CN107073566A - 电动压铸机 - Google Patents

Abstract

在压铸机的电动注塑装置(1)中，包括：螺旋轴(5)，该螺旋轴(5)被保持为能旋转；螺母件(7)，该螺母件(7)与螺旋轴(5)螺合，随着螺旋轴(5)的旋转驱动而被驱动前进后退；注塑柱塞(9)，该注塑柱塞(9)与螺母件(7)的前进后退联动地被驱动前进后退；注塑用电动伺服马达(11)和增压用电动伺服马达(12)，该注塑用电动伺服马达(11)和增压用电动伺服马达(12)驱动螺旋轴(5)旋转；单向离合器(13)，该单向离合器(13)设置在螺旋轴(5)与增压用电动伺服马达(12)之间；以及润滑装置(14)，该润滑装置(14)与单向离合器(13)的外轮(92)一体地旋转，进行单向离合器(13)的润滑。

Description

电动压铸机

技术领域

本发明涉及电动压铸机，特别是涉及配备于将熔融金属注塑·填充至模具的型腔内的电动注塑装置的单向离合器的润滑装置。

背景技术

压铸机是通过在每一次喷射中驱动配备于注塑装置的注塑柱塞前进而将一定量的铝合金或镁合金等熔融金属材料注塑·填充至模具的型腔内来制造所需形状的压铸产品的成型机。压铸机与将塑料材料注塑·填充至型腔内来制造所需形状的塑料产品的注塑成型机同样，也经过低速注塑工序、高速注塑工序以及增压工序(在注塑成型机中称作保压工序)而将成型材料注塑·填充至型腔内，但压铸机与注塑成型机相比，具有高速注塑工序中的注塑速度为高一个数量级左右的高速的特点。因此，以往，具有通过液压驱动注塑柱塞的液压注塑装置的液压式压铸机是主流。

然而，具有液压注塑装置的压铸机虽然能高速驱动注塑柱塞，但存在诸如工程设备大型、能效差、以及成型工厂内容易被油污染而导致作业环境差之类的各种问题。因此，近年来，提出了一种不具有上述缺点的包括电动注塑装置的电动压铸机(例如参照专利文献1)。

本申请的申请人之前提出了一种方案，作为电动压铸机，在电动注塑装置中包括：螺旋轴，该螺旋轴被保持为能旋转；螺母件，该螺母件与螺旋轴螺合，随着螺旋轴的旋转驱动而被驱动前进后退；注塑柱塞，该注塑柱塞与螺母件的前进后退联动地被驱动前进后退；注塑用电动伺服马达和增压用电动伺服马达，该注塑用电动伺服马达和增压用电动伺服马达驱动螺旋轴旋转；以及单向离合器，该单向离合器将增压用电动伺服马达的旋转传递至螺旋轴(例如参照专利文献1的说明书摘要)。上述结构的电动压铸机在增压用电动伺服马达与螺旋轴之间具有单向离合器，因此与以往那样具有多个离合器装置的情况相比，能实现电动压铸机的低成本化。此外，上述结构的电动压铸机在高速注塑工序中的注塑用电动伺服马达的减速控制中，在通过注塑用电动伺服马达驱动旋转的螺旋轴的旋转速度比通过增压用电动伺服马达驱动旋转的螺旋轴的旋转速度低的阶段，单向离合器自动地切换为连接状态而实行增压工序，因此，不需要控制器对离合器装置的切换控制，能减轻控制器的负担。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2014-079764号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

然而，由于专利文献1中记载的单向离合器没有附设润滑装置，因此容易在较短时间内引起润滑油不足，从而产生破损。因此，专利文献1中记载的电动压铸机存在维护中需要很多劳动力，并且在从注塑工序向增压工序转移时，容易产生振动或噪音这样的问题。

本发明为解决上述现有技术的问题而作，其目的在于提供一种电动压铸机，该电动压铸机能持续地进行单向离合器的润滑，且维护性和静谧性优异。

解决技术问题所采用的技术方案

为了解决上述技术问题，本发明包括：螺旋轴，该螺旋轴被保持为能旋转；螺母件，该螺母件与上述螺旋轴螺合，随着上述螺旋轴的旋转驱动而被驱动前进后退；注塑柱塞，该注塑柱塞与上述螺母件的前进后退联动地被驱动前进后退；注塑用电动伺服马达和增压用电动伺服马达，该注塑用电动伺服马达和增压用电动伺服马达驱动上述螺旋轴旋转；单向离合器，该单向离合器设置在上述螺旋轴与上述增压用电动伺服马达之间；润滑装置安装板，该润滑装置安装板与上述单向离合器的外轮一体地旋转；润滑装置，该润滑装置安装在上述润滑装置安装板的旋转中心部，并将润滑油供给至上述单向离合器；以及控制器，该控制器控制上述注塑用电动伺服马达、上述增压用电动伺服马达及上述润滑装置的驱动。

根据上述结构，由于将润滑装置安装于与单向离合器的外轮一体地旋转的润滑装置安装板，因此能将润滑装置配置在单向离合器的最近处，从而能更可靠地进行单向离合器的润滑。

此外，本发明在上述结构的电动压铸机中，上述润滑装置具有：主体部，该主体部具有供供油软管连接的供油端口和供排油软管连接的排油端口；中空的转轴，该转轴被上述主体部保持为旋转自如，并且该转轴与上述润滑装置安装板固接而与上述润滑装置安装板一体地旋转；以及供油管，该供油管配置在上述转轴内，且将经由上述供油软管和上述供油端口导入上述主体部内的润滑油供给至上述单向离合器。

根据上述结构，由于能将润滑装置安装于电动注塑装置的旋转部，因此能将因配备润滑装置而导致的电动注塑装置的大型化抑制到最小限度。

此外，本发明在上述结构的电动压铸机中，上述润滑装置包括泵，该泵经由上述供油软管将润滑油罐内的润滑油供给至上述供油端口，上述控制器使上述泵与上述增压用电动伺服马达的起动·停止同步地进行起动·停止。

根据上述结构，由于通过控制器使泵的起动·停止与增压用电动伺服马达的起动·停止同步地进行，因此能仅在需要对单向离合器润滑的增压用电动伺服马达的起动时驱动泵，从而能提高单向离合器的润滑效率和能效。

发明效果

由于本发明的电动压铸机包括单向离合器的润滑装置，因此能延长单向离合器的耐用寿命并改善电动注塑装置的维护性，且能抑制从注塑工序向增压工序转移时产生的振动或噪音，从而能提高电动注塑装置的静谧性。此外，由于本发明的电动压铸机将润滑装置安装于与单向离合器的外轮一体地旋转的润滑装置安装板，因此能将润滑装置配置在单向离合器的最近处，从而能更可靠地进行单向离合器的润滑。

附图说明

图1是从实施方式的注塑装置的正面侧观察到的主要部分剖视图。

图2是从实施方式的注塑装置的俯视侧观察到的主要部分剖视图。

图3是从实施方式的冲击缓冲装置的第二构件侧观察到的主视图。

图4是实施方式的冲击缓冲装置的剖视图。

图5是实施方式的液压式阻尼装置的剖视图。

图6是实施方式的单向离合器的立体图。

图7是示意地示出实施方式的单向离合器的结构的主要部分剖视图。

图8是实施方式的润滑装置的剖视图。

图9是示出实施方式的注塑装置的效果的曲线图。

具体实施方式

以下使用附图对本发明的电动压铸机的实施方式进行说明。

实施方式的电动压铸机具有图1和图2所示的电动注塑装置1。由上述附图可知，本实施例的电动注塑装置1具有：第一保持板2和第二保持板4，该第一保持板2和第二保持板4隔开规定间隔而相向地配置；螺旋轴5，该螺旋轴5被第一保持板2保持为能旋转；引导杆6，该引导杆6的两端固定于第一保持板2和第二保持板4；螺母件7，该螺母件7与螺旋轴5螺合，通过驱动螺旋轴5旋转而驱动该螺母件7沿着引导杆6前进后退；筒状的连接件8，该连接件8的一端固定于螺母件7的前端部；注塑柱塞9，该注塑柱塞9的一端固定于连接件8的前端部；冲击缓冲装置10，该冲击缓冲装置10抑制作用于注塑柱塞9的冲击压力；注塑用电动伺服马达11，该注塑用电动伺服马达11驱动螺旋轴5旋转；增压用电动伺服马达12，该增压用电动伺服马达12驱动螺旋轴5旋转；单向离合器(英文：One-way clutch)13，该单向离合器13设置在螺旋轴5与增压用电动伺服马达12之间；单向离合器的润滑装置14；以及控制器15，该控制器15控制注塑用电动伺服马达11、增压用电动伺服马达12及润滑装置14的驱动。另外，图中的符号CF表示将注塑装置1与合模装置的固定拉模板DP连接起来的C框架，如图2所示，该C框架CF利用螺栓16固定于第二保持板4的端面和固定拉模板DP的端面。此外，注塑柱塞9的前端部配置在注塑套筒IS内，该注塑套筒IS形成于固定拉模板DP。

如图2所示，第一保持板2和第二保持板4通过固定构件17而组装成一体，并固定在未图示的电动压铸机的框架上。通过螺栓18将引导杆6的两端部固定于上述第一保持板2和第二保持板4。另外，虽然图示省略，但为了确保操作者等的安全，利用保护盖覆盖保持板2、4和固定构件17的周围。

在第一保持板2的中央部形成有中空圆筒形的阶梯形凸起21，在该阶梯形凸起21内收纳有测力传感器单元22和轴承支架23。测力传感器单元22以其一端与止动件21a抵接的方式收纳在阶梯形凸起21内，上述止动件21a形成于阶梯形凸起21的一端。另一方面，轴承支架23以能滑动的方式收纳在阶梯形凸起21内，该轴承支架23的一端面与测力传感器单元22的另一端抵接。因此，测力传感器单元22能根据作用在轴承支架23与止动件21a之间的按压力检测出作用于注塑柱塞9的注塑压力、冲击压力以及增压压力。对此，在电动注塑装置1的动作说明栏中进一步详细说明。螺旋轴5经由角接触轴承(轴承)24和轴承(轴承)25被第一保持板2保持为能旋转，上述角接触轴承24和轴承25安装于轴承支架23的内表面。在第二保持板4的中央部开设有螺旋轴5和连接件8的贯通孔4a，能使注塑柱塞9进行动作。

如图1和图2所示，在螺母件7的外周部分配备有抑制冲击压力用的冲击缓冲装置10。如图1、图3和图4所示，本实施例的冲击缓冲装置10由第一构件33、第二构件35、弹性构件36以及液压式阻尼装置37构成，上述第一构件33使用螺栓32固定于螺母件7，上述第二构件35使用螺栓34固定于连接件8，上述弹性构件36是设置在第一构件33与第二构件35之间的螺旋弹簧等，上述液压式阻尼装置37固定于第一构件33的端面。

如图3所示，第一构件33和第二构件35的正面形状形成为大致四边形，在其中央部开设有用于螺母件7穿过的螺母件贯通孔40。此外，在内表面的螺母件贯通孔40的周围以大致等分的方式形成有多个(在图3的例子中为10个)弹性构件收容孔41。而且，在隔着螺母件贯通孔40左右方向的对角位置开设有用于供引导杆6贯通的引导杆贯通孔42，在该引导杆贯通孔42的内表面配备有滑动轴承(轴承)43。除此以外，在隔着第二构件35的螺母件贯通孔40上下方向的对角位置开设有连接螺栓的贯通孔44，该连接螺栓连接第一构件33与第二构件35。与之相对，在第一构件33的与之相对应的位置开设有滑动轴贯通孔45，该滑动轴贯通孔45供滑动轴54贯通，上述滑动轴54配备于以下说明的液压式阻尼装置37。

如图3所示，液压式阻尼装置37与连接螺栓贯通孔44及滑动轴贯通孔45同心地配置，并且使用螺栓46固定于第一构件33的外表面。如图5放大所示，液压式阻尼装置37具有圆筒形的缸部51、第一盖板52、第二盖板53以及滑动轴54，上述第一盖板52和上述第二盖板53安装于上述缸部51的两端，上述滑动轴54滑动自如地安装于盖板52、53的中央部，在由各上述构件形成的密闭空间55内填充有工作液。图中的符号56表示在密封空间55内填充工作液之后关闭的盲塞。此外，图中的符号57、58表示配置在盖板53、54与滑动轴54之间的密封构件。

在滑动轴54上形成有活塞部59，该活塞部59具有比缸部51的内径稍小的外径，在该活塞部59的厚度方向上同心地形成有大径的单向阀收纳孔60和直径比该单向阀收纳孔60小的工作液流通孔61。在工作液流通孔61的单向阀收纳孔60一侧的开口端的周缘部形成有阀座62，在单向阀收纳孔60内收纳有单向阀63。此外，在活塞部59的外周面配备有O形环64，该O形环64用于保持活塞部59的外周面与缸部51之间的气密。而且，如图4所示，在滑动轴54的前端部形成有螺纹孔54a。

如图5所示，在单向阀63中形成有大径的弹簧构件收纳部71和直径比弹簧构件收纳部71小的流路形成部72，在从弹簧构件收纳部71至流路形成部72的部分开设有第一工作液流路74，该第一工作液流路74的一端与弹簧构件收纳部71的内部空间73连通。在流路形成部72的前端中央部开设有小径的第二工作液流路75，该第二工作液流路75与第一工作液流路74连通，在流路形成部72的周面开设有第三工作液流路76，该第三工作液流路76与第一工作液流路74连通，并且该第三工作液流路76的直径比第二工作液流路75大。在弹簧构件收纳部71内收纳有螺旋弹簧等弹簧构件77。弹簧构件77被弹簧按压构件65稳定地保持，上述弹簧按压构件65配置在活塞部59的前方。弹簧按压构件65使用螺栓66安装于活塞部59。在弹簧按压构件65的与第一工作液流路74相对应的部分开设有第四工作液流路67。另外，第二工作液流路75的直径设定为如下适当的大小：在受到冲击压力而压缩的弹性构件36伴随冲击压力的降低而伸长时，能限制其伸长速度。与之相对，第三工作液流路76的直径形成为不会妨碍弹性构件36对冲击压力的吸收的足够大小。

在冲击压力未作用于注塑柱塞9的稳定状态下，本实施例的液压式阻尼装置37的滑动轴54配置在密闭空间55的最前方侧(注塑柱塞9一侧)。此外，在该状态下，单向阀63通过弹簧构件77的弹力而与阀座62抵接。以下对液压式阻尼装置37的动作进行说明。

如图1、图2和图4所示，在螺母件贯通孔40内贯通有螺母件7，且在引导杆贯通孔42内贯通有引导杆6的状态下，第一构件33使用螺栓32固定于螺母件7。因此，该第一构件33具有作为在驱动螺旋轴5旋转时使螺母件7沿着引导杆6移动的引导构件的功能。另一方面，在螺母件贯通孔40内贯通有螺母件7，且在引导杆贯通孔42内贯通有引导杆6的状态下，第二构件35使用螺栓34固定于连接件8。因此，该第二构件35具有作为经由连接件8将螺母件7的前进后退运动传递至注塑柱塞9的动力传递机构的功能，并且该第二构件35还具有作为使注塑柱塞9沿着引导杆6移动的引导构件的功能。

如图4所示，弹性构件36的两端部分别收容于形成于第一构件33的弹性构件收容孔41和形成于第二构件35的弹性构件收容孔41。第一构件33和第二构件35通过如下的方式组合：在收容有弹性构件36的状态下，使贯通于连接螺栓贯通孔44的连接螺栓47与形成于滑动轴54的端面的螺纹孔54a螺合。此时，在施加与从注塑工序切换为增压工序时的熔融金属压力相同或比其稍大(例如1.05倍—1.1倍)的压缩力的状态下，弹性构件36收容在第一构件33和第二构件35之间。藉此，弹性构件36不会在注塑工序中压缩，能将所需的注塑压力施加于熔融金属。此外，第一构件33与第二构件35以即使在受到冲击压力时也会隔开不紧贴的规定间隔的方式组合。藉此，能吸收冲击压力。另外，施加于弹性构件36的压缩力通过调整连接螺栓47相对于滑动轴54的拧紧量来进行调整。

如图1和图2所示，在比螺旋轴5的前端部稍靠内侧的位置安装有第一带轮81，在螺旋轴5的最前端部经由单向离合器13安装有第二带轮82。第一带轮81将注塑用电动伺服马达11的旋转力传递至螺旋轴5，因此，在第一带轮81与驱动侧带轮11a之间吊挂有同步皮带83，上述驱动侧带轮11a固定于注塑用电动伺服马达11的输出轴。与之相对，第二带轮82将增压用电动伺服马达12的旋转力传递至螺旋轴5，在第二带轮82与驱动侧带轮12a之间吊挂有同步皮带84，上述驱动侧带轮12a固定于增压用电动伺服马达12的输出轴。

如图6和图7所示，单向离合器13主要由内轮91、外轮92、多个凸轮93、止动器94以及弹簧构件95构成，多个上述凸轮93以能摆动的方式配置在上述内轮91和上述外轮92之间，上述止动器94保持凸轮93，上述弹簧构件95对凸轮93朝一方向施力，第二带轮82固定于外轮92。在使内轮91和外轮92朝特定的一方向旋转的情况下，在内轮91的旋转速度比外轮92的旋转速度高速时，解除凸轮93与上述内轮91及外轮92的卡合，使内轮91相对于外轮92空转。此外，在内轮91的旋转速度变得比外轮92的旋转速度低速时，该凸轮93与内轮91及外轮92卡合，从而使内轮91和外轮92朝上述特定的一方向一体地旋转。内轮91固定于螺旋轴5的外周，外轮92固定于第二带轮43的内周。

润滑装置14用于润滑单向离合器13，如图8所示，该润滑装置14具有主体部101、中空的转轴103以及供油管104，上述转轴103经由轴承102而被主体部101保持为旋转自如，上述供油管104配置在转轴103内，并且一端固定于主体部101。在主体部101中形成有供油端口105、排油端口106、供油流路107以及排油流路108，上述供油流路107从供油端口105至供油管104为止，上述排油流路108从单向离合器13至排油端口106为止。此外，在供油管104的供油端口105一侧的端部开设有润滑油导入孔109，该润滑油导入孔109将供油流路107内的润滑油引导至供油管104内。如图1所示，在供油端口105连接有供油软管110，在排油端口106连接有排油软管111。在供油软管110连接有未图示的润滑泵，该润滑泵将润滑油从润滑油罐吸起并供给至润滑装置14。

如图1和图8所示，润滑装置14安装于润滑装置安装板112，该润滑装置安装板112设置于第二带轮82的端面。如图8所示，润滑装置14相对于润滑装置安装板112的安装能通过将阳螺钉103a固定于阴螺纹112a来进行，上述阴螺纹112a形成于润滑装置安装板112，上述阳螺钉103a形成于转轴103的前端部。此时，供油管104的前端部与螺旋轴5的端面相向地配置。实施方式的润滑装置14如此构成，因此，即使第二带轮82、润滑装置安装板112以及转轴103伴随增压用电动伺服马达12的旋转驱动而旋转，主体部101、供油软管110以及排油软管111也不会旋转，从而能稳定地进行单向离合器13的润滑。

将润滑油供给至润滑装置14的泵的起动·停止根据来自控制器15的指令而与增压用电动伺服马达12的起动·停止同步地进行。即，在增压用电动伺服马达12起动时，控制器15起动泵，将未图示的润滑油罐内的润滑油供给至润滑装置14。从供油软管105导入润滑装置14内的润滑油经由供油流路107、润滑油导入孔109以及供油管104供给至单向离合器13。将单向离合器13润滑后的润滑油经由转轴103与供油管104之间的间隙及排油流路108而引导至排油端口106。在增压工序结束后，控制器15使增压用电动伺服马达12和泵的驱动停止。

如此，由于实施方式的润滑装置14安装于与单向离合器13的外轮92一体地旋转的润滑装置安装板112，因此能将润滑装置14配置在单向离合器13的最近处，从而能更可靠地进行单向离合器14的润滑。此外，由于能将实施方式的润滑装置14安装于电动注塑装置1的旋转部，因此能将因配备润滑装置14而导致的电动注塑装置1的大型化抑制到最小限度。而且，由于实施方式的润滑装置14通过控制器15而与增压用电动伺服马达12的起动·停止同步地进行泵的起动·停止，因此能仅在需要对单向离合器13进行润滑的增压用电动伺服马达12起动时驱动泵，从而能提高单向离合器13的润滑效率和能效。

控制器15读取来自编码器11b、12b的信号和来自测力传感器单元22的信号等，并执行注塑用电动伺服马达11和增压用电动伺服马达12的起动时间、停止时间、加速条件、减速条件、旋转速度以及旋转转矩等注塑用电动伺服马达11和增压用电动伺服马达12的全部驱动控制，上述编码器11b配备于注塑用电动伺服马达11，上述编码器12b配备于增压用电动伺服马达12。另外，也能使用执行压铸机整体的驱动控制的设备控制器作为该控制器15。

以下，对实施方式的电动注塑装置1的动作和效果进行说明。以下的动作基于从控制器15输出的指令信号进行。

在压铸机实行连续自动运转的状态下，若到达低速注塑的开始时间，则注塑用电动伺服马达11朝规定的旋转方向起动，其旋转速度被控制为预定的低速注塑用的旋转速度。接着，若到达高速注塑的开始时间，则注塑用电动伺服马达11加速，其旋转速度被控制为预定的高速注塑用的旋转速度。注塑用电动伺服马达11的旋转经由驱动侧带轮11a、同步皮带83以及第一带轮81传递至螺旋轴5，从而以低速注塑时的旋转速度和高速注塑时的旋转速度驱动螺旋轴5旋转。若驱动螺旋轴5旋转，则驱动与螺旋轴5螺合的螺母件7前进，经由冲击缓冲装置10和连接件8而与螺母件7连接的注塑柱塞9被驱动以规定的低速注塑时的前进速度和高速注塑时的前进速度前进。藉此，在供给至注塑套筒IS内的一定量的熔融金属以规定的注塑速度低速注塑至未图示的模具的型腔内之后，以规定的注塑速度高速注塑。

若驱动注塑柱塞9前进而将注塑套筒IS内的熔融金属注塑至模具型腔内，则在模具型腔内的熔融金属中作用有冲击的冲击压力。若冲击压力过大，则容易在产品上产生毛刺等成型不良。本实施方式的电动注塑装置1利用配备于冲击缓冲装置10的弹性构件36来吸收冲击压力。即，在高速注塑工序中产生的冲击压力经由注塑柱塞9和连接件8而传递至冲击缓冲装置10的第二构件35，因此，弹性构件36在第一构件33与第二构件35之间被压缩，从而通过其弹性变形吸收冲击压力。

对该冲击压力吸收时的液压式阻尼装置37的动作进行说明，在注塑工序开始以前，液压式阻尼装置37的滑动轴54配置在密闭空间55最靠前方一侧的位置，且单向阀63通过弹簧构件77的弹力而与阀座62抵接。从该状态开始，若冲击压力作用于注塑柱塞9，则弹性构件36被压缩，第二构件35朝第一构件33一侧变位，液压式阻尼装置37的滑动轴54被朝密闭空间55的纵深方向按入。此时，单向阀63受到填充在密闭空间55的右侧部内的工作液的压力，克服弹簧构件77的弹力而朝液压式阻尼装置37的前方一侧(注塑柱塞9一侧)移动。藉此，单向阀63从阀座62离开，因此密闭空间55的右侧部内的工作液经由阀座62与单向阀63之间、大径的第三工作液流路76、第一工作液流路74、弹簧构件收纳部的内部空间73以及第四工作液流路67而流入密闭空间55的左侧部内。因此，弹性构件36不受液压式阻尼装置37的影响而压缩。

藉此，冲击压力被吸收，因此，不会有过大的冲击压力作用于型腔内的熔融金属，能制造没有毛刺等的合格的压铸产品。此外，本实施方式的冲击缓冲装置10配置在螺母件7的外周，因此，与串联地配置冲击缓冲装置10和螺母件7的情况相比，能缩短电动注塑装置1乃至电动压铸机的全长。

此外，弹性构件36在受到冲击压力而压缩之后，伴随冲击压力的减少而伸长，并返回原来的状态。若弹性构件36伸长，则第二构件35朝远离第一构件33的方向变位，因此液压式阻尼装置37的滑动轴54也朝密闭空间55的前方一侧移动。此时，单向阀63通过填充在密闭空间55的左侧部内的工作液的压力和弹簧构件77的弹力而朝液压式阻尼装置37的纵深一侧移动。藉此，单向阀63被朝阀座62按压，因此，密闭空间55的左侧部内的工作液经由第四工作液流路67、弹簧构件收纳部的内部空间73、第一工作液流路74以及小径的第二工作液流路75而流入密闭空间55的右侧部内。因此，通过液压式阻尼装置37的阻尼效果，弹性构件36的伸长速度变得比不具有液压式阻尼装置37的情况慢。因此，如图9所示，与不具有液压式阻尼装置37的现有的冲击缓冲装置不同，具有液压式阻尼装置37的实施方式的冲击缓冲装置10的弹性构件36不振动。

若到达注塑工序的末期，则控制器15控制注塑用电动伺服马达11减速，并最终停止注塑用电动伺服马达11的旋转。此外，控制器15在开始注塑用电动伺服马达11的减速控制之前，开始增压用电动伺服马达12的起动，并将其旋转速度保持为预先设定的规定的旋转速度。注塑用电动伺服马达11的旋转速度通过减速控制逐渐减小，增压用电动伺服马达12的旋转速度通过起动控制逐渐增加，因此，在注塑用电动伺服马达11的减速控制中，注塑用电动伺服马达11的旋转速度与增压用电动伺服马达12的旋转速度相反。

因此，即使在起动增压用电动伺服马达12之后，通过注塑用电动伺服马达11驱动旋转的螺旋轴5的旋转速度比通过增压用电动伺服马达12驱动旋转的螺旋轴5的旋转速度高速的情况下，单向离合器13也会空转，增压用电动伺服马达12的旋转力不会传递至螺旋轴5。因此，通过对注塑用电动伺服马达11进行驱动控制，可实行注塑工序中的低速注塑工序和高速注塑工序。从该状态开始，通过注塑用电动伺服马达11驱动旋转的螺旋轴5的旋转速度进一步降低，当通过注塑用电动伺服马达11驱动旋转的螺旋轴5的旋转速度变得比通过增压用电动伺服马达12驱动旋转的螺旋轴5的旋转速度低速时，在该阶段，单向离合器13自动地切换为连接状态，将增压用电动伺服马达12的旋转力传递至螺旋轴5。该旋转力通过螺母件7变换为直线推进力，并经由冲击缓冲装置10和连接件8而传递至注塑柱塞9。通过该增压用电动伺服马达12的动力补给，向型腔内的熔融金属施加所需的增压压力，从而实行注塑工序后续的增压工序。藉此，能防止缩孔等成型不良。

如上所述，实施方式的电动注塑装置1通过液压式阻尼装置37衰减、抑制配备于冲击缓冲装置10的弹性构件36的振动，因此，在从注塑工序向增压工序转移时，由弹性构件36的振动引起的冲击力不会作用在单向离合器13与螺旋轴5之间，能顺利地进行从注塑工序向增压工序的转移。此外，由于冲击力不会作用在单向离合器13与螺旋轴5之间，因此能防止单向离合器13和螺旋轴5的损伤，并且也能提高电动注塑装置1的静谧性。而且，由于具有用于润滑单向离合器13的润滑装置14，因此从这一点上来看也能实现单向离合器13的长寿命化。

另外，在上述增压用电动伺服马达12的驱动控制中，在开始注塑用电动伺服马达11的减速控制之前开始增压用电动伺服马达12的起动，但本发明的主旨并不限定于此，也能在开始注塑用电动伺服马达11的减速控制同时或在此之后开始增压用电动伺服马达12的起动。

在各低速注塑工序、高速注塑工序以及增压工序中，作用于注塑柱塞9的低速注塑压力、高速注塑压力、冲击压力以及增压压力经由注塑柱塞9、连接件8、冲击缓冲装置10、螺母件7、螺旋轴5以及轴承支架23而传递至测力传感器单元22。因此，在测力传感器单元22的测量部会产生与低速注塑压力、高速注塑压力、冲击压力以及增压压力相应的应变，与该应变量相应的电信号从应变计输出，因此，通过将该电信号输入控制器15，能进行低速注塑压力、高速注塑压力、冲击压力以及增压压力的监视。本实施方式的注塑装置将测力传感器单元22配置在螺旋轴5的外周，因此，与串联地配置测力传感器单元22和螺旋轴5的情况相比，能缩短电动注塑装置1乃至电动压铸机的全长。

当增压工序完成后，冷却工序结束并驱动未图示的模具开闭电动伺服马达而实行开模工序时，利用在增压工序时被压缩的弹性构件36的复原力，从开模工序开始时，通过注塑柱塞9对浇铸口(ビスケット)施加推出方向的压力，能使浇铸口推出动作追从开模动作。之后，驱动注塑用电动伺服马达11反转而使螺母件7回归原位置。与之相伴，连接件8和注塑柱塞9也回归原位置。

另外，本发明的主旨是在冲击缓冲装置10中具有液压式阻尼装置37，关于其他结构，并不限定于上述实施方式，能进行适当设计变更。例如，也可以是具有多台注塑用电动伺服马达11，将各注塑用电动伺服马达11的旋转力经由多条同步皮带传递至螺旋轴5这样的结构。此外，也可以是将增压用电动伺服马达12的旋转力经由多级减速机构传递至螺旋轴5这样的结构。根据各上述变形例，能使用低输出的注塑用电动伺服马达11和增压用电动伺服马达12产生高注塑压力和增压压力，因此能低价地获得更高性能的电动压铸机。

(符号说明)

1 电动注塑装置

5 螺旋轴

6 引导杆

7 螺母件

8 连接件

9 注塑柱塞

10 冲击缓冲装置

11 注塑用电动伺服马达

12 增压用电动伺服马达

13 单向离合器

14 润滑装置

15 控制器

22 测力传感器单元

33 第一构件

35 第二构件

36 弹性构件

37 液压式阻尼装置

47 连接螺栓

54 滑动轴

54a 螺纹孔

55 内部空间

61 工作液流通孔

62 阀座

63 单向阀

67 第四工作液流路

74 第一工作液流路

75 第二工作液流路

76 第三工作液流路

77 弹簧构件

81 第一带轮

82 第二带轮

83、84 同步皮带

91 内轮

92 外轮

93 凸轮

94 止动器

95 弹簧构件

101 主体部

102 轴承

103 转轴

104 供油管

105 供油端口

106 排油端口

107 供油流路

108 排油流路

109 润滑油导入孔

110 供油软管

111 排油软管

Claims (3)

1.一种电动压铸机，其特征在于，包括：

螺旋轴，该螺旋轴被保持为能旋转；

螺母件，该螺母件与所述螺旋轴螺合，随着所述螺旋轴的旋转驱动而被驱动前进后退；

注塑柱塞，该注塑柱塞与所述螺母件的前进后退联动地被驱动前进后退；

注塑用电动伺服马达和增压用电动伺服马达，该注塑用电动伺服马达和增压用电动伺服马达驱动所述螺旋轴旋转；

单向离合器，该单向离合器设置在所述螺旋轴与所述增压用电动伺服马达之间；

润滑装置安装板，该润滑装置安装板与所述单向离合器的外轮一体地旋转；

润滑装置，该润滑装置安装在所述润滑装置安装板的旋转中心部，并将润滑油供给至所述单向离合器；以及

控制器，该控制器控制所述注塑用电动伺服马达、所述增压用电动伺服马达及所述润滑装置的驱动。

2.如权利要求1所述的电动压铸机，其特征在于，

所述润滑装置具有：主体部，该主体部具有供供油软管连接的供油端口和供排油软管连接的排油端口；中空的转轴，该转轴被所述主体部保持为旋转自如，并且该转轴与所述润滑装置安装板固接而与所述润滑装置安装板一体地旋转；以及供油管，该供油管配置在所述转轴内，且将经由所述供油软管和所述供油端口导入所述主体部内的润滑油供给至所述单向离合器。

3.如权利要求1或2所述的电动压铸机，其特征在于，

所述润滑装置包括泵，该泵经由所述供油软管将润滑油罐内的润滑油供给至所述供油端口，所述控制器使所述泵的起动、停止与所述增压用电动伺服马达的起动、停止同步地进行。