CN107052803A - 多系统组合车铣中心及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多系统组合车铣中心及其使用方法，该中心包括振动盘等，振动盘位于床身的左侧，上料直动气缸位于振动盘的上方，上料旋转气缸位于上料直动气缸的右侧，上料爪手与上料旋转气缸相连，导轨位于床身上，第一主轴、第二主轴、第三主轴、钻床都位于导轨上，第一主轴位于第三主轴的左侧，第二主轴位于钻床的左侧等。本发明通过一台机床就可完成阀杆零件的全部加工工序，节省了多个工序间的上下料操作时间，节省了加工时间；同时通过振动盘上料，实现了自动化上料，节省了人工。

Description

多系统组合车铣中心及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种车铣中心，特别是涉及一种多系统组合车铣中心。

背景技术

目前，阀杆金属毛坯料属于细长轴类毛坯料，在毛坯料圆柱面上带有凹槽，一般使用车床和铣床进行加工，由于车床只有一个主轴，在加工轴类毛坯料时主轴必须夹持阀杆毛坯料的一端，因此，阀杆生产厂家必须布置两台车床，其中一台车床加工阀杆的一端，在另一台车床上加工阀杆的另一端，然后再使用一台一台铣床对毛坯料进行凹槽的加工，即至少三台机床，三个工人同时进行加工，造成加工的机床和工人的工时多，机床的采购成本和生产成本大的问题，又由于传统车床和铣床无专用的阀杆上下料装置，每一台机床均需工人手工上下料，因此产生了工人劳动强度大的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种多系统组合车铣中心及其使用方法，其节省了机床加工时间，降低人工强度。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种多系统组合车铣中心，其包括振动盘、上料直动气缸、上料旋转气缸、上料爪手、第一主轴、第二主轴、第一刀排、车刀、铣刀架、铣刀、第二刀排、切刀、第三主轴、钻床、下料爪手、下料直动气缸、床身、导轨，振动盘位于床身的左侧，上料直动气缸位于振动盘的上方，上料旋转气缸位于上料直动气缸的右侧，上料爪手与上料旋转气缸相连，导轨位于床身上，第一主轴、第二主轴、第三主轴、钻床都位于导轨上，第一主轴位于第三主轴的左侧，第二主轴位于钻床的左侧，第一刀排位于第一主轴与第二主轴之间，车刀位于第一刀排上，铣刀架位于第一刀排的右边，铣刀位于铣刀架上，第二刀排位于铣刀架的右边，切刀位于第二刀排上，下料抓手位于第二刀排的右边，下料直动气缸与下料抓手相连。

优选地，所述振动盘配有一个传送带。

优选地，所述第一刀排配有四个车刀。

优选地，所述第一主轴、第二主轴、第三主轴都配有一个直动气缸。

优选地，所述导轨上有四个挡块。

本发明还提供一种多系统组合车铣中心的使用方法，其特征在于，其包括以下步骤：在机床加工时，首先，床身左侧的振动盘先出一个毛坯料，上料爪头经过上料直动气缸和上料旋转气缸带动至抓取位子抓取毛坯料，抓取后旋转九十度，再向床身中部移动，到达第一主轴，第二主轴夹持毛坯料在第一刀排的车刀上对毛坯料的上端进行加工，然后第一主轴夹取毛坯料，对毛坯料的下部进行加工，之后再到铣刀处进行铣削加工，然后再向右移动，将毛坯料送给第三主轴，由第三主轴夹持毛坯料在第二刀排的切刀处进行切断，再送到钻床处进行钻孔，最后由下料爪手抓取加工完毕的物料送出加工区。

本发明的积极进步效果在于：传统三台机床的加工设备才能加工完成的零件，本发明一台机床即可完成阀杆零件全部加工工序，使得机床的整体采购成本降低了40％。由于本机床使用了全自动上下料装置，取消了高强度的人工上下料工作和单机操作。一名工人可以同时维护六台以上机床的操作，在阀杆零件加工过程中，工人只是定时向上料振动盘里填加毛坯料，并将加工成品零件包装入库工作，因而节省了80％到90％的工人劳动。由于四个主轴的同时工作，和机床的全自动加工，大大节省了零件在多台机床之间的中转和上下料辅助时间，使得零件的加工工时节省了30％以上。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。

如图1所示，本发明多系统组合车铣中心包括振动盘1、上料直动气缸2、上料旋转气缸3、上料爪手4、第一主轴5、第二主轴6、第一刀排7、车刀8、铣刀架9、铣刀10、第二刀排11、切刀12、第三主轴13、钻床14、下料爪手15、下料直动气缸16、床身17、导轨18，振动盘1位于床身17的左侧，上料直动气缸2位于振动盘1的上方，上料旋转气缸3位于上料直动气缸2的右侧，上料爪手4与上料旋转气缸3相连，导轨位于床身17上，第一主轴5、第二主轴6、第三主轴13、钻床14都位于导轨18上，第一主轴5位于第三主轴13的左侧，第二主轴6位于钻床14的左侧，第一刀排7位于第一主轴5与第二主轴6之间，车刀8位于第一刀排上，铣刀架9位于第一刀排7的右边，铣刀10位于铣刀架9上，第二刀排11位于铣刀架9的右边，切刀12位于第二刀排11上，下料抓手15位于第二刀排的右边，下料直动气缸16与下料抓手15相连。

振动盘1配有一个传送带，毛坯料从振动盘1出来经传送带进入待取区域，实现了上料的自动化，节省了人力。

第一刀排7配有四个车刀，能同时满足第一主轴和第二主轴的工作需要，如有一个车刀坏了也可以用另一个车刀，不会影响正常加工。

第一主轴5、第二主轴6、第三主轴13都配有一个直动气缸，可以使其在竖直方向上移动，增加了移动范围。

导轨18上有四个挡块，防止第一主轴5与第三主轴6在移动时发生碰撞。

本发明的工作原理如下：振动盘用于有序送料给上料抓手，上料直动气缸用于推动上料爪手水平方向移动，上料旋转气缸用于转动上料爪手，上料爪手用于抓取物料进入工作区，第一主轴、第二主轴、第三主轴都用于夹持物料使之旋转，第一刀排、第二刀排是一个用于放置刀具的刀架，车刀用于车削加工，铣刀架用于放置铣刀，铣刀用于铣削加工出平面，切刀用于切断物料，钻床用于给物料钻孔，下料爪手用于爪取物料离开工作区，下料直动气缸给下料爪手的水平移动提供动力，床身用于放置主轴和刀排，导轨用于引导主轴水平移动。

本发明多系统组合车铣中心的使用方法包括如下步骤：在机床加工时，首先，床身左侧的振动盘先出一个毛坯料，上料爪头经过上料直动气缸和上料旋转气缸带动至抓取位子抓取毛坯料，抓取后旋转九十度，再向床身中部移动，到达第一主轴，第二主轴夹持毛坯料在第一刀排的车刀上对毛坯料的上端进行加工，然后第一主轴夹取毛坯料，对毛坯料的下部进行加工，之后再到铣刀处进行铣削加工，然后再向右移动，将毛坯料送给第三主轴，由第三主轴夹持毛坯料在第二刀排的切刀处进行切断，再送到钻床处进行钻孔，最后由下料爪手抓取加工完毕的物料送出加工区。

在上配备了零件的自动上下料机构(包括上料直动气缸、上料旋转气缸、上料爪手、下料爪手、下料直动气缸)，使零件通过自动上下料机构自动传送给机床的主轴，阀杆零件可以通过上面的动力主轴，在上下主轴间的位置对接交换零件，因而在零件的加工过程中，实现了全自动无人化的加工。本发明通过一台机床就可完成阀杆零件的全部加工工序，节省了多个工序间的上下料操作时间，节省了加工时间；同时通过振动盘上料，实现了自动化上料，节省了人工，降低人工强度。

以上所述的具体实施例，对本发明的解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种多系统组合车铣中心，其特征在于，其包括振动盘、上料直动气缸、上料旋转气缸、上料爪手、第一主轴、第二主轴、第一刀排、车刀、铣刀架、铣刀、第二刀排、切刀、第三主轴、钻床、下料爪手、下料直动气缸、床身、导轨，振动盘位于床身的左侧，上料直动气缸位于振动盘的上方，上料旋转气缸位于上料直动气缸的右侧，上料爪手与上料旋转气缸相连，导轨位于床身上，第一主轴、第二主轴、第三主轴、钻床都位于导轨上，第一主轴位于第三主轴的左侧，第二主轴位于钻床的左侧，第一刀排位于第一主轴与第二主轴之间，车刀位于第一刀排上，铣刀架位于第一刀排的右边，铣刀位于铣刀架上，第二刀排位于铣刀架的右边，切刀位于第二刀排上，下料抓手位于第二刀排的右边，下料直动气缸与下料抓手相连。

2.如权利要求1所述的多系统组合车铣中心，其特征在于，所述振动盘配有一个传送带。

3.如权利要求1所述的多系统组合车铣中心，其特征在于，所述第一刀排配有四个车刀。

4.如权利要求1所述的多系统组合车铣中心，其特征在于，所述第一主轴、第二主轴、第三主轴都配有一个直动气缸。

5.如权利要求1所述的多系统组合车铣中心，其特征在于，所述导轨上有四个挡块。

6.一种多系统组合车铣中心的使用方法，其特征在于，其包括以下步骤：在机床加工时，首先，床身左侧的振动盘先出一个毛坯料，上料爪头经过上料直动气缸和上料旋转气缸带动至抓取位子抓取毛坯料，抓取后旋转九十度，再向床身中部移动，到达第一主轴，第二主轴夹持毛坯料在第一刀排的车刀上对毛坯料的上端进行加工，然后第一主轴夹取毛坯料，对毛坯料的下部进行加工，之后再到铣刀处进行铣削加工，然后再向右移动，将毛坯料送给第三主轴，由第三主轴夹持毛坯料在第二刀排的切刀处进行切断，再送到钻床处进行钻孔，最后由下料爪手抓取加工完毕的物料送出加工区。