CN107298548A - 一种发光路面砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发光路面砖，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒20～35份、聚酰胺树脂混合物17～28份、减水剂3～5份、活性炭12～18份、硅藻土18～25份、水泥13～18份、废旧陶粒25～45份、聚碳酸酯13～18份、固体石酯7～15份、水17～35份；其制备方法包括以下步骤：硅藻土改性、混合研磨、加水搅拌、路面砖基体制备、表面铺洒发光玻璃球。所述发光地面砖亮化效果好，可长期露天使用。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种发光路面砖及其制备方法。
背景技术
地面砖，是建筑行业中的专业术语，指贴在建筑物地面的瓷砖统称地面砖，用于道路两旁、机关庭院、公园等的地面装饰。
地面砖的颜色单调不能发光，不能起到标识作用，尤其是在夜晚和阴雨天气中更不能起到亮化指示作用，故无法适应城市建设的高速发展。建材行业亟待开发新的发光蓄能的地面砖。目前市场已出现很多采用发光粉制成的地面砖，由于高低气温的变化，长期在露天使用的地面砖其表面的发光粉开始脱落，在地面砖表面形成微小凹坑。宏观观察地面砖，其表面开始发乌，失去光泽，严重影响推广使用；目前市场上的地面砖由于石英砂是不透明体，表面被磨平，则发光粉也就没有了，此处也就不发光啦，导致发光板材发光不均匀；同时采用各种颜色的石英砂来实现板材的颜色和图案，白天看效果很好，但是晚上的发光效果则完全失色，质量无法提高档次的难题。
发明内容
本发明提供了一种发光路面砖及其制备方法，所述发光地面砖亮化效果好，可长期露天使用。
为了解决现有技术存在的问题，采用如下技术方案：
一种发光路面砖，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒20～35份、聚酰胺树脂混合物17～28份、减水剂3～5份、活性炭12～18份、硅藻土18～25份、水泥13～18份、废旧陶粒25～45份、聚碳酸酯13～18份、固体石酯7～15份、水17～35份。
优选的，所述发光路面砖，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒27～32份、聚酰胺树脂混合物19～25份、减水剂3～5份、活性炭15～17份、硅藻土22～24份、水泥15～17份、废旧陶粒33～38份、聚碳酸酯14～16份、固体石酯12～14份、水22～27份。
优选的，所述发光路面砖，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒28份、聚酰胺树脂混合物23份、减水剂4份、活性炭16份、硅藻土23份、水泥16份、废旧陶粒35份、聚碳酸酯15份、固体石酯13份、水25份。
优选的，所述聚酰胺树脂混合物由聚酰胺-6、聚酰胺-66和聚酰胺-610按质量比为1:1:8的比例组成。
优选的，所述发光玻璃颗粒的粒径为1～3mm。
优选的，所述废旧陶粒的粒径为5～8mm。
一种制备所述发光路面砖的方法，包括以下步骤：
（1）将所述硅藻土去除杂质，然后进行超声波预处理3～7分钟，加入改性液对所述硅藻土进行浸渍改性3～5小时，再经烘干、研磨制得改性硅藻土，所述改性硅藻土的粒径为200～250目；
（2）将所述聚酰胺树脂混合物、活性炭、水泥、聚碳酸酯、固体石酯混合均匀后放入粉碎机中粉碎，再放入干法球磨机中研磨成粉，制得粉状混合物A；
（3）将减水剂、步骤（1）得到的改性硅藻土及步骤（2）得到的粉状混合物放入搅拌机中搅拌15～30分钟，再加水搅拌10～15分钟，得到浆料B，将浆料B按1：9的比例分为浆料C、浆料D；
（4）将浆料D和所述陶瓷粒混合均匀放入模具中，辊筒压实后，用刮刀刮平其上表面，得路面砖基体；
（5）将发光玻璃颗粒均匀铺洒在所述路面砖基体上表面后，将浆料C成均匀铺洒在发光玻璃球的缝隙之间，放入窑洞内烧成脱模，然后进行砂光，即可得到所述发光路面砖。
优选的，所述改性液为硫酸铝溶液。
本发明与现有技术相比，其具有以下有益效果：
（1）本发明所述的发光地面砖采用发光玻璃颗粒作为原材料，实现蓄能发光的功能，尤其是在夜晚和阴雨天气中起到亮化指示作用，使人们出行更加方便和安全。蓄能发光地面砖发光颜多种多样，适用于道路铺设、公路装饰、美化环境，又带来美丽神奇的效果，也方便人们夜晚活动，避免收到意外伤害，美丽的发光效果，让人耳目一新；
（2）本发明采用聚酰胺树脂混合物、减水剂、活性炭、硅藻土、水泥、聚碳酸酯、固体石酯作为粘结剂，提高了所述地面砖的强度，增加了发光玻璃之间的粘结力，延长了所述发光地面砖的使用寿命。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
本实施例涉及一种发光路面砖，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒20份、聚酰胺树脂混合物17份、减水剂3份、活性炭12份、硅藻土18份、水泥13份、废旧陶粒25份、聚碳酸酯13份、固体石酯7份、水17份。
其中，所述聚酰胺树脂混合物由聚酰胺-6、聚酰胺-66和聚酰胺-610按质量比为1:1:8的比例组成，所述发光玻璃颗粒的粒径为1～3mm，所述废旧陶粒的粒径为5～8mm。
一种制备所述发光路面砖的方法，包括以下步骤：
（1）将所述硅藻土去除杂质，然后进行超声波预处理3分钟，加入改性液对所述硅藻土进行浸渍改性3小时，再经烘干、研磨制得改性硅藻土，所述改性硅藻土的粒径为200～250目；
（2）将所述聚酰胺树脂混合物、活性炭、水泥、聚碳酸酯、固体石酯混合均匀后放入粉碎机中粉碎，再放入干法球磨机中研磨成粉，制得粉状混合物A；
（3）将减水剂、步骤（1）得到的改性硅藻土及步骤（2）得到的粉状混合物放入搅拌机中搅拌15分钟，再加水搅拌10分钟，得到浆料B，将浆料B按1：9的比例分为浆料C、浆料D；
（4）将浆料D和所述陶瓷粒混合均匀放入模具中，辊筒压实后，用刮刀刮平其上表面，得路面砖基体；
（5）将发光玻璃颗粒均匀铺洒在所述路面砖基体上表面后，将浆料C成均匀铺洒在发光玻璃球的缝隙之间，放入窑洞内烧成脱模，然后进行砂光，即可得到所述发光路面砖。
其中，所述改性液为硫酸铝溶液。
实施例2
本实施例涉及一种发光路面砖，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒35份、聚酰胺树脂混合物28份、减水剂5份、活性炭18份、硅藻土25份、水泥18份、废旧陶粒45份、聚碳酸酯18份、固体石酯15份、水35份。
其中，所述聚酰胺树脂混合物由聚酰胺-6、聚酰胺-66和聚酰胺-610按质量比为1:1:8的比例组成，所述发光玻璃颗粒的粒径为1～3mm，所述废旧陶粒的粒径为5～8mm。
一种制备所述发光路面砖的方法，包括以下步骤：
（1）将所述硅藻土去除杂质，然后进行超声波预处理7分钟，加入改性液对所述硅藻土进行浸渍改性5小时，再经烘干、研磨制得改性硅藻土，所述改性硅藻土的粒径为200～250目；
（2）将所述聚酰胺树脂混合物、活性炭、水泥、聚碳酸酯、固体石酯混合均匀后放入粉碎机中粉碎，再放入干法球磨机中研磨成粉，制得粉状混合物A；
（3）将减水剂、步骤（1）得到的改性硅藻土及步骤（2）得到的粉状混合物放入搅拌机中搅拌30分钟，再加水搅拌15分钟，得到浆料B，将浆料B按1：9的比例分为浆料C、浆料D；
（4）将浆料D和所述陶瓷粒混合均匀放入模具中，辊筒压实后，用刮刀刮平其上表面，得路面砖基体；
（5）将发光玻璃颗粒均匀铺洒在所述路面砖基体上表面后，将浆料C成均匀铺洒在发光玻璃球的缝隙之间，放入窑洞内烧成脱模，然后进行砂光，即可得到所述发光路面砖。
其中，所述改性液为硫酸铝溶液。
实施例3
本实施例涉及一种发光路面砖，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒27份、聚酰胺树脂混合物19份、减水剂3份、活性炭15份、硅藻土22份、水泥15份、废旧陶粒33份、聚碳酸酯14份、固体石酯12份、水22份。
其中，所述聚酰胺树脂混合物由聚酰胺-6、聚酰胺-66和聚酰胺-610按质量比为1:1:8的比例组成，所述发光玻璃颗粒的粒径为1～3mm，所述废旧陶粒的粒径为5～8mm。
一种制备所述发光路面砖的方法，包括以下步骤：
（1）将所述硅藻土去除杂质，然后进行超声波预处理5分钟，加入改性液对所述硅藻土进行浸渍改性4小时，再经烘干、研磨制得改性硅藻土，所述改性硅藻土的粒径为200～250目；
（2）将所述聚酰胺树脂混合物、活性炭、水泥、聚碳酸酯、固体石酯混合均匀后放入粉碎机中粉碎，再放入干法球磨机中研磨成粉，制得粉状混合物A；
（3）将减水剂、步骤（1）得到的改性硅藻土及步骤（2）得到的粉状混合物放入搅拌机中搅拌20分钟，再加水搅拌12分钟，得到浆料B，将浆料B按1：9的比例分为浆料C、浆料D；
（4）将浆料D和所述陶瓷粒混合均匀放入模具中，辊筒压实后，用刮刀刮平其上表面，得路面砖基体；
（5）将发光玻璃颗粒均匀铺洒在所述路面砖基体上表面后，将浆料C成均匀铺洒在发光玻璃球的缝隙之间，放入窑洞内烧成脱模，然后进行砂光，即可得到所述发光路面砖。
其中，所述改性液为硫酸铝溶液。
实施例4
本实施例涉及一种发光路面砖，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒32份、聚酰胺树脂混合物25份、减水剂5份、活性炭17份、硅藻土24份、水泥17份、废旧陶粒38份、聚碳酸酯16份、固体石酯14份、水27份。
其中，所述聚酰胺树脂混合物由聚酰胺-6、聚酰胺-66和聚酰胺-610按质量比为1:1:8的比例组成，所述发光玻璃颗粒的粒径为1～3mm，所述废旧陶粒的粒径为5～8mm。
一种制备所述发光路面砖的方法，包括以下步骤：
（1）将所述硅藻土去除杂质，然后进行超声波预处理6分钟，加入改性液对所述硅藻土进行浸渍改性4小时，再经烘干、研磨制得改性硅藻土，所述改性硅藻土的粒径为200～250目；
（2）将所述聚酰胺树脂混合物、活性炭、水泥、聚碳酸酯、固体石酯混合均匀后放入粉碎机中粉碎，再放入干法球磨机中研磨成粉，制得粉状混合物A；
（3）将减水剂、步骤（1）得到的改性硅藻土及步骤（2）得到的粉状混合物放入搅拌机中搅拌25分钟，再加水搅拌13分钟，得到浆料B，将浆料B按1：9的比例分为浆料C、浆料D；
（4）将浆料D和所述陶瓷粒混合均匀放入模具中，辊筒压实后，用刮刀刮平其上表面，得路面砖基体；
（5）将发光玻璃颗粒均匀铺洒在所述路面砖基体上表面后，将浆料C成均匀铺洒在发光玻璃球的缝隙之间，放入窑洞内烧成脱模，然后进行砂光，即可得到所述发光路面砖。
其中，所述改性液为硫酸铝溶液。
实施例5
本实施例涉及一种发光路面砖，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒28份、聚酰胺树脂混合物23份、减水剂4份、活性炭16份、硅藻土23份、水泥16份、废旧陶粒35份、聚碳酸酯15份、固体石酯13份、水25份。
其中，所述聚酰胺树脂混合物由聚酰胺-6、聚酰胺-66和聚酰胺-610按质量比为1:1:8的比例组成，所述发光玻璃颗粒的粒径为1～3mm，所述废旧陶粒的粒径为5～8mm。
一种制备所述发光路面砖的方法，包括以下步骤：
（1）将所述硅藻土去除杂质，然后进行超声波预处理4分钟，加入改性液对所述硅藻土进行浸渍改性4小时，再经烘干、研磨制得改性硅藻土，所述改性硅藻土的粒径为200～250目；
（2）将所述聚酰胺树脂混合物、活性炭、水泥、聚碳酸酯、固体石酯混合均匀后放入粉碎机中粉碎，再放入干法球磨机中研磨成粉，制得粉状混合物A；
（3）将减水剂、步骤（1）得到的改性硅藻土及步骤（2）得到的粉状混合物放入搅拌机中搅拌28分钟，再加水搅拌14分钟，得到浆料B，将浆料B按1：9的比例分为浆料C、浆料D；
（4）将浆料D和所述陶瓷粒混合均匀放入模具中，辊筒压实后，用刮刀刮平其上表面，得路面砖基体；
（5）将发光玻璃颗粒均匀铺洒在所述路面砖基体上表面后，将浆料C成均匀铺洒在发光玻璃球的缝隙之间，放入窑洞内烧成脱模，然后进行砂光，即可得到所述发光路面砖。
其中，所述改性液为硫酸铝溶液。
从上述实施例可以看出，本发明所述的发光地面砖采用发光玻璃颗粒作为原材料，实现蓄能发光的功能，尤其是在夜晚和阴雨天气中起到亮化指示作用，使人们出行更加方便和安全。蓄能发光地面砖发光颜多种多样，适用于道路铺设、公路装饰、美化环境，又带来美丽神奇的效果，也方便人们夜晚活动，避免收到意外伤害，美丽的发光效果，让人耳目一新。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。
Claims (8)
1.一种发光路面砖，其特征在于，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒20～35份、聚酰胺树脂混合物17～28份、减水剂3～5份、活性炭12～18份、硅藻土18～25份、水泥13～18份、废旧陶粒25～45份、聚碳酸酯13～18份、固体石酯7～15份、水17～35份。
2.根据权利要求1所述的发光路面砖，其特征在于，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒27～32份、聚酰胺树脂混合物19～25份、减水剂3～5份、活性炭15～17份、硅藻土22～24份、水泥15～17份、废旧陶粒33～38份、聚碳酸酯14～16份、固体石酯12～14份、水22～27份。
3.根据权利要求1所述的发光路面砖，其特征在于，包括以下重量份的原料：发光玻璃颗粒28份、聚酰胺树脂混合物23份、减水剂4份、活性炭16份、硅藻土23份、水泥16份、废旧陶粒35份、聚碳酸酯15份、固体石酯13份、水25份。
4.根据权利要求1所述的发光路面砖，其特征在于，所述聚酰胺树脂混合物由聚酰胺-6、聚酰胺-66和聚酰胺-610按质量比为1:1:8的比例组成。
5.根据权利要求1所述的发光路面砖，其特征在于，所述发光玻璃颗粒的粒径为1～3mm。
6.根据权利要求1所述的发光路面砖，其特征在于，所述废旧陶粒的粒径为5～8mm。
7.一种制备权利要求1～6任一项所述发光路面砖的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将所述硅藻土去除杂质，然后进行超声波预处理3～7分钟，加入改性液对所述硅藻土进行浸渍改性3～5小时，再经烘干、研磨制得改性硅藻土，所述改性硅藻土的粒径为200～250目；
（2）将所述聚酰胺树脂混合物、活性炭、水泥、聚碳酸酯、固体石酯混合均匀后放入粉碎机中粉碎，再放入干法球磨机中研磨成粉，制得粉状混合物A；
（3）将减水剂、步骤（1）得到的改性硅藻土及步骤（2）得到的粉状混合物放入搅拌机中搅拌15～30分钟，再加水搅拌10～15分钟，得到浆料B，将浆料B按1：9的比例分为浆料C、浆料D；
（4）将浆料D和所述陶瓷粒混合均匀放入模具中，辊筒压实后，用刮刀刮平其上表面，得路面砖基体；
（5）将发光玻璃颗粒均匀铺洒在所述路面砖基体上表面后，将浆料C成均匀铺洒在发光玻璃球的缝隙之间，放入窑洞内烧成脱模，然后进行砂光，即可得到所述发光路面砖。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述改性液为硫酸铝溶液。
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