板13上端设有的两外角部处开始缓冲圆角，那么当固定板13与显示设备的壳体20底端侧壁接触时，固定板13的外角部便不会因为受到显示设备的壳体20底端侧壁施加的压应力而在外角部的拐角处产生裂纹，进而避免了固定板13开裂的情形发生。

如图1～3所示，本发明实施例还提供了一种显示设备，显示设备包括壳体20，显示设备还包括有至少一个上述的旋转支撑结构10，固定板13与所述壳体20的底端固定连接。

本发明提供的显示设备，包括壳体20和至少一个上述的旋转支撑结构10，通过将旋转支撑结构10与壳体20的底端固定连接，那么旋转支撑结构10就实现了对显示设备壳体20的有效支撑，而又得益于固定于壳体20底端的旋转支撑结构10可转动的特性，那么当显示设备需要放置于桌面等台面上时，只需使得旋转支撑机构的旋转件16相对于支撑件15发生转动，进而使得旋转件16转动至指定位置并与支撑件15保持固定，那么连接于显示设备底部的旋转件16便能够实现对显示设备的有力支撑。而当显示设备无需支撑时，设于显示设备的壳体20底端的旋转支撑机构又可通过旋转件16旋转回初始位置而降低空间占用率，进而便于显示设备的壁挂和运输。

在本实施例中，如图1、图2和图4所示，壳体20的底端开设有至少一个用于容置固定板13的半开放腔21，半开放腔21内设有装配板22，各固定板13与各装配板22一一对应，且各固定板13上均开设有至少一个螺纹孔131，各装配板22上也相应地开设有至少一个装配孔(图中未示出)，各螺纹孔131与各装配孔一一对应且通过锁紧螺栓固定连接。

进一步地，通过在壳体20的底端开设有半开放腔21，那么，固定板13便可容置于半开放腔21中，避免了固定板13以及连接件12和旋转件16直接暴露于壳体20的外侧，进而起到了保护旋转支撑结构10的作用，同时也进一步压缩了装配有旋转支撑结构10的显示设备所占用的空间，使得显示设备在壁挂及运输过程中，无需再额外考虑旋转支撑结构10所占用的空间，进而提升了显示设备在壁挂及运输过程中的便利性。

进一步地，通过在半开放腔21内设置装配板22，并使得固定板13与装配板22相固定连接，那么就进一步提升了固定板13与壳体20连接的精确性，进而也就提升了旋转支撑结构10与壳体20固定连接的精确性。通过使得固定板13与装配板22通过螺栓连接固定于一起，那么就实现了固定板13与装配板22的可拆卸连接，进而也就实现了旋转支撑结构10与壳体20的可拆卸连接。如此，旋转支撑结构10就可容易地从壳体20上拆卸下来以进行维护保养或者更换，继而就保证了装配有旋转支撑结构10的显示设备长时使用过程中的使用品质，同时也提升了显示设备的整体装配效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种旋转支撑结构，其特征在于：包括旋转件、支撑件、弹性件和限位销，所述支撑件包括开设有旋转腔的套筒，所述套筒的侧面开设有贯通环绕于所述旋转腔的限位槽，所述限位槽包括错位设置的上卡槽位和下卡槽位，所述旋转件包括旋转轴，所述旋转轴伸入所述旋转腔内，所述弹性件设于所述旋转腔内且套设于所述旋转轴外，所述限位销穿过所述弹性件和所述旋转轴且其端部抵接于所述上卡槽位或所述下卡槽位。

2.根据权利要求1所述的旋转支撑结构，其特征在于：所述上卡槽位至所述旋转腔的中轴线之间的连接与所述下卡槽位至所述旋转腔的中轴线之间的连接形成的夹角为90度。

3.根据权利要求1所述的旋转支撑结构，其特征在于：所述限位槽还包括连通槽位，所述连通槽位的两端分别与所述上卡槽位的顶端和所述下卡槽位的底端连通。

4.根据权利要求1所述的旋转支撑结构，其特征在于：所述旋转件还包括支撑板，所述旋转轴的下端与所述支撑板的上端面固定连接。

5.根据权利要求4所述的旋转支撑结构，其特征在于：所述支撑板包括支撑部、连接部和承托部，所述支撑部与所述承托部相互平行设置且通过所述连接部固定连接。

6.根据权利要求5所述的旋转支撑结构，其特征在于：所述支撑部靠近所述旋转轴的一端向下延伸形成有支撑块，所述支撑块的下端面与所述承托部的下端面处于同一平面。

7.根据权利要求1所述的旋转支撑结构，其特征在于：所述弹性件为弹簧。

8.根据权利要求1～7任一项所述的旋转支撑结构，其特征在于：所述支撑件还包括固定板，所述固定板垂直固定于所述支撑件的上端面。

9.一种显示设备，所述显示设备包括壳体，其特征在于：所述显示设备还包括有至少一个权利要求8所述的旋转支撑结构，所述固定板与所述壳体的底端固定连接。

10.根据权利要求9所述的显示设备，其特征在于：所述壳体的底端开设有至少一个用于容置所述固定板的半开放腔，所述半开放腔内设有装配板，各所述固定板与各所述装配板一一对应，且各所述固定板上均开设有至少一个螺纹孔，各所述装配板上也相应地开设有至少一个装配孔，各所述螺纹孔与各所述装配孔一一对应且通过锁紧螺栓固定连接。