CN107293879A - 一种冲压线簧插孔 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冲压线簧插孔，其基本型为一冲压线簧插孔；所述冲压线簧插孔包括一金属薄板，所述金属薄板的上端设置一圆弧凸起，所述金属薄板的上端设置有金属丝，金属丝处于金属薄板的凹陷面，并且金属丝两端分别在凹陷处的两边。本发明型冲压线簧插孔较传统线簧插孔具有以下优点，1)工艺简单，制造成本低，性能更优越；2)可全部采用模具和自动化设备生产，产品一致性好，性能稳定；3)金属丝的密度显著增加，改善了电气性能，提高了载流能力；4)体积结构更小，提高连接器密度的同时减少了材料损耗；5)可实现大电流设计，是最佳的大电流传输解决方案。

Description

一种冲压线簧插孔

技术领域

本发明涉及线簧插孔领域，具体涉及一种冲压线簧插孔。

背景技术

目前的线簧插孔，其工艺复杂、生产效率低、金属丝密度低、较难在大电流方面发挥优势、较难实现全自动化生产。

现有技术中的单壁线簧孔，申请号为：200510013372.9的实用新型专利，其中所采用的单壁线簧孔的筒是闭合的，一开始就是圆的。单壁线簧孔的专利中，并没有说明金属丝两端是如何固定于筒壁上，也没有公开其固定于筒壁上的方法。CN104064898A和CN1055259A专利中的线簧插孔均采用外套和内套，生产成本高，而且制备工艺需要的劳动力大，工艺复杂，生产效率较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够克服传统线簧插孔工艺复杂、工艺难度大、生产效率低、金属丝密度较小、自动化成本高的缺陷。且冲压线簧插孔的体积相对传统线簧插孔有所减小，在连接器高密度方面有一定优势。

本发明是通过以下技术方案来实现的：一种冲压线簧插孔的基本型，包括一金属薄板，一焊接于金属薄板上的金属丝，并且完成成型后的插孔内金属丝形成单叶双曲面线族；

所述线簧插孔包括一金属薄板，所述金属薄板的上端设置一圆弧凸起，所述金属薄板的上端设置有金属丝，金属丝处于金属薄板的凹陷面，并且金属丝两端分别在凹陷处的两边；

所述金属丝通过模制具成型，金属丝呈U型状并且首尾相接；

金属丝平铺于金属薄板且金属丝的两端焊接于金属薄板上；金属薄板和金属丝卷曲成圆筒状，金属丝卷曲后处于圆筒的内壁。

优选的，所述金属丝在圆筒内形成单叶双曲面线族，单叶双曲面线族呈中间小，两端大的结构

本发明的有益效果是：本发明较传统线簧插孔具有以下优点，1)工艺简单，制造成本低；2)可全部采用模具和自动化设备生产，产品一致性好，性能稳定；3)金属丝的密度显著增加，改善了电气性能，提高了载流能力；4)体积结构更小，提高连接器密度的同时减少了材料损耗；5)可实现大电流设计，是最佳的大电流传输解决方案。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例一的冲压线簧插孔成型后的结构示意图；

图2为实施例一的冲压线簧插孔插入插孔主体后的结构示意图；

图3为实施例一的金属丝成型后的结构示意图；

图4为实施例一的金属丝固定于薄板上的结构示意图；

图5为实施例一的金属薄板卷成圆筒，凸起未压平时的结构示意图；

图6为分体式冲压线簧插孔装入压线尾部的结构示意图；

图7为整体式冲压线簧接线端子成型后的结构示意图；

图8为实施案例二的结构示意图；

图9为实施例三的金属丝固定于金属薄带的结构示意图；

图10为实施例三的结构示意图；

图11为实施例四的第一种结构示意图；

图12为实施例四的第二种结构示意图；

图13为实施例五方法一的结构示意图；

图14为实施例五方法二的金属丝的结构示意图；

图15为实施例五中方法二的卷曲成型后的金属丝的结构示意图。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

实施例一

①先用模制具成型金属丝(如图3)，②用模制具将金属薄板压成凸形，③然后用焊机将金属丝1两端焊接于金属薄板2上(如图4)，④之后利用卷曲模制具将薄板和金属丝一起卷曲成圆筒(如图5)，⑤然后用模制具将圆筒中间的凸起压平，使内部的金属丝张紧(如图1)。此时金属丝就会在圆筒的里面形成单叶双曲面线族，从而实现线簧插孔4的制作成型(如图1)。最后将线簧插孔4插入压线尾部3(如图6所示)，得到分体式冲压线簧端子；将冲压线簧插孔4插入插孔主体内(如图2所示)，得到冲压线簧插孔；如果在成型冲压插孔的同时，将金属薄板也成型成接线端子尾，则得到整体式冲压线簧端子(如图7)。此技术方案与以上提到的专利的最大不同在于使用了焊接技术与冲压成型方法，以及其没有传统的内、外套。

实施例二

①利用模制具将金属薄板压凸形；②利用模制具或自动化设备使金属丝在薄板上按相同倾角边铺边用焊机将金属丝两端固定于薄板上；③然后利用卷曲模具将薄板和金属丝一起卷曲成圆筒；④用模制具将圆筒上的凸起压平，使内部的金属丝张紧。此时金属丝就会在圆筒的里面形成单叶双曲面线族，从而实现线簧插孔的制作成型(如图8)，此技术方案与实施例一的最大不同在于节省了金属丝成型的工序，此方案自动化程度相对更高，效率更佳，此技术方案与其它专利的不同之处与技术方案一相同。

实施例三

①利用焊机将金属丝的上下两端分别焊接于两条不同的金属薄带上(如图9)；②然后利用卷曲模具将薄带和金属丝一起卷曲成圆筒(如图10)。此时金属丝就会在圆筒的里面形成单叶双曲面线族，从而实现线簧插孔的制作成型，。

本实施例与以上技术方案的最大不同是，金属薄带层与金属丝层几乎处于同一层，且金属薄带是分布在金属丝的两端附近，是两条互不相连的薄带。其成形过程没有了对金属薄板的压凸和压平工序；与以上提到的其它专利的最大不同是没有了内套、外套或是圆筒。

实施例四

实施例四是取消金属丝一端的金属薄板，固定金属丝的一端，另一端处于自由状态。依然是靠金属丝排列成有序的线族，从而形成喉圆(例似于单叶双曲面中间的最小圆)。具体制作过程：①利用焊机将等长金属丝的一端等距等倾角地固定于金属薄板上；②利用模制具将金属丝压弯成一定形状；③利用模制具将金属薄板卷曲成圆筒(如图11、图12)。此时由线族组成的圆筒就会形成一个喉圆(最小圆，类似于单叶双曲面中间的最小圆)。

本实施案例与以上技术方案相比的最大不同是，取消了金属丝一端的金属薄板，卷成圆筒后，线族构成的图形不再只局限于单叶双曲面线族，其还可形成类似于单叶双曲面线族的形状。

实施例五

实施例五是取消所有金属薄板，单靠金属丝自身来完成单叶双曲面线族的构建，方法一：①用模制具将金属丝成型成U形结构，如图3；②然后利用卷曲模具将金属丝卷曲成圆筒，并将金属丝两端焊接起来，不用金属薄板(如图13)。此时金属丝就会形成单叶双曲面线族，从而实现线簧插孔的制作成型。

方法二：①将金属丝裁成等长的线，如图14所示，然后将其放于模制具当中，使其成等角度等距离排布，放好后就用焊机将金属丝的两端分别与其它临近金属丝的两端焊接到一起；②用模制具将焊好的成排金属丝卷成圆筒(如图15所示)。此时金属丝就会形成单叶双曲面线族，从而实现线簧插孔的制作成型。

此技术方案与前面的技术方案的最大不同是彻底取消了金属薄板，单纯依靠金属丝自身的力学性能来成形单叶双曲线族。与其它专利的不同在于，没有内、外套或是圆筒，其制作过程也与其它大不一样。

实际使用时，①可将冲压线簧孔(实施例一、二、三、四、五中的成品均可装入压线尾部的头端)装入压线尾部的头端，形成分体式冲压线簧接线端子，如图6所示；②当把金属丝按实施例一或二所述的方法焊接于金属薄板的一端后，再对金属薄板进行各种冲压成型，使其成形为各种设计的压线尾部，以形成整体式冲压线簧接线端子，如图7所示；③可将冲压线簧孔(实施例一、二、三、四、五中的成品均可装入插孔主体内)装入插孔主体内，形成完整的插孔端子，如图2所示。

本发明较传统线簧插孔具有以下优点，1)工艺简单，制造成本低，性能更优越；2)可全部采用模具和自动化设备生产，产品一致性好，性能稳定；3)金属丝的密度显著增加，改善了电气性能，提高了载流能力；4)体积结构更小，提高连接器密度的同时减少了材料损耗；5)可实现大电流设计，是最佳的大电流传输解决方案。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种冲压线簧插孔的基本型，其特征在于：包括一金属薄板，一焊接于金属薄板上的金属丝，并且完成成型后的插孔内金属丝形成单叶双曲面线族；

所述线簧插孔包括一金属薄板，所述金属薄板的上端设置一圆弧凸起，所述金属薄板的上端设置有金属丝，金属丝处于金属薄板的凹陷面，并且金属丝两端分别在凹陷处的两边；

所述金属丝通过模制具成型，金属丝呈U型状并且首尾相接；

金属丝平铺于金属薄板且金属丝的两端焊接于金属薄板上；金属薄板和金属丝卷曲成圆筒状，金属丝卷曲后处于圆筒的内壁。

2.根据权利要求1所述的冲压线簧插孔，其特征在于：所述金属丝在圆筒内形成单叶双曲面线族，单叶双曲面线族呈中间小，两端大的结构。