CN107236188A - 一种改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种改性废胶粉与pp共混材料，包括以下重量份的组分：废胶粉10‑50份、PP 50‑90份、促进剂D 0.1‑0.35份、氯化亚铁0.1‑0.3份、甲醇4‑6份、DOP 2‑4份、氧化锌2‑4份、石蜡0.5‑1.5份、马来酸酐1.5‑3.5份。所述的改性废胶粉与pp共混材料的制备方法，包括以下步骤：(1)动态硫化共混物的制备；(2)模压成型。本发明通过对废胶粉的改性来达到提高胶粉与PP共混相容性的作用，橡胶经过改性后其相容性，强度都得到改善，实现废旧橡胶新的一个方面的回收再利用，采用动态硫化工艺技术，能有效的缩短实验时间，减少外界干扰因素，简化工艺步骤。

Description

一种改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及废旧橡胶回收与利用领域，具体是一种改性废胶粉与pp共混材料及其制 备方法。

背景技术

当前我国的橡胶资源十分匮乏，同时我国也是废弃橡胶产生最多的国家，据不完全统 计每年产生的废旧橡胶约5000kt，又因为当前我国回收橡胶的回收率不高，大部分废旧橡 胶都是焚烧，掩埋处理，这就使得橡胶资源得不到合理充分的利用，一定程度上造成浪费 资源。另一方面我国现有技术的限制造成，废旧橡胶回收利用投资大，回收利用率不高， 回收橡胶的质量参差不齐，等等方面的制约，限制了废旧橡胶回收的发展。因此研制一个 有效的废旧橡胶回收的方案，有助与推进环境的保护与资源的循环利用。

当今世界，资源紧张，在橡胶消耗量上，位居第二，同时也产生了大量的废旧的橡胶， 每年全世界会产生超过1500万t的废旧轮胎，但是为了满足人们对橡胶制品的要求以及促 进橡胶产业的发展，所以研究人员在材料性能方面不断提高其性能，使得橡胶朝着耐磨、 高强度、稳定性和耐老化的方向发展，但是另一方面也造成了废弃后的橡胶长时期不能自 然降解的现象，大量的废旧橡胶造成了比塑料污染(白色污染)更难处理的黑色污染。另一 方面造成橡胶资源的浪费，因此，如何有效利用废旧橡胶，如何实现经济与环保相结合， 符合生态文明的要求，既是一个世界性难题，也是我国资源回收再利用所面临的新课题， 为此人们早在70年代就开始了如何对废旧橡胶回收再利用的研究。

随着我国经济的发展，人们对橡胶的需求越来越大，于是社会生产的橡胶制品也越来 越多，导致废旧鞋底、废旧橡胶、鞋底下角料等各种废旧橡胶制品的存量越来越多，废旧 橡胶的可循环利用处理是当今人们面临的严重问题之一因为我国是一个生胶资源相对紧 缺的国家，每年再生胶消耗量的50％左右需要依靠进口，所以寻找橡胶原料来源及其代用 材料是科研人员奋斗不息的目标。因此，认真妥善处理好废旧橡胶，减少环境污染，并对其充分利用再生资源、摆脱自然资源的匮乏，改善人民的生存环境具有极为深远的积极意义和现实意义。再生橡胶一直是世界橡胶工业的重要原材料，它一方面可以代替橡胶，缓解了天然橡胶的严重匮乏；另一方面使废旧橡胶实现了回收再利用，解决了废旧橡胶污染环境的问题；

目前国内对废旧橡胶再使用的有以下几种方法；

(1)直接利用

旧轮胎翻新：在规范使用和良好保养的条件下，橡胶资源可以翻新多次使用，每翻新 1次，可以重新获得相当于原始橡胶60％～90％的使用寿命。通过多次翻新，可使废旧橡胶的总寿命延长l～2倍。翻新同等单位的废旧橡胶其成本相当于生产新的同等单位的橡胶的l5％～30％，价格却仅为新橡胶的20％～50％；

直接改造：废旧橡胶如轮胎等经过改造之后可用于包覆护栏、充当路标和浮标等，但 是这种方法用量较少。

(2)胶粉：胶粉是指废旧硫化橡胶经过机械粉碎，得到的粉末状的橡胶是一种具有特殊弹性的粉体材料，具有粉体材料的基本性质。

目前使用常温法.低温粉碎法和湿法三种，期中常温最常使用因为其工艺流程简单，生 产成本低。但不同粉碎方法对胶粉的性能也会有所不同。

(3)间接利用：

再生胶：再生胶的生产方法是将橡胶制品磨碎成颗粒，然后加入水和化学物质等消除 其弹性，使其具有可塑性，再在一定的温度和压力条件下，利用机械挤压使其恢复到能够 再次硫化的状态，从而直接利用。再生胶的使用可以降低产品成本，不足之处是工艺较为 复杂，而且能耗较高，容易污染环境。

热利用：热利用是将废橡胶直接作为燃料使用，利用其的高热量，能回收炭黑等副产 品，但是污染很严重，不值得提倡。

热裂解：将废旧橡胶置于惰性气体环境中热分解，可回收炭黑、气体和油品等，这种 方法可以充分发挥废橡胶的价值，经济效益较好，而且清洁环保，但是生产能耗较高，不适合大规模生产。

低温催化裂解：低温催化裂解与热裂解不同，这种方法是在低温条件下，利用催化剂 达到裂解废旧橡胶的目的，低温催化裂解的回收率很高，而且气体少、油品质和炭黑品质 较高。

目前对胶粉改性大多数是对其表面进行化学处理达到改性目的，可以提高其利用价 值，胶粉的活化改性方法很多，分为：饱和量硫化促进剂处理法；液体高分子材料加硫化剂处理法；接枝方法；互穿聚合物网络(IPN)法；表面降解再生法；低聚物改性法等。

(1)饱和量硫化促进剂处理法：是采用硫化促进剂对胶粉进行机械化处理。通过处理的橡胶粉，使得其表面均匀地附着一层硫化促进剂，从而使胶粉与基质胶料粘结性增加也使得其界面处的交联键增加，使整个胶料配合物体系硫化后成为一个均匀的交联物。这种胶粉应用于轮胎，可以提升其动态性能以及加工性能。

(2)液体高分子材料加硫化剂处理法：是采用11份左右的不饱和可硫化的液体高分 子材料与硫化剂共混，然后对废旧橡胶粉进行机械化处理。可采用的液体高分子材料有液 体丁橡胶、液体丁苯橡胶、液体乙丙橡胶等，液体高分子材料的选用则可以根据胶粉种类 以及胶粉粒径大小和用途而定。

(3)机械力作用法：胶粉在一定的温度下经过高速的剪切、挤压等作用下，使得硫化胶分子三维网络状结构被破坏，使得胶粉带有不饱和键，带有不饱和键的橡胶粉能与橡胶料具有良好的相容性能有效且紧密得结合在一起，形成共交联，可以直接加入成品胶中进行开练，相容性，分撒性，透气性好，经过改性后同时提高成品的拉伸强度和撕裂强度，降低初始门尼，明显改善材料的动态疲劳性，提高掺用效果。

由于生胶生产成本昂贵，而且目前人类对橡胶的需求越来越迫切，橡胶已经融入生活 的各个方面中，同时废旧橡胶也越来越多，因此研究回收利用废旧橡胶具有保护环境、节 约资本，节省生胶资源过度消耗，具有现实意义。

当前废旧橡胶应用领域最成熟的是用在废旧橡胶改性沥青方向，此种研究方向主要用 于道路铺设。因此胶粉改性能更好的利用和发挥其性能如华南理工大学的余琳通过直接混 炼的方法制备了性能良好的胶粉/TPV共混材料，并通过添加增容剂等提高共混材料的综合 性能。Kaynak等采用硅烷偶联剂包覆废胶粉表面的方法提高环氧树脂和胶粉的相容性，大 幅提高了断裂韧度。Lee等用丙烯酰胺对废胶粉表面进行改性，在紫外光照射条件下，制 备了WRP/PP共混物，与未改性体系相比，其拉伸性能大大提高。李岩等利用氧等离子体 对废胶料表面改性，有效提高了PVC/胶粉的力学性能

废旧胶粉大部分键结构都处于交联状态，所以表面呈惰性，而且胶粉中还参杂着大量 的杂质，使得废旧橡胶的性能远远差于生胶性能，若直接把废旧橡胶与pp共混，所得共 混物橡胶与塑料共混相容性差，相界面有明显的分离情况出现，并不能起到回收橡胶的作 用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法，以解决上述背 景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种改性废胶粉与pp共混材料，包括以下重量份的组分：废胶粉10-50份、PP 50-90 份、促进剂D 0.1-0.35份、氯化亚铁0.1-0.3份、甲醇4-6份、DOP 2-4份、氧化锌2-4 份、石蜡0.5-1.5份、马来酸酐1.5-3.5份。

作为本发明进一步的方案：包括以下重量份的组分：废胶粉30份、PP 70份、促进剂D 0.2份、氯化亚铁0.2份、甲醇5份、DOP 3份、氧化锌3份、石蜡1份、马来酸酐2 份。

作为本发明再进一步的方案：所述废胶粉是废旧橡胶通过粉碎而成。

作为本发明再进一步的方案：所述废胶粉为50-200目。

作为本发明再进一步的方案：所述的改性废胶粉与pp共混材料的制备方法，包括以 下步骤：

(1)动态硫化共混物的制备：将废胶粉与促进剂D、氯化亚铁、甲醇相互混合搅拌均匀，接着加入PP与其他组分混合搅拌均匀，运用一步法将上述混合物倒入密炼机中密炼10-15min，控制密炼温度180℃，转速36r/min，取出密炼混合物冷却，经粉碎机粉碎成 颗粒状，然后放置于干燥机中干燥24h，干燥温70℃；

(2)模压成型：将干燥后的混合物装入模具中，在ZG-50全自动压片机中样条预热20min，预热压力0MPa，温度210℃；薄片预热10min，预热压力0MPa.再排气10次，保 压20min，保压压力100Mpa；然后迅速转移至冷压机上冷压成型，冷压压力10MPa，冷却 至室温后取出成品。

胶粉是由机械粉碎后生成，其来源于报废的橡胶制品(主要是汽车轮胎)，胶粉是一 种含交联的粉末材料，因此具有粉体材料的基本特性，由于橡胶的不饱和性，除一部分不 饱和键在硫化反应过程中交联外，还含有一定的未反应的不饱和键，于是就可以橡普通橡 胶一样采用硫磺—促进剂硫化同时也可以采用过氧化物硫化。

不同的橡胶粉粒径其应用的范围不同按粒度分类，胶粉的应用情况如表1：

表1 不同粒径胶粉应用范围

聚丙烯(Polypropylene，PP)分子式为(C₃H₆)n，是一种常见的高分子材料，熔点高，密度低，具有较好的力学性能，其电绝缘性和耐化学腐蚀性优良，在所有通用塑料中其耐热性最好、耐疲劳性好、价格在所有树脂中最低。其制备工艺较为简单，且成本低廉，原 料来源广泛，因此广泛应用于工业。

在加工性能方面，聚丙烯不需要干燥，因为其的吸水率很低，在水中浸泡一天吸水率 只有万分之一左右。聚丙烯熔体对剪切速率和温度较为敏感，类似于非牛顿流体，提高压 力和温度均可改善其熔体流动性。聚丙烯在高温下对氧特别敏感，受热易氧化降解，所以 在加工时常需加入抗氧剂和减少加热时间。

聚丙烯具有较高的结晶度，其耐冲击性能也较差，因此常用来与其他材料共混，经改 性和加入增溶剂一类物质制得性能良好的产品。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过对废胶粉的改性来达到提高胶粉与PP 共混相容性的作用，橡胶经过改性后其相容性，强度都得到改善，实现废旧橡胶新的一个 方面的回收再利用，采用动态硫化工艺技术，能有效的缩短实验时间，减少外界干扰因素， 简化工艺步骤。

附图说明

图1为改性废胶粉与pp共混材料制备方法的流程图。

图2为改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法中废胶粉与PP红外光谱图。

图3为改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法中不同含量、不同粒径胶粉对复合材料 拉伸强度的影响图。

图4为改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法中不同含量、不同粒径胶粉对复合材料 断裂伸长率和拉伸强度的影响图。

图5为改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法中胶粉含量50％时的SEM分析图。

图6为改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法中胶粉含量40％时的SEM分析图。

图7为改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法中胶粉含量30％时的SEM分析图。

图8为改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法中胶粉含量20％时的SEM分析图。

图9为改性废胶粉与pp共混材料及其制备方法中胶粉含量10％时的SEM分析图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地 描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本 发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实 施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明实施例中，一种改性废胶粉与pp共混材料，包括以下重量份的组分：废胶粉10份、PP 90份、促进剂D 0.1份、氯化亚铁0.1-0.3份、甲醇5份、DOP 2份、氧化锌 2份、石蜡1份、马来酸酐1.5份。

实施例2

本发明实施例中，一种改性废胶粉与pp共混材料，包括以下重量份的组分：废胶粉20份、PP 80份、促进剂D 0.2份、氯化亚铁0.15份、甲醇5份、DOP 2.5份、氧化锌 2.5份、石蜡1份、马来酸酐2份。

实施例3

本发明实施例中，一种改性废胶粉与pp共混材料，包括以下重量份的组分：废胶粉30份、PP 70份、促进剂D 0.25份、氯化亚铁0.2份、甲醇5份、DOP 3份、氧化锌3份、 石蜡1份、马来酸酐2.5份。

实施例4

本发明实施例中，一种改性废胶粉与pp共混材料，包括以下重量份的组分：废胶粉40份、PP 60份、促进剂D 0.3份、氯化亚铁0.25份、甲醇5份、DOP 3.5份、氧化锌 3.5份、石蜡1份、马来酸酐3份。

实施例5

本发明实施例中，一种改性废胶粉与pp共混材料，包括以下重量份的组分：废胶粉50份、PP 50份、促进剂D 0.35份、氯化亚铁0.3份、甲醇5份、DOP 4份、氧化锌4份、 石蜡1份、马来酸酐3.5份。

按上述配比分别制备改性废胶粉与pp共混材料，如图1所示：

(1)动态硫化共混物的制备：将废胶粉与促进剂D、氯化亚铁、甲醇相互混合搅拌均匀，接着加入PP与其他组分混合搅拌均匀，运用一步法将上述混合物倒入密炼机中密炼10-15min，控制密炼温度180℃，转速36r/min，取出密炼混合物冷却，经粉碎机粉碎成 颗粒状，然后放置于干燥机中干燥24h，干燥温70℃；

(2)模压成型：将干燥后的混合物装入模具中，在ZG-50全自动压片机中样条预热20min，预热压力0MPa，温度210℃；薄片预热10min，预热压力0MPa.再排气10次，保 压20min，保压压力100Mpa；然后迅速转移至冷压机上冷压成型，冷压压力10MPa，冷却 至室温后取出成品。

实验：

一、断裂伸长率和拉伸强度：

用冲片机裁取哑铃状样片，用CMT-4104微机控制电子万能试验机上测试断裂伸长率 和拉伸强度。拉伸速度为20mm/min，测试试样样片每组五个，取平均数。

断裂伸长率是衡量试样韧性(弹性)指标，是指拉伸试样时有效标线部分(两夹具间) 拉断时长度增加量Δl与初始有效标线部分(两夹具间)长度l₀的百分比，即

断裂伸长率＝Δl/l₀×100

拉伸强度是在规定的试验温度、湿度和实验速度下，在标准试样上沿轴向施加拉伸载 荷直至断裂前试样承受的最大载荷P与试样横截面(宽度b和厚度d的乘积)的比值，通常用σ_t表示，即

其单位为牛顿/米²，N/m²或Pa。

二、冲击强度

将样条经缺口制样机造出缺口，缺口宽度为6.5mm，用GT-7045-HML数位冲击试验机测试冲击强度，选用规格为3.5V-2.75J的摆锤，测试试样样条每组五个。

冲击强度σ_i是衡量材料韧性的一种指标，它被定义为试样在冲击载荷W的作用下折 断或折裂时单位面积吸收的能量，即

式中W——冲断试样所消耗的功，b为宽度，d为厚度。

三、SEM图像观察分析

将样条置于液氮中冷却，然后将样条脆断。在20℃室温条件下，用真空喷涂仪对脆断 样品断面进行喷金处理，并用扫描电子显微镜观察断面形貌。

共混物的冲击强度主要由以下几个因素决定a.共混物中胶粉的含量；b.pp的熔体指数； c.试验温度；表2是对改性胶粉/pp共混物冲击强度性能测试数据，从数据可知胶粉含量从 高到低但是其样品冲能量先增加然后降低，期中冲击能量最高是位于70:30份量比。当样 条是纯胶粉(空白对照)时由于其内部存在杂质，以及含有大量的交联结构于是该样条的 力学性能较差，故其冲击强度为最低的。当掺混了10phr的pp时候其冲击强度增长近10 倍，原因是胶粉经过改性后其性能得到一定的改善如抗冲击性能，同时样条中还含有pp 故其个抗冲击性能得到较大提升。随着胶粉的含量升高，材料的抗冲击强度也逐步上升， 出现这样的情况一方面说明胶粉与pp相结合的比较充分，样条内部胶粉均匀分散与pp结 合增强共混物的力学性能，另一方面也说明pp含量升高可以有助于共混物性能的改善。

表2 对改性胶粉/pp共混物冲击强度性能测试数据

但从图4可以看出当胶粉/PP比例为30/70后随着橡胶含量升高而样条冲击强度却逐渐 降低，这是由于共混物内部结构中橡胶相的胶粉粒子内层主要起扩充体积的作用，与PP 的作用并不明显，与聚丙烯发生作用的主要是橡胶相的外层，因此，在胶粉含量较低时，胶粉含量的增加能够促进共混材料韧性的增大，但是随着橡胶含量的增多当超过零界点时候，胶粉粒子承担应力的能力有限，刚性较差，受到外力时容易产生较大的变形，对整个 复合材料的强度和刚性造成一定的损失，这也同时反映了胶粉粒子的增加对材料弯曲强度和拉伸强度的下降出现冲击强度下降的现象。当胶粉与pp含量比例为50:50时比纯pp(空白对照)冲击强度还低，说明此时样条使用了过多胶粉体现不出改性胶粉的性能，就起不到预设效果。

本发明以改性胶粉为主增韧剂对基体树脂聚丙烯进行增韧，从而制备具有高模量、高 性能的新型复合材料，其中，胶粉的添加量以及所选用胶粉本身的一些特性，对复合材料 的的影响不同。图3、图4为不同含量、不同粒径胶粉对复合材料断裂伸长率和拉伸强度 的影响。从图3可以看出拉伸强度总体趋势是逐渐降低的原因是由于当胶粉含量较少时， 共混物的整体性能以PP的固有性能为主，同时胶粉是已经硫化交联过的聚合物，其再加 工的过程中不再熔融，在材料中容易形成孤立相，特别当胶粉的含量较多，其形成的孤立 相越多，孤立相的存在，大大影响了材料的完整性，在应力作用下，容易性能缺陷，造成强度的降低。随着胶粉含量的增加，共混物材料的拉伸强度有明显的下降，特别是对于份量比例较多胶粉，当其添加量达到50％时，其拉伸强度由35MPa降低至6MPa；当其添 加量为20％时，拉伸强度为15MPa；该胶粉粒径为120目的胶粉，但当胶粉添加量达到 30％时，其拉伸强度却得到提升，其原因是改性胶粉作为对聚丙烯(PP)增韧的弹性体， 在改性胶粉含量较低时，胶粉在共混体系中弹性得到充分的体现，材料收到外力冲击时， 胶粉粒子形成的橡胶相会形成很多有细小胶粉颗粒聚集应力集中点，促进微小银纹和剪切 带的形成，这一过程伴随着大量能量的消耗。当胶粉的添加量量过大时，基体树脂对胶粉 粒子的融合能力有限，而胶粉在共混材料加工的过程中不再熔融，而是以孤立相存在，胶 粉粒子的增加大大降低了共混材料的整体粘结性，造成材料的整体性下降，在受到外力冲 击时，复合材料无法对应力产生应力集中，材料被破坏。

表3

同样面对市场上各中不同的胶粉，共混体系中胶粉含量的不同对共混材料的作用也不 尽相同，用扫描电子显微镜对五种不同橡塑比的共混体系的冲击脆断面进行观察，可以清 晰的看到不同含量的胶粉在共混体系中的分部情况，从图5-9中可以观察得到胶料含量在 30％时共混物中胶粉与pp相容性最好，可能胶粉经过改性活化后此种比例是最佳优化配 比，改性胶粉表面活性升高，提高了胶粉与pp之间的界面粘结强度，使得胶粉与pp的相 容性变好。同时胶粉颗粒在共混材料中的作用有两个，第一个是作为共混材料的应力集中 中心，可以诱发大量的银纹或者剪切带吸收能量；第二个是能够有效的控制银纹的发展以 及银纹及时的终止而不至于发展成为破坏性的裂纹。如图5、6所示由于胶粉含量过高时胶粉与聚丙烯(pp)的作用逐渐增大，但是胶粉粒子承担应力的能力有限，导致粘结薄弱 的胶粉粒子在应力条件下不能控制银纹的发展并使银纹及时终止，继而不能控制稳定裂 纹，在两相界面之间形成一条裂纹而导致断裂，导致共混材料的力学性能降低。从加工工 艺方向对比了图7、8，图7表面更加光滑，没有凹凸点，也说明了当橡塑比为30/70时此 时共混物的相容性能最好，在加工时能有效的提升共混物材料加工性能.

结论：

(1)在多组不同橡塑比相互对比，经过多次实验总结，经过反复试验摸索，确定胶粉与PP的最佳比例，该比例为30/70时，共混材料力学性能、加工性能最佳。

(2)活化改性是橡胶回收再利用的一个关键因素，冲击强度试验分析，SEM断面形貌 分析，以及空白对照表面，橡胶经过改性后其相容性，强度都得到改善，实现废旧橡胶新的一个方面的回收再利用。

(3)采用动态硫化工艺技术，能有效的缩短实验时间，减少外界干扰因素，简化工艺步骤。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背 离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从 哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权 利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有 变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含 一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将 说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可 以理解的其他实施方式。

Claims (5)

1.一种改性废胶粉与pp共混材料，其特征在于，包括以下重量份的组分：废胶粉10-50份、PP 50-90份、促进剂D 0.1-0.35份、氯化亚铁0.1-0.3份、甲醇4-6份、DOP 2-4份、氧化锌2-4份、石蜡0.5-1.5份、马来酸酐1.5-3.5份。

2.根据权利要求1所述的改性废胶粉与pp共混材料，其特征在于，包括以下重量份的组分：废胶粉30份、PP 70份、促进剂D 0.2份、氯化亚铁0.2份、甲醇5份、DOP 3份、氧化锌3份、石蜡1份、马来酸酐2份。

3.根据权利要求1或2所述的改性废胶粉与pp共混材料，其特征在于，所述废胶粉是废旧橡胶通过粉碎而成。

4.根据权利要求1或2所述的改性废胶粉与pp共混材料，其特征在于，所述废胶粉为50-200目。

5.一种如权利要求1-4任一所述的改性废胶粉与pp共混材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)动态硫化共混物的制备：将废胶粉与促进剂D、氯化亚铁、甲醇相互混合搅拌均匀，接着加入PP与其他组分混合搅拌均匀，运用一步法将上述混合物倒入密炼机中密炼10-15min，控制密炼温度180℃，转速36r/min，取出密炼混合物冷却，经粉碎机粉碎成颗粒状，然后放置于干燥机中干燥24h，干燥温70℃；

(2)模压成型：将干燥后的混合物装入模具中，在ZG-50全自动压片机中样条预热20min，预热压力0MPa，温度210℃；薄片预热10min，预热压力0MPa.再排气10次，保压20min，保压压力100Mpa；然后迅速转移至冷压机上冷压成型，冷压压力10MPa，冷却至室温后取出成品。