[go: up one dir, main page]

CN107208175A - 用于金属硫化物的高于常压的浸出的系统和方法 - Google Patents

用于金属硫化物的高于常压的浸出的系统和方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107208175A
CN107208175A CN201580073682.1A CN201580073682A CN107208175A CN 107208175 A CN107208175 A CN 107208175A CN 201580073682 A CN201580073682 A CN 201580073682A CN 107208175 A CN107208175 A CN 107208175A
Authority
CN
China
Prior art keywords
autoclave
grinding media
metal
reactor
metal sulfide
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201580073682.1A
Other languages
English (en)
Inventor
D.J.查伊科
C.埃扎吉尔
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FLSmidth AS
Original Assignee
FLSmidth AS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by FLSmidth AS filed Critical FLSmidth AS
Publication of CN107208175A publication Critical patent/CN107208175A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
    • C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
    • C22B3/08—Sulfuric acid, other sulfurated acids or salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/04—Obtaining noble metals by wet processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0063—Hydrometallurgy
    • C22B15/0065—Leaching or slurrying
    • C22B15/0067—Leaching or slurrying with acids or salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
    • C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
    • C22B23/0407—Leaching processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/02—Apparatus therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)

Abstract

公开了在金属硫化物的高出常压的浸出过程中改善浸出动力学和回收的系统和方法。在一些实施方式中，所述方法可以包括以下步骤：(a)经由浮选生产金属硫化物精矿[34]；(b)将所生产的金属硫化物精矿[34]移动到至少一个反应器(诸如高压釜[20])的至少一个室[22a]；(c)在氧气[82]存在下在高于环境的压力和/或温度下，并且在部分用过的研磨介质[25]和/或新的研磨介质[92]存在于至少一个室[22a]内的情况下，将所生产的金属硫化物精矿在上述至少一个室[22a]中浸出。还公开了用于实施上述方法的系统[10]和装置[20,200]。

Description

用于金属硫化物的高于常压的浸出的系统和方法
发明人：
David J.Chaiko and Carlos Eyzaguirre
相关申请的交叉引用
本申请要求于2014年12月16日提交的题为“SYSTEM AND METHOD FOR ENHANCEDMETAL RECOVERY DURING ATMOSPHERIC LEACHING OF METAL SULFIDES”的共同未决的第62/092,773号美国临时专利申请的权益，并且还涉及以下共同未决的申请：于2014年9月14日提交的PCT/US2015/050045，于2014年11月20日提交的PCT/US2015/061761，和于2014年11月20日提交的PCT/US2015/062000。这些申请的内容在此通过引用整体并入用于任何和所有目的，如同在本文中完全阐述一样。
技术领域
本发明的实施方式涉及用于改进从金属硫化物矿石提取金属价的设备、系统和方法。特别地，公开了用于在金属硫化物精矿的高于常压的氧化浸出过程中提高金属溶解和回收的系统和方法。
背景技术
需要用于金属硫化物的高于常压的氧化浸出的改进方法。特别地，需要用于浸出硫化铜诸如黄铜矿和硫砷铜矿的改进方法。
发明目的
优选地，本发明的实施方式提供了能够快速和/或有效地改进原生金属硫化物(特别是铜金属硫化物，诸如硫砷铜矿)的湿法冶金加工的装置、系统和方法。
还优选地，本发明的实施方式减少和/或消除了向浸出回路中添加多余试剂的需要，所述多余试剂可能会花费额外的钱来购买、运送和施用；和/或其可能会对下游SX/EW系统产生负面影响。
进一步优选的是，本发明的实施方式降低了在高固体密度条件下浸出硫化铜如硫砷铜矿时通常所需的研磨能量和/或加热能量，而不需添加多余的催化剂。
进一步优选的是，本发明的实施方式可有利地设置为形成催化剂产物，例如可以包括(或可用于生产)铁氧化剂的催化剂产物。
进一步优选的是，本发明的实施方式可有利地设置为形成可以包括(或可用于生产)能被用作试剂的稀酸的产物。
进一步优选的是，所公开的方法的一些实施方式可以在浸出缓慢的含钴硫化物或者难处理金精矿的浸出中具有特别的用途，而不限于此。
本发明的这些和其它目的将从本文的附图和描述中变得显而易见。尽管认为本发明的目的是通过本发明的至少一个实施方式来实现的，但是本发明并不一定有任何一个实施方式实现本发明的所有目的。
发明内容
公开了一种在金属硫化物的高于常压的氧化浸出过程中改善浸出动力学和回收的系统和方法。在一些实施方式中，所述系统和方法可以分别包括氧化浸出回路或包括利用氧化浸出回路的步骤。氧化浸出回路可以包括一个或多个剪切釜反应器(如上文中引用的共同未决的申请中所定义的)，诸如一个或多个搅拌介质反应器，但不限于此。在一些实施方式中，剪切釜反应器可以包括搅拌介质反应器、包含一个或多个高剪切叶轮的高剪切反应器或包含高剪切转子和高剪切定子的高剪切反应器。搅拌介质反应器也可以称为在共同未决申请中更常用的“磨耗洗涤器”或标记为“SMRt”或“智能反应器”。
在一些实施方式中，一个或多个剪切釜反应器可以在氧化浸出反应器之间(例如在可以是相邻的金属硫化物浸出高压釜的高压釜之间)串联布置(即，“级间”)。在一些实施方式中，一个或多个剪切釜反应器可以与氧化浸出反应器并联(即，“级内”)布置。在一些实施方式中，一个或多个剪切釜反应器可操作地连接到一个或多个高压釜内的一个或多个室。在一些实施方案中，可以在浸出回路中提供固液分离或脱水步骤，以便解决系统内的过度浓度积聚-特别是为了防止超过溶解度极限和/或SX/EW系统能力的铜浓度。在一些实施方式中，多室氧化浸出反应器中的连续室可以连续增加、减少、保持相同，或者根据停留时间、尺寸和/或容量变化，而不限于此。在一些实施方式中，多个单室氧化浸出反应器的连续室可以连续增加、减少、保持相同，或者根据停留时间、尺寸和/或容量变化，而不限于此。
还公开了一种在包括氧化浸出步骤的金属硫化物的高出常压的浸出过程中改善浸出动力学和回收的系统和方法。在一些实施方式中，所述系统可以包括含有用于浸出的反应器的氧化浸出回路，诸如在其中具有至少一个室的高压釜。所述方法可以包括利用氧化浸出回路来氧化和/或浸出金属硫化物的步骤。高压釜可具有在其中的至少一个室。高压釜的至少一个室可以包含一定量的预定类型的研磨介质。研磨介质的尺寸、直径、形状、密度、材料或类型可以是均一的。或者，研磨介质的尺寸、直径、形状、密度、材料或类型可能不均一。高压釜可以包括用于将研磨介质引入到其中的至少一个室中和/或将其移除的装置。用于引入和/或移除研磨介质的装置可以包括以下中的一个或多个：料斗、储备槽、泵，入口、出口、组合的入口/出口、至少一个阀或其组合。
进一步公开了一种在金属硫化物的高于常压的浸出过程中改善浸出动力学和回收的方法。所述方法可以包括一个或多个以下步骤：经由浮选生产金属硫化物精矿；将所产生的金属硫化物精矿移动到至少一个用于浸出的反应器(例如，至少一个高压釜浸出反应器)的至少一个室；以及在氧气存在下，在高于环境的压力和/或温度下，并且在至少一个室内存在部分用过的和/或新的研磨介质的情况下，在所述至少一个室中浸出所生产的金属硫化物精矿。在一些实施方式中，所述方法还可以包括将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤。在一些实施方式中，至少一个室中的部分用过的或新的研磨介质可以设置为与至少一个室中的金属硫化物精矿相接触。在一些实施方式中，至少一个室可以包括在其中的部分用过的或新的研磨介质。在一些实施方式中，将所生产的金属硫化物精矿移动到至少一个高压釜的至少一个室的步骤可以包括经由第一入口将所产生的金属硫化物精矿接收到至少一个高压釜中。在一些实施方式中，所述方法可以包括经由第一出口从至少一个高压釜中提取浸出的浆料的步骤。在一些实施方式中，浸出的浆料可以包括超过可使用寿命的部分用过的研磨介质。在一些实施方式中，所述方法还可以包括经由用于引入新的研磨介质的装置来将新的研磨介质引入到至少一个高压釜的步骤。在一些实施方式中，用于将新的研磨介质引入到至少一个高压釜的装置可以包括一个或多个料斗、一个或多个储备室、一个或多个研磨介质储备和/或一个或多个泵，但不限于此。在一些实施方式中，一个或多个泵可以是正排量泵(positive displacement pump)，其设置为将所述新的研磨介质移动到至少一个高压釜中。在一些实施方式中，研磨介质可以包括陶瓷研磨珠。在一些实施方式中，在浸出系统内浸出的金属硫化物精矿可以包含硫砷铜矿。在一些实施方式中，用于将新的研磨介质引入到至少一个高压釜的装置可以包括多个入口、多个出口和多个阀，但不限于此。
在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于220℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于215℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于210℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于205℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于200℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于195℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于190℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于185℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于180℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于175℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于170℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于165℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于160℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于155℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于150℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于145℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于140℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于135℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于130℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于125℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于120℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于115℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于110℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于105℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于100℃和高于70℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在低于155℃和高于70℃时进行。
在一些实施方式中，例如包含硫砷铜矿的金属硫化物，对于将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤来说特别有利的是在低于硫熔点(大约高于115℃和低于122℃，或在约118-120℃之间)和高于室温(或环境温度)时进行，而不限于此。通过阻止元素硫进入液态，可以避免钝化。
将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在约70℃和约118℃之间，或约80℃和约118℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在约90℃和约118℃之间，或约100℃和约118℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在约110℃和约118℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在约70℃和约120℃之间，或约80℃和约120℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在约90℃和约120℃之间，或约100℃和约120℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在约110℃和约120℃之间进行。
可能需要对金属硫化物(例如，铁金属硫化物黄铁矿)进行基本或完全氧化以制备酸的实施方式，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于100℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于110℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于120℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于130℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于140℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于150℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于160℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于170℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于180℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于190℃并低于220℃时进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可进一步在高于200℃并低于220℃时进行，但不限于此。
在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可在约110℃和约145℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可在约120℃和约150℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可在约125℃和约155℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可在约135℃和约150℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可在约140℃和约150℃之间进行。在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可在约145℃时进行。
在一些实施方式中，将金属硫化物精矿中的硫化物基本氧化成硫酸盐的步骤可以在约100℃和220℃之间进行。在一些实施方式中，至少一个高压釜可以设置为搅拌介质反应器。在一些实施方式中，至少一个高压釜还可以包含至少一个搅拌介质反应器。
在一些实施方式中，高压釜可以被设置用于浸出金属硫化物，特别是硫砷铜矿。高压釜可以包括至少一个隔室，用于接收金属硫化物精矿(例如，经由浮选生产的硫化物精矿)的第一入口，用于从高压釜除去浸出的浆料的第一出口，和用于将研磨介质引入到高压釜的一个或多个的内部部分的装置。在一些实施方式中，用于将研磨介质引入高压釜的装置可以包括一个或多个料斗、一个或多个储备室、一个或多个研磨介质储备器和/或一个或多个泵[60]。在一些实施方式中，一个或多个泵可以包括设置成移动研磨介质的正排量泵。在一些实施方式中，研磨介质可以包括陶瓷研磨珠，但不限于此。在一些优选的实施方式中，金属硫化物精矿可以包含硫砷铜矿。
本文公开的浸出金属硫化物的方法可以包括以下步骤：(a)向至少一个反应器[20]的至少一个室[22a]提供金属硫化物精矿[34]，反应器[20]其中可以包含研磨介质。所述方法还可以包括以下步骤：(b)在氧气[82]的存在下，在高于环境的压力或温度下，并且在至少一个室[22a]中存在研磨介质的情况下，在至少一个室[22a]中浸出金属硫化物精矿。在至少一个室[22a]中使用的研磨介质可以接触至少一个室[22a]内的金属硫化物精矿[34]并氧化金属硫化物。所述方法还可以包括(d)将金属硫化物精矿[34]中的金属硫化物氧化成金属硫酸盐。在一些实施方式中，研磨介质可以包括部分用过的研磨介质[25]或新的研磨介质[92]。在一些实施方式中，至少一个反应器可包括高压釜。
在一些实施方式中，所述方法还可以包括以下步骤：(e)经由第一出口[28a]从至少一个反应器[20]提取浸出的浆料[52]。在一些实施方式中，浸出的浆料[52]可以包括部分用过的研磨介质[25]。在一些实施方式中，所述方法还可以包括以下步骤：(e)将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]。在一些实施方式中，可以使用一个或多个料斗[90]将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]。
在一些实施方式中，可以使用一个或多个可以用于储备新的研磨介质[92]的储备室[96a-d]将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]中。在一些实施方式中，可以使用研磨介质储备器[96]将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]。在一些实施方式中，可以使用一个或多个泵[60]将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]。在一些实施方式中，一个或多个泵[60]可以包括正排量泵。
在一些实施方式中，研磨介质可以包括陶瓷研磨珠。然而，在本文中使用的并且在所附权利要求中使用的“研磨介质”[92]可以包括非金属硫化物(或其精矿)原生的外来物质，并且可以包括任何一种或多种以下单独或组合，但不限于此：高密度介质(例如，陶瓷、高密度陶瓷或金属珠、球，陶瓷振动翻滚/去毛刺介质，各种形状的材料，诸如圆柱体、球体、切角圆柱体、切角三角棱柱、直切三角棱柱、切角椭圆棱柱、切角三星、圆柱楔形、圆锥形等)，颗粒介质(例如，二氧化硅、砂、石英、冶炼炉渣，聚四氟乙烯)，低密度介质(例如，各种形状的聚合材料，诸如圆柱体、球体、切角圆柱体、角切三角棱柱、直切三角棱柱、切角椭圆棱柱、切角三星、圆柱楔形、圆锥形等，塑料振动翻滚/去毛刺介质，切碎的轮胎或输送带材料，碳，合成介质)。例如，在一些实施方式中，可以使用均一尺寸的珠形式的陶瓷介质，但不限于此。
在一些实施方式中，金属硫化物精矿包括可以由其中提取铜(Cu)的硫砷铜矿。在一些实施方式中，金属硫化物精矿可以包括钴(Co)，例如可以从其中提取钴(Co)的浸出缓慢的硫化钴，但不限于此。在一些实施方式中，金属硫化物精矿可以包括硫化铁，诸如黄铁矿(FeS2)，其可以被完全氧化并用于制备或生成酸，例如稀酸，但不限于此。在一些实施方式中，金属硫化物精矿可用于产生用作催化剂的铁氧化剂(例如，用于上游浸出回路)，但不限于此。
在一些实施方式中，(例如，用于处理包含硫砷铜矿的金属硫化物精矿)，将金属硫化物氧化的步骤可以在约环境温度至约120℃的温度范围内进行，但不限于此。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤可以在约70℃至约120℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤可以在约80℃至约120℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，(例如，对于包括硫砷铜矿的金属硫化物精矿)，将金属硫化物氧化的步骤可以在约80℃至约硫或元素硫的熔点的温度范围内进行，但不限于此。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤可以在约70℃至约115℃的温度范围内进行。
在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤可以在约100至约220℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约105至约210℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约110至约200℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约115至约190℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约120至约180℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约125至约170℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约130至约160℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约135至约150℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约140至约150℃的温度范围内进行。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约145℃的温度进行。
在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约70℃和硫的熔融温度之间进行，其中金属硫化物是硫砷铜矿。在一些实施方式中，将金属硫化物氧化的步骤在约80℃至115℃之间进行。在一些实施方式中，步骤(d)可以包括将金属硫化物精矿[34]中的所有金属硫化物基本氧化成金属硫酸盐，其中完成步骤(d)基本上将金属硫化物精矿[34]中的所有金属硫化物氧化成金属硫酸盐。在一些实施方式中，至少一个反应器可以包括搅拌介质反应器[200]。
在一些优选的实施方式中，高压釜[20]可以被设置用于浸出金属硫化物。在一些实施方式中，高压釜[20]可以包括至少一个隔室[22a]，用于接收经由浮选产生的金属硫化物精矿[34]的第一入口[27a]，用于从高压釜[20]去除浸出的浆料的第一出口[28a]，和用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的至少一个隔室的装置。在一些实施方式中，用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的装置包括一个或多个料斗[90]。在一些实施方式中，用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的装置包括一个或多个储备室[96a-d]。在一些实施方式中，用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的装置包括研磨介质储备器[96]。在一些实施方式中，用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的装置包括一个或多个泵[60]。在一些实施方式中，一个或多个泵[60]是正排量泵。在一些实施方式中，新的研磨介质[92]包括陶瓷研磨珠。在一些实施方式中，金属硫化物精矿包括硫砷铜矿。在一些实施方式中，高压釜可以设置为搅拌介质反应器[200]。在一些实施方式中，高压釜可以进一步包括至少一个连接到高压釜的搅拌介质反应器[200]。在一些实施方式中，高压釜可设置为从金属硫化物中浸出铜(Cu)。在一些实施方式中，高压釜可设置为从金属硫化物中浸出金(Au)。在一些实施方式中，高压釜可设置为从金属硫化物中浸出钴(Co)。
在一些实施方式中，高压釜可以被设置为从金属硫化物制备酸，其可被设置用于上游浸出。例如，在一些实施方式中，由金属硫化物制备的酸可以包括稀酸。在一些实施方式中，金属硫化物可以包含双重难处理金精矿(double-refractory gold concentrate)。在一些实施方式中，金属硫化物可以包含黄铁矿(FeS2)。在一些实施方式中，黄铁矿(FeS2)可用于制备酸，但不限于此。
在一些实施方式中，高压釜可以被设置为从金属硫化物制备铁氧化剂，其中所述铁氧化剂可被设置用于上游浸出。例如，在一些实施方式中，金属硫化物可以包含黄铁矿(FeS2)。在一些实施方式中，黄铁矿(FeS2)可用于制备包含铁氧化剂的产物，但不限于此。
根据一些实施方式，用于浸出金属硫化物的高压釜可以包括：用于接收经由浮选产生的金属硫化物精矿[34]的第一入口[27a]；用于接收含氧的液体或气体的第二入口[27b]；用于接收新的研磨介质[92]的第三入口[27c]；用于从高压釜[20]去除浸出的浆料[52]的第一出口[28a]；用于排气的第二出口[28b]；以及设置为储备研磨介质的至少一个隔室[22a]。研磨介质可以设置为破坏金属硫化物精矿中金属硫化物颗粒的晶格结构[34]，断裂金属硫化物精矿[34]中的金属硫化物颗粒，机械化学处理在金属硫化物精矿[34]中的金属硫化物颗粒，和/或物理化学处理金属硫化物精矿[34]中的金属硫化物颗粒，但不限于此。
在整个说明书中描述的高于常压的氧化浸出可以独立于浸出回路中，或者可以在之前进行一个或多个预处理过程，诸如在WO/2015/095054中描述的浮选浸出方法(其通过引用并入本文)或还原预处理或浸出过程，但不限于此。
附图说明
为了补充正在进行的描述，并且为了帮助更好地理解本发明的特征，示出了优选的装置及其使用方法的一组附图作为其整体部分附加在本说明书上，其中已经描述了以下的说明性和非限制性的特性。应当理解，附图中使用的相同附图标记(如果使用任何)可以标识类似的部件。
图1是示出可以包括氧化浸出回路的流程的非限制性的示例性部分的示意图，所述氧化浸出回路包括用于浸出的反应器，诸如设置有多个隔室和研磨介质的高压釜；其中研磨介质可以经由诸如料斗的研磨介质引入/去除装置和重力而被提供到一个或多个隔室。
图2是示出可以包括氧化浸出回路的流程的非限制性的示例性部分的示意图，所述氧化浸出回路包括用于浸出的反应器，诸如设置有多个隔室和研磨介质的高压釜；其中研磨介质可以经由正排量泵提供到一个或多个隔室，但不限于此。
图3A-3B共同示出了可以包括氧化浸出回路的流程的非限制性的示例性部分，所述氧化浸出回路包括用于浸出的多个反应器，诸如多个高压釜，每个反应器设置具有和/或设置为接收研磨介质；其中研磨介质可以经由正排量泵提供到一个或多个反应器，但不限于此。应当理解，可以不是多个反应器中的每个都包含研磨介质。
图4A-4B共同示出了可以包括氧化浸出回路的流程的非限制性的示例性部分，所述氧化浸出回路包括用于浸出的多个反应器，诸如多个高压釜，每个高压釜设置具有和/或设置为接收研磨介质；其中研磨介质可以经由料斗(和重力)、经由至少一个正排量泵和/或其组合提供给一个或多个高压釜。
图5示出了一系列反应器，其包括搅拌介质反应器型(即“SMRt”反应器)的剪切釜反应器，其可以被封盖或可以不被封盖(即，它们优选是可加压的)。如图所示，搅拌介质(SMRt)反应器可串联或非串联连接，并且其中一个或多个反应器可能不会在高于环境的温度或压力下运行。优选地，所有反应器都在高于环境的温度或压力下运行。一个、一些或每个搅拌介质反应器可以具有类似的条件(例如，氧化还原电位、压力、温度、pH)，或者一个、一些或每个搅拌介质反应器可以在不同条件下操作(例如，氧化还原电位、压力、温度、pH)。虽然未示出，但是一个或多个其它反应器，诸如一个或多个高压釜，可以串联或并联放置在所示的搅拌的介质反应器之间，但不限于此。此外，一个、一些或所有搅拌介质反应器可以在与相邻或操作连接的高压釜20或其它反应器的相似或不同的条件下操作，但不限于此。
图6示出了多隔室反应器，诸如包括被设置作为相对于彼此(即，级内)并联布置的搅拌介质反应器的多个其它反应器的高压釜。搅拌介质反应器可以被封盖(即，加压的)或不封盖。搅拌介质反应器可以串联或非串联布置。它们可以在常压或高于环境的高温(即，高于环境压力)下运行。一些或每个搅拌介质反应器可以具有相似的条件(例如，氧化还原电位、压力、温度、pH)，或者一些或每个搅拌介质反应器可以在不同条件下操作(例如，氧化还原电位、压力、温度、pH)。此外，搅拌介质反应器可以在与相邻或操作连接高压釜20的相似或不同的条件下操作，但不限于此。
图7示出了与图6中所示和描述的实施方式类似的又一实施方式，其中可以利用设置作为高压釜20的多个反应器。每个高压釜20反应器可以包括单个隔室或多个隔室，但不限于此。
图8和9显示了用于测试目的的原型实验室规模测试装置的照片。
图10示出了使用所公开的装置、系统和方法的一个实施方式的浸出测试过程中的氧(O2)消耗速率。
在下文中，将结合示例性实施方式参考附图来更详细地描述本发明。
具体实施方式
附图中所示的非限制性实施方式的以下描述本质上仅仅是示例性的，并且绝不旨在限制本文公开的发明、其应用或用途。
图1-4B示出了如下非限制性实施方式，其中金属回收流程的一部分可以包括包含至少一个浸出反应器(诸如至少一个高压釜)的氧化金属浸出回路。金属回收流程可以包括铜、金、钴或铁回收流程，但不限于此。至少一个浸出反应器/高压釜可以设置具有研磨介质，任选的研磨介质引入装置，和/或可选的研磨介质去除装置。在一些优选的实施方式中，可以允许研磨介质25最终降解成小块，其然后可以成为浸出的精矿浆料流的一部分，并且可以从系统中取出。在一些实施方式中，任选的研磨介质引入装置可以仅在搅拌器装置26已经开始旋转，达到最小RPM和/或到达或接近操作RPM之后才用于引入新的研磨介质92。在这方面，启动转矩可以最小化，并随着时间逐渐增加，以避免过早的马达或变速器磨损以及停滞状况。在根据本发明的实施方式的包含研磨介质的反应器或高压釜试运行时，也可以使用微动驱动器或辅助起动马达和传动装置。
可以将研磨介质92提供给反应器/高压釜20(例如，经由任选的研磨介质引入装置或在反应器/高压釜20的组装和/或制造过程中)，以便破坏浸出的浆料颗粒内的晶格结构(如前述共同未决的申请中所述)。如图5-7所示，并非或除了其中具有研磨介质的反应器/高压釜20和/或研磨介质引入装置之外，还可以将研磨介质92提供给一个或多个外部反应器，诸如搅拌介质反应器(称为包含研磨介质的“SMRt”反应器或“磨耗洗涤器”或“高剪切反应器”)。一个或多个搅拌介质反应器可以设置具有一些高压釜特征(即，它们可以被设置为具有保持压力和/或适应高温的能力——优选地在室温和220℃之间的温度)。
浸出系统10可以包括一个或多个反应器，诸如一个或多个高压釜20。一个或多个反应器/高压釜20可以包括改型高压釜(modified autoclave)或加盖的搅拌介质反应器(例如，密封或加盖的“SMRt”反应器或磨耗洗涤器)的一个或多个特征，但不限于此。一个或多个反应器/高压釜20可以各自包括一个或多个分隔壁21。一个或多个分隔壁21可以限定反应器/高压釜20内的一个或多个一个或多个室22a、22b、22c、22d。一个或多个室22a、22b、22c、22d可以包括至少第一室22a。在一些实施方式中，可以使用第二室22b、第三室22c和/或第四室22d。可以使用更多或更少的室22a、22b、22c、22d。室22a、22b、22c、22d可以相对于彼此相似地设置或独特地设置。例如，第一室22a可以包括与在第二室22b中使用的相同类型的新的研磨介质92。在另一个非限制性示例中，第一室22a可以包括与在第二室22b中所用的新的研磨介质92不同的新的研磨介质92。
在一些实施方式中，一个或多个反应器/高压釜20的每个室可以包括由驱动器24供电的轴23。驱动器24可以例如但不限于电动或液压马达、变速器、传动装置和/或其各种组合。可以使用搅拌器装置26，其可以包括例如一个或多个叶轮、桨叶、转子、水翼、搅拌装置、搅拌棒，其组合和/或类似物，并且其部件优选地附接到驱动器24另一端的轴的一部分。在一些实施方式中，如图所示，搅拌器装置26可以连接到邻近轴23的远端部分的轴23，诸如在轴23的远端处。在一些实施例中(未示出)，搅拌装置26可沿轴23的不同部分分布，包括其中间部分，但不限于此。应当理解，尽管在附图中仅示出了一个水翼，但是可以在沿轴23的一个或多个部分上将多个搅拌装置26配备到轴23，但不限于此。
在每个室22a、22b、22c、22d内，所用(或用过)的研磨介质25可以通过搅拌装置26直接介入或者间接影响，并在其各自的室22a、22b、22c、22d内来回移动。所用或用过的研磨介质25可以碰撞入料精矿的颗粒(例如，从未示出的上游预处理槽接收的)。所用或用过的的研磨介质25的各个块也可能碰撞和/或相互碰撞。原位研磨介质25可用于刷去、断裂、破坏、改变或干扰可能在入料精矿32内的浸出颗粒上形成的钝化层。原位研磨介质25还可用于破坏入料精矿32内的未浸出和/或部分浸出的颗粒内的下层晶格结构。原位研磨介质25还可用于机械化学活化或重新机械化学活化至少一个反应器/高压釜20内的未浸出和/或部分浸出的颗粒。原位研磨介质25还可以用于物理化学活化或重新物理化学活化至少一个反应器/高压釜20内的未浸出和/或部分浸出的颗粒。已在过去的使用期粉碎的研磨介质25可能会悬浮在浆料中，并最终进入用于浆料排出的第一出口28a。
或者，在一些实施方式中，可能希望保持一个或多个浸出反应器/高压釜20内的研磨介质25的粒度分布。尽管未明确说明，但在这种情况下，用过的研磨介质25可以从一个或多个特定设置在一个或多个相应的室22a、22b、22c、22d附近的下部出口取出。这种特别设置的下部出口可以类似于第一个28k、第二个28m和第三个28n出口，用于将浆料移动到图6所示的搅拌介质反应器；然而，不同于进入搅拌介质反应器，可以将提取的浆料从介质25分离或以其它方式从介质25中除去，浆料可以返回到系统中，并且介质25可以被洗涤、筛选、丢弃或再循环。与一个或多个特别设置的下部出口成一直线并且邻近的一个或多个阀门100可以间歇地提取研磨介质25。
一个或多个浸出反应器/高压釜20可以包括，但不限于，用于由上游浓缩器(未示出)所产生的精矿32的进入的第一入口27a。精矿32可能已经在上游预调理槽(未示出)中用酸进行浆化，或者酸可被添加到精矿储备槽30中。一个或多个反应器/高压釜20还可以包括用于液体和/或气体进入(例如，引入液体和/或气态氧气)的第二入口27b，用于接收新的研磨介质92的第一入口27c，用于接收新的研磨介质92的第二入口27d，和用于接收新的研磨介质的第三入口27e。第一27c、第二27d和第三27e入口可以被布置成分别供给第一22a、第二22b和第三22c室(例如，被布置成垂直于每个室)。
虽然未示出，但也可以或替代地将新介质92添加到精矿储备槽30(例如，可以位于预调理槽下游和一个或多个浸出反应器/高压釜20上游的储备槽)。在这方面，包含在精矿储备槽30内的贮存精矿32可以用作将研磨介质92输送并引入到反应器/高压釜20的装置。换言之，凭借进入一个或多个反应器/高压釜20的精矿32的流动，入料精矿32可将新的研磨介质92携带到一个或多个反应器/高压釜20的一个或多个室22a、22b、22c、22d。一个或多个反应器/高压釜20可进一步包括但不限于，用于引入再循环萃余液42(例如，Cu萃余液)的第一入口27f，用于再循环萃余液42的第二入口27g，用于再循环萃余液42的第三入口27h，和/或用于再循环萃余液42的第四入口27i，这些入口可以被布置为分别供给第一22a、第二22b、第三22c和第四22d室。
一个或多个反应器/高压釜20还可以包括，但不限于，用于气体排放的第二出口28b(其中在一个或多个高压釜20内的化学反应过程中产生的气体可能被驱除/排出)，用于可以贮存在第一研磨介质储备室96a中的研磨介质的干舷气体冲洗(freeboard gasflushing)的第一出口28c，用于可以贮存在第二研磨介质储备室96b中的研磨介质的干舷气体冲洗的第二入口28d，和用于可以贮存在第三研磨介质储备室96c中的研磨介质的干舷气体冲洗的第三出口28e。一个或多个阀100可以位于一个或多个反应器/高压釜20的容器主体和相应的研磨介质储备室96a、96b、96c之间。
在浸出系统10中使用第四室22d的情况下，可以有利地使用和利用用于可以贮存在第四研磨介质储备室96d中的新的研磨介质92的干舷气体冲洗的第四出口28f。可以向至少一个反应器/高压釜20配备用于引入新的研磨介质的第四入口27j，用于使新的研磨介质能够进入第四室22d。
可以设置为从预调理槽(未示出)接收入料精矿34并且还被设置为在环境(和/或高于环境)的温度和/或压力下容纳贮存的精矿32的精矿储备槽30可以被定位在预调理槽的下游，所述预调理槽混合了酸和由上游浓缩器产生的精矿。再循环萃余液储备槽40可以含有贮存的再回收萃余液42(例如，用于铜金属回收过程的Cu萃余液)，例如，可以含有从下游的溶剂萃取(SX)回路接收的入料再循环萃余液44。贮存的再循环萃余液42可以凭借一个或多个泵60和阀100将它们通到一个或多个反应器/高压釜20的一个或多个室22a-d。例如，如图所示，阀100可以邻近用于再循环萃余液42的第一27f、第二个27g、第三27h和/或第四27i入口，以及邻近图中描绘的到一个或多个反应器/高压釜20的其它入口和出口。
当入料精矿32从室22a-d前进至室22a-d时，浸出的浆料可以最终经由一个或多个第一出口28a离开至少一个反应器/高压釜20。然后可以将排出的浆料经由一个或多个泵60接着移动到包含贮存的浸出浆料52的浸出的浆料储备槽50中。离开浸出的浆料储备槽50的离开的浸出浆料54可以被送到脱水过程，其中固体可以再循环到浸出系统10中，被送到尾料和/或用于贵金属的分开处理(例如，送到熔炼过程)，并且其中液体可以向下游移动到未示出的溶剂萃取(SX)过程。在本文中使用的情况下，如文中所述的术语“泵”，在附图中以附图标记60示出，可以包括一个或多个任何所需类型的泵。例如，在一些非限制性实施方式中，离心泵60可用于移动/输送较小粘度的浆料，且正排量泵60可用于移动/输送研磨介质92(无论研磨介质是干燥的还是悬浮的在输送介质中)。入料研磨介质94可以被接收到料斗90中或放置在常压或可加压的储备器96中，但不限于此。在一些优选的实施方式中，一个或多个螺旋泵60可有利地用于输送新的92或用过的25个研磨介质。
可能在至少一个反应器/高压釜20的容器主体内随时间积聚的气体可以经由一个或多个第二出口28b离开，并且可以进入一个或多个闪蒸容器/气体储备容器70。包含在该容器70中的贮存气体72可以包含蒸气相和/或凝聚液相。尽管未示出，但是可以采用一个或多个热交换器/冷凝器用于相邻导管，或直接用于这种容器70，并且诸如一个或多个出口和阀100的液体移除装置可以位于这样的容器70的下部附近，以便提取可能在容器70内积聚的凝聚液体。离开一个或多个闪蒸容器/气体储备容器70的排出气体74(例如，气相和/或凝聚相)可以在浸出系统10内再循环，洗涤/处理用于处置、排放到大气中(例如，作为CO2排放)，或在单独的下游回路中进一步处理，但不限于此。
浸出系统10还可以包括用于容纳液体和/或气体(例如，液氧)的储备槽80。贮存的液体和/或气体82(例如，液氧)可能离开储备槽80并经由一个或多个第二入口27b进入至少一个高压釜20的一个或多个室22a-d，用于引入入料液体和/或气体84(例如，液氧)并将其暴露于在至少一个高压釜20内进行浸出/机械化学处理的精矿32。
根据一些实施方式，可以打开阀100，并且新的研磨介质92经由泵60泵入至少一个反应器/高压釜20的至少一个室22a-d中，其中泵60可以是正排量泵。在一些实施方式中，如3A-4B所示，新的研磨介质92可以经由中间研磨介质储备器96或存储室96a-d被输送到至少一个反应器/高压釜20的至少一个室22a-d。在这方面，可以在将新的研磨介质92装载到至少一个反应器/高压釜20中的步骤之前建立压力平衡。本领域普通技术人员将容易理解和意识到，料斗90可以被设置为可加压的，诸如研磨介质储备器96，并且这可以稍微消除对储备室96a-d的需要。本领域普通技术人员将容易理解和意识到，可能不需要料斗90，并且可以将新的研磨介质92分别装载到储备室96a-d中。可以在每个储备室96a-d中使用类似或不同类型的研磨介质92。此外，在每个储备室96a-d中的研磨介质的尺寸分布、材料、硬度、密度和/或形状可以相似或可以不同，但不限于此。
根据一些示例性实施方式(见图1)，阀100可以选择性地打开和关闭，以允许新的研磨介质92经由重力经由一个或更多的中间研磨介质储备室96a-d落入至少一个反应器/高压釜20的至少一个室22a-d中。中间研磨介质储备室96a-d可以最初被减压，并且可以从料斗90接收新的研磨介质以便于装载，所述料斗90可以保持在常压下。此时，储备室96a-d和至少一个反应器/高压釜20之间的其它阀可以是最初关闭的。然后可以封闭阀100，所述阀100可以是计算机控制阀并可以位于料斗90和储备室96a-d之间。随后，可以打开储备室96a-d和至少一个反应器/高压釜20之间的阀100，以同时对储备室96a-d加压并经由重力或经由压力差将其内容物(即，其中所含的新的研磨介质92)释放到至少一个反应器/高压釜20的一个相应的室22a-d。可以使用包括平行管道和阀的一个或多个干舷机构来平衡压力，或产生压力差以有助于从储备室96a-d去除剩余的研磨介质92。例如，如附图所示和从图中固有地得到，出口28c、28d、28e和28f可用于通过使用至少一个反应器/高压釜20内部的压力冲洗来自储备室96a-d的剩余的新的研磨介质92。
根据一些实施方式，如图5所示，可以使用各种反应器的组合，诸如搅拌介质反应器200，以定义根据本发明的某些实施方式的浸出系统10。根据一些实施方式，如图6和7所示，可以使用反应器/高压釜20和搅拌介质反应器200的各种组合来定义根据本发明的某些实施方式的浸出系统10。例如，每个具有一个或多个隔室22a-d的一个或多个反应器/高压釜20可以与其中具有一个或多个室的一个或多个搅拌介质反应器200串联或并联或其组合/排列可操作地连接，但不限于此。在一些实施方式中，一个或多个或所有反应器/高压釜20可以包含或不包含研磨介质25。在一些实施方式中，一些搅拌介质反应器200可以不包含研磨介质。在一些实施方式中，反应器/高压釜20中的一些室22a-d可以不包含研磨介质。可以存在各种排列，其中至少一个反应器/高压釜20和至少一个搅拌介质反应器200两者的室可以包含或可以不包含研磨介质，以便根据入料精矿32的特定组成并且为了最佳的能量效率定制。
尽管未示出，但在一些实施方式中，多个室22a-d可以共享单个搅拌介质反应器200并且可操作地连接到单个搅拌介质反应器200或与单个搅拌介质反应器200连通，由此减少资本和运营支出。在一些实施方式中，研磨介质92在反应器/高压釜20和/或搅拌介质反应器200的室中的平均尺寸分布和/或密度可以相似或不同。例如，反应器/高压釜20的第一室22a可以包含与反应器/高压釜20的第二室22b中的不同的新的研磨介质92，但不限于此。作为另一个非限制性实例，反应器/高压釜20的第一室22a可以包含与反应器/高压釜20的第二室22b不同的新的研磨介质92。作为另一非限制性实例，反应器/高压釜20的第一室22a可以包含与搅拌介质反应器200的室中使用的不同的新的研磨介质92，所述搅拌介质反应器200的室与所述第一室22a可操作连接。作为另一非限制性实例，第一搅拌介质反应器200可以包含与第二搅拌介质反应器200中使用的不同的新研磨介质92，所述第二搅拌介质反应器200在第一搅拌介质反应器200的下游。作为另一非限制性实例，反应器/高压釜20的第一室22a可包含研磨介质25，其中相同反应器/高压釜20的第二室22b不包含研磨介质25。根据另一非限制性实例，反应器/高压釜20的第一室22a可以不包含研磨介质25，其中同一反应器/高压釜20的第二室22b包含研磨介质25。根据另一非限制性实例，第一反应器/高压釜20的第一室22a可以不包含研磨介质25，其中另一个反应器/高压釜20的第二室22b包含研磨介质25。根据另一非限制性实例，第一反应器/高压釜20的第一室22a可以包含研磨介质25，其中另一个反应器/高压釜20的第二室22b不包含研磨介质25。可以存在其它排列，其中包含至少一个反应器/高压釜20和至少一个搅拌器介质反应器200的组中的至少一个室包含研磨介质25。
虽然在本申请中没有明确表示，如在2014年8月11日提交的题为“SYSTEM FOROPTIMIZING EFFICIENCY OF SMELTING COPPER CONCENTRATES,AND METHODS THEREOF”的第62/036,038号的有关美国临时专利申请中建议，可以用分析设备测量精矿(特别是，含砷精矿，其可以包括硫化铜砷、硫砷铜矿和/或砷黄铁矿)和由浓缩器(例如，浸出系统10上游的铜浓缩器)，以确定产生的精矿的组成。分析设备可用于确定砷或其他有害杂质的含量、数量、百分比或浓度，根据冶炼厂合同砷和这些有害杂质可能引起处罚或费用的。离开上游浓缩器的产生的精矿(例如，铜开采操作下游和浸出系统10上游的的铜浓缩器)可以根据砷或其它有害杂质的水平、量、百分比或浓度进行分类。在确定产生的精矿具有低水平、量、百分比或浓度的砷或其他有害杂质，和/或砷或其他有害杂质的水平、量、百分比或浓度落在预定的阈值以下的日期或时间段或间隔，所产生的精矿可以包裹用于熔炼和/或送到冶炼厂。在确定产生的精矿具有高水平、量、百分比或浓度的砷或其他有害杂质，和/或砷或其他有害杂质的水平、量、百分比或浓度高于预定的阈值的日期或时间段或间隔，所产生的精矿可以临时隔离，和/或输送到如本文所述的浸出系统10。可以根据冶炼厂合同的条款和条件，关于杂质的处罚来设定或调整预定的阈值。
尽管未示出，在图中示出并在此描述的入口27a-n和出口28a-n，可以提供一个或多个筛网、过滤元件或可渗透的屏障，以防止新的92或用过的研磨介质25流出特定的位置。例如，筛网可以永久地或可移除地固定到邻近构成入口或出口的孔口的分隔壁21，但不限于此。在一些实施方式中，在特定浸出步骤之后，除了或替代筛网、过滤元件或可渗透或障碍物(未示出)之外，通过诸如旋风分离、筛选等的固液分离技术，可将研磨介质(无论是新的或用过的)与完全或部分浸出的浆料52分离，但不限于此。洗涤可以在固液分离之前和/或之后进行，以确保从所使用的研磨介质25中除去所有浆料52。
可以有利地利用研磨介质92的常见或独有的尺寸分布。可以通过周期性地去除所有用过的研磨介质25并用所有新的研磨介质92代替它来构成和维持常见的尺寸分布，其中新的研磨介质92的每个成分包括相似的平均粒度或直径。可以通过去除一些或不去除用过的研磨介质25并且用所有新的研磨介质92替换其中的一些来构成独有或随机的尺寸分布。在一些实施方式中，可以通过使用新的包括具有不同平均粒度或直径的成分的研磨介质92，来建立独有或随机的尺寸分布。在这方面，可以建立和维持关于精矿32颗粒与研磨介质接触的某些程度的“随机化”。此外，可以建立在室22a-d内的研磨介质的更大的填装密度。相同的原理也适用于密度分布。例如，可以连同所描述的装置和方法有利地利用研磨介质类型、材料或密度的常见或独有/随机分布。
尽管本文所示的和描述的系统、组件和方法主要以良好的方式适用硫砷铜矿，但是应当理解，类似的系统、组件和方法可以有利地用于以下中的一种或多种：黄铜矿浸出、黄铁矿浸出、砷黄铁矿浸出和/或其各种组合，但不限于此。
尽管未示出，但是在一些实施方式中，图5-7中所示的任何两个或更多个搅拌介质反应器200可以结合在一起以产生由单个分隔壁21限定的单个室。或者，在一些实施方式中，图5-7中所示的任何两个或更多个搅拌介质反应器200可以结合在一起以产生包括由多个分隔壁21限定的多个室的单一搅拌介质反应器200。
根据本发明的一些实施方式，可以进行低pH浮选步骤和/或低pH固/液分离步骤(在本具体申请中未示出，但在上述参考的共同未决申请中描述)，以便在使用本文公开的浸出系统10的装置、系统和方法的氧化浸出步骤之前，从金属硫化物精矿中分离脉石(例如，黄铁矿)、除去杂质和/或提取和浓缩其它有价矿物(例如，钼、贵金属)。在这方面，在氧化浸出步骤中处理的金属硫化物精矿的量可以最小化，并且可以降低诸如可消耗试剂成本的营运(OPEX)支出。此外，在使用本文所公开的浸出系统10的装置、系统和方法的氧化浸出步骤之前，可以采用还原浸出或预处理过程。在这方面，包含大量黄铜矿的进料可能经历有利的浸出动力学和比通常预期的更快的浸出时间。
在一些实施方式中，通过使用根据一些实施方式的浸出系统10来进行硫化物到硫酸盐的基本上完全转化(即，在浸出的精矿中基本上所有硫的“燃烧”或“氧化”)。
实施例1
进行一系列浸出试验以说明本发明方法的一个或多个实施方式的优越性能。含有原生和次生硫化铜混合物的浮选精矿(包括硫砷铜矿)在10wt％的固体和145℃时在硫酸铁浸滤液中浸出。浸出容器内的总压力(即，蒸汽+氧气)约为7.5巴。提供冷却以在整个测试中保持恒定的温度。进行一个具有添加的陶瓷研磨介质的浸出试验，以说明本发明的益处。在相同的条件下进行参考试验，除了不包括研磨介质。将容器密封并加热，然后用1L O2净化。在浸出试验过程中，反应器保持在恒定的氧分压下。随着氧化浸出反应的进行，记录了从压缩气缸向反应器的O2流动。测试过程中的O2消耗速率如图10所示。本领域技术人员将认识到，在研磨介质存在下的氧化浸出反应显著快于在不存在研磨介质下进行的参考试验。不希望受到任何具体的理论的限制，我们认为研磨介质的作用或影响代替升高的温度来加速化学反应。换言之，与不使用研磨介质的常规高压釜相比，等同的反应速率和反应程度可在显著较低的反应器温度下在加压搅拌介质反应器中实现。在某些情况下，需要温度为180-220℃的反应可以在低至120-140℃的温度和相当的时间下进行。在本例中，观察到硫化物基本上完全转化为硫酸盐(即，在浸出的精矿中基本上所有的硫的“燃烧”或“氧化”)发生在约145℃，尽管认为接近100-110℃的温度可能会产生类似的结果。
应当知道，本文详细示出和描述的具体特征、过程和益处本质上仅是示例性的，并且不应限制本发明的范围。此外，虽然已经根据具体实施方式和应用描述了本发明，但是鉴于该教导，本领域普通技术人员可以在不偏离所要求保护的发明的精神或超出所要求保护的发明的范围的情况下产生额外的实施方式和修改。例如，在本文中使用的并且当提到共同未决的相关申请时，术语“高压釜”、“搅拌介质反应器”、“SMRt反应器”、“智能反应器”和“磨耗洗涤器”可以共享一个或多个机械特征，和/或可以在功能上共享一个或多个相似性，但不限于此。在一些实施方式中，在本文和其它所提及的共同未决申请中使用的，术语“搅拌介质反应器”，“SMRt反应器”和/或“智能反应器”可被认为是在浸出系统10中使用的“改性的高压釜”和/或“改性的磨耗洗涤器”。例如，根据一些实施方式，可以以比传统的高压釜的更低的成本更廉价地构建“搅拌介质反应器”、“SMRt反应器”和/或“智能反应器”，并且可以不一定设置为如在更传统的意义上的常规高压釜承受那样高的压力或高的温度。例如，在一些实施方式中，“搅拌介质反应器”、“SMRt反应器”和/或“智能反应器”可以不需要砖衬，并且可以仅需要聚四氟乙烯衬垫等。在一些实施方式中，“搅拌介质反应器”、“SMRt反应器”和/或“智能反应器”可以被设置成从用于浸出的传统高压釜不能发现的内部接收、容纳和/或去除研磨介质。
本文使用的术语“高压釜”可以在金属选矿或萃取冶金领域内包含其一般含义，或者可以包括可用于金属选矿或萃取冶金的反应器或浸出反应器，特别是被设置为在高温和/或高压下操作的反应器或浸出反应器，但不限于此。在本说明书(或权利要求书)中出现的术语“反应器”和“高压釜”可以互换使用，而不偏离本公开的范围和意图。
因此，应当理解，这里的附图和描述是通过示例的方式提供的，以便于理解本发明，并且不应被解释为限制其范围。
附图标记说明
10 浸出系统
20 浸出反应器/高压釜
21 分隔壁
22a 第一室/隔室
22b 第二室/隔室
22c 第三室/隔室
22d 第四室/隔室
22e 第五室/隔室
22f 第六室/隔室
23 轴
24 驱动器(例如，包括电动或液压马达、变速器、传动装置等)
25 所用/用过的研磨介质
26 搅拌装置(例如，叶轮、桨叶、转子、水翼、搅拌器)
27a 用于精矿进入的第一入口
27b 用于液体和/或气体(例如，液氧)进入的第二入口
27c 用于研磨介质的第一入口
27d 用于研磨介质的第二入口
27e 用于研磨介质的第三入口
27f 用于再循环萃余液(例如，Cu萃余液)的第一入口
27g 用于再循环萃余液(例如，Cu萃余液)的第二入口
27h 用于再循环萃余液(例如，Cu萃余液)的第三入口
27i 用于再循环萃余液(例如，Cu萃余液)的第四入口
27j 用于研磨介质的第四入口
27k 用于来自搅拌介质反应器的浆料的第一入口
27m 用于来自搅拌介质反应器的浆料的第二入口
27n 用于来自搅拌介质反应器的浆料的第三入口
28a 用于浆料排出的第一出口
28b 用于浆料排出的第二出口
28c 用于在储备室中的研磨介质的干舷气体冲洗的第一出口
28d 用于在储备室中的研磨介质的干舷气体冲洗的第二出口
28e 用于在储备室中的研磨介质的干舷气体冲洗的第三出口
28f 用于在储备室中的研磨介质的干舷气体冲洗的第四出口
28k 用于去往搅拌介质反应器的浆料的第一出口
28m 用于去往搅拌介质反应器的浆料的第二出口
28n 用于去往搅拌介质反应器的浆料的第三出口
30 精矿储备槽(例如，在未示出的预调理槽的下游)
32 贮存的精矿
34 入料精矿(例如，从未示出的预调理槽的下游接收)
40 再循环萃余液储备槽
42 贮存的再循环萃余液(例如，Cu萃余液)
44 入料再循环萃余液(例如，Cu萃余液)
50 浸出的浆料储备槽
52 贮存的浸出浆料
54 离开的浸出浆料
60 泵(例如，离心、正排量)
70 闪蒸容器/气体储备容器
72 贮存的气体(例如，蒸汽相和/或凝聚相)
74 离开气体(例如，蒸汽相和/或凝聚相)
80 用于液体和/或气体(例如，液氧)的储备槽
82 贮存的液体和/或气体(例如，液氧)
84 入料液体和/或气体(例如，液氧)
90 用于研磨介质的料斗
92 新的研磨介质
94 入料研磨介质
96 研磨介质储备器
96a 第一研磨介质储备室
96b 第二研磨介质储备室
96c 第三研磨介质储备室
96d 第四研磨介质储备室
100 阀
200 搅拌介质反应器(即，“SMRt”反应器，“磨耗洗涤器”)

Claims (45)

1.金属硫化物的浸出方法，包括：
(a)向至少一个反应器[20]的至少一个室[22a]提供金属硫化物精矿[34]；至少一个室[22a]包括其中的研磨介质；
(b)在氧气[82]存在下，在高于环境的压力或温度下，并且在至少一个室[22a]内存在研磨介质的情况下，将金属硫化物精矿在所述至少一个室[22a]中浸出，其中至少一个室[22a]内的研磨介质与至少一个室[22a]内部的金属硫化物精矿相接触；和
(d)将金属硫化物精矿[34]中的金属硫化物氧化成金属硫酸盐。
2.根据权利要求1所述的方法，其中研磨介质包括部分用过的研磨介质[25]或新的[92]研磨介质。
3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中至少一个反应器包括高压釜。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，还包括以下步骤：(e)经由第一出口[28a]从至少一个反应器[20]中提取浸出的浆料[52]。
5.根据权利要求4所述的方法，其中浸出的浆料[52]包括部分用过的研磨介质[25]。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，还包括以下步骤：(e)将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]。
7.根据权利要求6所述的方法，其中使用一个或多个料斗[90]将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]。
8.根据权利要求6或7所述的方法，其中使用一个或多个储备室[96a-d]将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]。
9.根据权利要求6-8中任一项所述的方法，其中使用研磨介质储备器[96]将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]。
10.根据权利要求6-9中任一项所述的方法，其中使用一个或多个泵[60]将新的研磨介质[92]引入到至少一个反应器[20]。
11.根据权利要求10所述的方法，其中一个或多个泵[60]是正排量泵。
12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中研磨介质[92]包括陶瓷研磨珠。
13.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中金属硫化物精矿包含硫砷铜矿。
14.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约100至约220℃的温度进行。
15.根据权利要求14所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约105至约210℃的温度进行。
16.根据权利要求15所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约110至约200℃的温度进行。
17.根据权利要求16所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约115至约190℃的温度进行。
18.根据权利要求17所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约120至约180℃的温度进行。
19.根据权利要求18所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约125至约170℃的温度进行。
20.根据权利要求19所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约130至约160℃的温度进行。
21.根据权利要求20所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约135至约150℃的温度进行。
22.根据权利要求21所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约140至约150℃的温度进行。
23.根据权利要求22所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约145℃的温度进行。
24.根据权利要求14所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约70℃至硫的熔融温度之间进行，其中金属硫化物是硫砷铜矿。
25.根据权利要求24所述的方法，其中将金属硫化物氧化的步骤在约80℃至115℃的温度进行。
26.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中步骤(d)基本将金属硫化物精矿[34]中的所有金属硫化物氧化成金属硫酸盐。
27.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中至少一个反应器[20]包括搅拌介质反应器[200]。
28.设置用于浸出金属硫化物的高压釜[20]，所述高压釜[20]包括至少一个隔室[22a]，用于接收经由浮选产生的金属硫化物精矿[34]的第一入口[27a]，用于从高压釜[20]取出浸出的浆料[52]的第一出口[28a]，以及用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的至少一个隔室的装置。
29.根据权利要求28所述的高压釜，其中用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的装置包括一个或多个料斗[90]。
30.根据权利要求28或29所述的高压釜，其中用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的装置包括一个或多个储备室[96a-d]。
31.根据权利要求28-30中任一项所述的高压釜，其中用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的装置包括研磨介质储备器[96]。
32.根据权利要求28-31中任一项所述的高压釜，其中用于将新的研磨介质[92]引入高压釜[20]的装置包括一个或多个泵[60]。
33.根据权利要求32所述的高压釜，其中所述一个或多个泵[60]是正排量泵。
34.根据权利要求28-33中任一项所述的高压釜，其中新的研磨介质[92]包括陶瓷研磨珠。
35.根据权利要求28-34中任一项所述的高压釜，其中金属硫化物精矿包含硫砷铜矿。
36.根据权利要求28-35中任一项所述的高压釜，其中高压釜被设置为搅拌介质反应器[200]。
37.根据权利要求28-36中任一项所述的高压釜，还包括至少一个与高压釜相连的搅拌介质反应器[200]。
38.根据权利要求28-37中任一项所述的高压釜，其中高压釜被设置为从金属硫化物浸出铜(Cu)。
39.根据权利要求28-38中任一项所述的高压釜，其中高压釜被设置为从金属硫化物浸出金(Au)。
40.根据权利要求28-39中任一项所述的高压釜，其中高压釜被设置为从金属硫化物浸出钴(Co)。
41.根据权利要求28-40中任一项所述的高压釜，其中高压釜被设置为从设置用于上游浸出的金属硫化物来制备酸。
42.根据权利要求28-41中任一项所述的高压釜，其中高压釜被设置为从设置用于上游浸出的金属硫化物来制备铁氧化剂。
43.根据权利要求39所述的高压釜，其中金属硫化物包括双重难处理金精矿。
44.根据权利要求41的高压釜，其中金属硫化物包含黄铁矿(FeS2)。
45.用于浸出金属硫化物的高压釜，包括：
用于接收经由浮选产生的金属硫化物精矿[34]的第一入口[27a]；
用于接收含氧的液体或气体的第二入口[27b]；
用于接收新的研磨介质[92]的第三入口[27c]；
用于从高压釜[20]取出浸出的浆料[52]的第一出口[28a]；
用于排气的第二出口[28b]；和
至少一个设置为容纳研磨介质的隔室[22a]，所述研磨介质被设置为破坏金属硫化物精矿[34]中金属硫化物颗粒的晶格结构。
CN201580073682.1A 2014-12-16 2015-12-16 用于金属硫化物的高于常压的浸出的系统和方法 Pending CN107208175A (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201462092773P 2014-12-16 2014-12-16
US62/092,773 2014-12-16
PCT/US2015/066003 WO2016100453A2 (en) 2014-12-16 2015-12-16 System and method for above-atmospheric leaching of metal sulfides

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107208175A true CN107208175A (zh) 2017-09-26

Family

ID=56127842

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201580073682.1A Pending CN107208175A (zh) 2014-12-16 2015-12-16 用于金属硫化物的高于常压的浸出的系统和方法

Country Status (10)

Country Link
US (1) US10526681B2 (zh)
CN (1) CN107208175A (zh)
AU (1) AU2015362587B2 (zh)
CA (1) CA2970668C (zh)
CL (1) CL2017001544A1 (zh)
FI (1) FI127901B (zh)
MX (1) MX364699B (zh)
PE (1) PE20171024A1 (zh)
WO (1) WO2016100453A2 (zh)
ZA (1) ZA201703569B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109971949A (zh) * 2019-04-24 2019-07-05 中南大学 一种超级浸出装置及方法
CN110382102A (zh) * 2018-02-13 2019-10-25 高丽亚铅株式会社 高压釜及从高压釜移除盐的方法

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017140723A1 (en) 2016-02-19 2017-08-24 Flsmidth A/S Hydrometallurgical processes for leaching or dissolving metal and enhancing electrorefinery and smelting operations
CN107400776A (zh) * 2017-07-28 2017-11-28 上海森松新能源设备有限公司 隔舱机构和加压釜
CN108977655A (zh) * 2018-08-09 2018-12-11 湖南行者环保科技有限公司 浸出反应装置
US11286540B2 (en) 2020-07-31 2022-03-29 Rio Tinto Technological Resources Inc. Method of processing a pyrite-containing slurry
US11236407B1 (en) 2020-07-31 2022-02-01 Rio Tinto Technological Resources Inc. Metal recovery by leaching agglomerates of metal-containing material/pyrite
AU2023382017A1 (en) * 2022-11-14 2024-09-19 Hydromet WA Pty Limited "method for the preferential leach of value metals from sulphide concentrates"

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3642435A (en) * 1969-11-10 1972-02-15 Cyprus Mines Corp Method of recovering water-soluble nonferrous metal sulfates from sulfur-bearing ores
EP1245686A2 (en) * 2001-03-28 2002-10-02 Dowa Mining Co., Ltd. Method and apparatus for leaching zinc concentrates
US20020152845A1 (en) * 1999-04-28 2002-10-24 Fleming Christopher A. Oxidative pressure leach recovery of precious metals using halide ions
CN101245407A (zh) * 2008-03-19 2008-08-20 云南冶金集团总公司 处理复杂难选低品位硫化铅锌矿选-冶联合的方法
US20100071510A1 (en) * 2006-12-18 2010-03-25 Alexander Beckmann Method for obtaining copper from cupriferous arsenosulphide and/or antimony sulphide ores or ore concentrates
CN101705371A (zh) * 2009-11-20 2010-05-12 北京矿冶研究总院 一种硫化铜钴矿中提取钴的方法
WO2014093584A1 (en) * 2012-12-12 2014-06-19 Flsmidth A/S Systems and processes for the enhanced leaching of ores through particle size segregation

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2115423A1 (en) * 1991-08-19 1993-03-04 Terence William Turney Titanium extraction
US5232491A (en) * 1991-10-25 1993-08-03 Dominion Mining Limited Activation of a mineral species
US5458866A (en) * 1994-02-14 1995-10-17 Santa Fe Pacific Gold Corporation Process for preferentially oxidizing sulfides in gold-bearing refractory ores
US6210648B1 (en) * 1996-10-23 2001-04-03 Newmont Mining Corporation Method for processing refractory auriferous sulfide ores involving preparation of a sulfide concentrate
US6497745B2 (en) 2000-07-25 2002-12-24 Phelps Dodge Corporation Method for processing elemental sulfur-bearing materials using high temperature pressure leaching
AU2010333700B2 (en) * 2009-12-14 2014-07-17 Glencore Technology Pty Limited Method and apparatus for delivering a grinding media to a grinding mill
FI129125B (fi) * 2014-11-20 2021-07-30 Smidth As F L Metallisulfidien uuttamispiiri

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3642435A (en) * 1969-11-10 1972-02-15 Cyprus Mines Corp Method of recovering water-soluble nonferrous metal sulfates from sulfur-bearing ores
US20020152845A1 (en) * 1999-04-28 2002-10-24 Fleming Christopher A. Oxidative pressure leach recovery of precious metals using halide ions
EP1245686A2 (en) * 2001-03-28 2002-10-02 Dowa Mining Co., Ltd. Method and apparatus for leaching zinc concentrates
US20040065987A1 (en) * 2001-03-28 2004-04-08 Dowa Mining Co., Ltd. Apparatus for leaching zinc concentrates
US20100071510A1 (en) * 2006-12-18 2010-03-25 Alexander Beckmann Method for obtaining copper from cupriferous arsenosulphide and/or antimony sulphide ores or ore concentrates
CN101245407A (zh) * 2008-03-19 2008-08-20 云南冶金集团总公司 处理复杂难选低品位硫化铅锌矿选-冶联合的方法
CN101705371A (zh) * 2009-11-20 2010-05-12 北京矿冶研究总院 一种硫化铜钴矿中提取钴的方法
WO2014093584A1 (en) * 2012-12-12 2014-06-19 Flsmidth A/S Systems and processes for the enhanced leaching of ores through particle size segregation

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
朱屯: "《现代铜湿法冶金》", 31 October 2002, 冶金工业出版社 *
黄金生产工艺指南编委会: "《黄金生产工艺指南》", 31 January 2000, 地质出版社 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110382102A (zh) * 2018-02-13 2019-10-25 高丽亚铅株式会社 高压釜及从高压釜移除盐的方法
CN109971949A (zh) * 2019-04-24 2019-07-05 中南大学 一种超级浸出装置及方法

Also Published As

Publication number Publication date
WO2016100453A2 (en) 2016-06-23
US20190100823A1 (en) 2019-04-04
MX2017007387A (es) 2017-10-02
ZA201703569B (en) 2019-11-27
US10526681B2 (en) 2020-01-07
CL2017001544A1 (es) 2018-01-26
FI127901B (fi) 2019-05-15
WO2016100453A3 (en) 2016-07-28
CA2970668A1 (en) 2016-06-23
MX364699B (es) 2019-05-06
AU2015362587A1 (en) 2017-06-15
PE20171024A1 (es) 2017-07-17
AU2015362587B2 (en) 2018-02-01
CA2970668C (en) 2021-09-07
FI20175583A7 (fi) 2017-06-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107208175A (zh) 用于金属硫化物的高于常压的浸出的系统和方法
RU2346996C2 (ru) Усовершенствованное выщелачивание основных металлов
US11430997B2 (en) Process for separating and recycling a spent alkaline battery
AU734238B2 (en) Extraction of valuable metal by acid cyanide leach
AU7173100A (en) Recovery of copper values from copper ores
JP7273253B2 (ja) 処理方法
CN101111615A (zh) 包括精细研磨、制浆和氧化的用于金属如金和铂的提取方法
WO2016081799A1 (en) System and method for enhanced metal recovery during atmospheric leaching of metal sulfides
WO1999015276A1 (en) Modular transportable processing plant and mineral process evaluation unit
US5709731A (en) Slurry pipeline leaching method
Senchenko et al. Technology for processing of refractory gold-containing concentrates based on ultrafine grinding and atmospheric oxidation
US11459637B2 (en) System and method for processing of minerals containing the lanthanide series and production of rare earth oxides
US11512005B2 (en) System and method for processing of minerals containing the lanthanide series and production of rare earth oxides
JP4852716B2 (ja) 亜鉛精鉱浸出法および浸出装置
US20170175226A1 (en) Apparatus and Process for the Improved Economic Extraction of Metal from a Metal-Bearing Material
AU737288B2 (en) Modular transportable processing plant and mineral process evaluation unit
Svens Outotec atmospheric zinc concentrate direct leaching process–past, present and future
AU766903B2 (en) Leach reactor
US836380A (en) Process of treating ores.
WO2024201669A1 (ja) 縦型多段撹拌システム及びｃｏ２固定化方法
JP2018184629A (ja) 鉱石スラリーの製造方法および鉱石スラリーの製造装置
EA049671B1 (ru) Выщелачивание отвалов
MXPA94006684A (en) Slurry pipeline leaching method

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20170926

WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication