CN107031166B - 一种板料粘合并自动输出设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种板料粘合并自动输出设备，包括下板输送部分，下板输送部分用于向后输出下板；上板输送部分，上板输出部分用于向后输出上板；升降粘合部分，该升降粘合部分用于承接下板输送部分输送来的下板，带动下板向上移动与上板输送部分的上板完成粘合后带动复合板向下移动；输出部分，该输出部分用于带动升降粘合部分上的复合板向后输出；下板输送部分包括传输机构a；上板输送部分包括传输机构b以及吸附机构；升降粘合部分包括升降机构以及定位机构；输出部分包括设置在升降机构前后两侧的压辊机构以及传输机构c；本发明克服了设备不具备连续式自动化进料，在完成贴合后不具备自动化出料以及板料贴合不牢固的问题。
Description
技术领域
本发明涉及复合板生产技术领域，尤其涉及一种板料粘合并自动输出设备。
背景技术
一些板料在加工完成后为了防止其在后续运输过程中被划伤或者碰伤，往往会在其表面贴一层保护纸。
授权公告号为CN202037959U的一篇中国实用新型专利，其公开了板料开卷、矫平、剪切生产线上的贴膜、贴纸装置，其通过数控设备将板料、膜带或纸准确送入规定位置然后利用贴膜辊来贴膜，但是该设备存在以下问题：
1.设备不具备对需要贴合到一起的两种材料分别进行连续式自动进料并在完成贴合后对物料进行同步输出的功能。
2.该设备贴合后不具备对料进行进一步压实的功能，贴合不牢固。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过将其中一块板吸附悬空，再通过升降的方式实现下板与上班的贴合并利用辊子压在板料上靠摩擦力输出物料的同时对其进一步压实进而克服了设备不具备连续式自动化进料，在完成贴合后不具备自动化出料以及板料贴合不牢固的问题。
一种板料粘合并自动输出设备，包括下板输送部分，所述下板输送部分用于向后输出下板；上板输送部分，所述上板输送部分用于向后输出上板；升降粘合部分，所述升降粘合部分设置在下板输送部分的后端以及上板输送部分的下端，该升降粘合部分用于承接下板输送部分输送来的下板，带动下板向上移动与上板输送部分的上板完成粘合后带动复合板向下移动；输出部分，所述输出部分设置在升降粘合部分的后端，该输出部分用于带动升降粘合部分上的复合板向后输出；
所述下板输送部分包括传输机构a；所述上板输送部分包括传输机构b以及设置在传输机构b后端的吸附机构；
所述升降粘合部分包括升降机构以及用于对传输机构a输送来的下板进行定位的定位机构；
所述输出部分包括设置在升降机构前后两侧的压辊机构以及设置在升降机构后端的传输机构c。
作为一种优选，所述吸附机构包括鼓风装置、与鼓风装置出风口连通的负压发生装置以及设置在负压发生装置下端的负压吸附装置。
作为一种优选，所述升降机构包括升降装置以及设置在升降装置端部的支撑装置；所述定位机构包括定位装置。
作为一种优选，所述压辊机构包括设置在升降机构前端的从动压辊装置以及设置在升降机构后端的主动压辊装置。
作为一种优选，所述负压发生装置包括管道、设置在管道内的若干加速件，所述加速件设置为锥形状，且其开口大的一端朝向鼓风装置；
所述负压吸附装置包括设置在靠近加速件小开口端的负压管、设置在负压管端部且与负压管连通的吸附板，所述吸附板的下表面上开设有若干吸附孔，所述负压管与管道内部连通。
作为一种优选，所述升降装置包括升降气缸；所述支撑装置包括设置在升降气缸伸缩杆端部的支撑板；所述定位装置包括支撑架以及固定在支撑架上的限位架。
作为一种优选，所述升降气缸伸缩杆两侧设置有驱动件a和驱动件b；所述从动压辊装置包括转动座a以及可转动设置在转动座a上的转动架a，所述转动架a的一端可转动设置有辊轮a，其另一端设置有与所述驱动件a上开设的腰孔a配合滑动的滑杆a；
所述主动压辊装置包括转动座b以及可转动设置在转动座b上的转动架b，所述转动架b的一端设置有辊轮b以及用于驱动该辊轮b转动的电机，其另一端设置有与所述驱动件b上开设的腰孔b配合滑动的滑杆b。
作为一种优选，所述传输机构b和吸附机构之间还设置有涂胶装置，所述涂胶装置包括胶料箱以及可转动设置在胶料箱内的用于对上板的下表面进行涂胶的涂胶辊。
作为一种优选，还包括挡板，所述挡板通过固定杆固定在升降气缸伸缩杆上，在升降气缸的带动下做升降运动，该挡板用于在上板和下板粘合时堵住负压发生装置的出口。
作为一种优选，所述吸附板的末端设置有限位件。
作为又一种优选，所述管道通过支架固定在限位架上。
本发明的有益效果：
(1)本发明中通过在设置吸附机构使需要粘合的其中一块板在粘合前处于悬空状态，并在该板料由输送带传输至吸附机构上的过程中完成对其下表面的涂胶，再通过设置在吸附机构下方的升降机构将传输至其支撑板上的另一块板向上推动来完成上下两块板的粘合，该过程中板料的输送、定位、涂胶以及粘合以及最终的输出均实现了自动化，效率高且板料粘合效果好。
(2)本发明中通过设置主动压辊装置，并将该主动压辊装置与升降气缸之间形成联动，使得升降气缸上升推动板料与上方板料进行粘合时其能自动向一侧移开，而升降气缸带动粘合好的板下降到输出位置时，该主动压辊装置的辊轮b能贴合在复合板的一端，由于该辊轮b配有电机使得其能转动通过摩擦力带动复合板向后输出，并且在此过程中辊轮b的下压力能使两块板贴合更为牢固，不仅实现了自动化输出，同时也在自动化输出的过程中进一步增强板料之间的贴合牢固度。
(3)本发明中从动压辊装置的设置其一方面具有配合主动压辊装置对复合板的两侧边进行压实的功能，另一方面当升降气缸带动支撑板移动至进料工位时，该从动压辊装置又能对传输机构a输送来的板料起到一个导滑的作用，使板料更顺利地达到支撑板上的预定位置。
综上所述，该设备具有自动化程度高，板料粘合效果好，生产效率高等优点，尤其适用于复合板生产技术领域中将其中的材料板贴合到一起。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为板块粘合后自动输出设备的内部结构示意图。
图2为板块粘合后自动输出设备的正视示意图。
图3为下板从传输机构a传输至支撑装置上时的示意图。
图4为复合板从支撑装置输出时的示意图。
图5为下板和上板贴合时的示意图。
图6为完成贴合后支撑装置移动至输出位置时的结构示意图。
图7为上板输送部分的结构示意图。
图8为负压发生装置和负压吸附装置的剖切示意图。
图9为压辊机构带动复合板向后移动时的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
实施例一
图1为板块粘合后自动输出设备的内部结构示意图，图2为板块粘合后自动输出设备的正视示意图，图3为下板从传输机构a传输至支撑装置上时的示意图，图4为复合板从支撑装置输出时的示意图，图5为下板和上板贴合时的示意图，图6为完成贴合后支撑装置移动至输出位置时的结构示意图，图7为上板输送部分的结构示意图，图8为负压发生装置和负压吸附装置的剖切示意图，图9为压辊机构带动复合板向后移动时的示意图。如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9所示，一种板料粘合并自动输出设备，包括下板输送部分1，所述下板输送部分1用于向后输出下板10；上板输送部分2，所述上板输送部分2用于向后输出上板20；升降粘合部分3，所述升降粘合部分3设置在下板输送部分1的后端以及上板输送部分2的下端，该升降粘合部分3用于承接下板输送部分1输送来的下板10，带动下板10向上移动与上板输送部分2的上板20完成粘合后带动复合板30向下移动；输出部分4，所述输出部分4设置在升降粘合部分3的后端，该输出部分4用于带动升降粘合部分3上的复合板30向后输出；所述下板输送部分1包括传输机构a11；所述上板输送部分2包括传输机构b21以及设置在传输机构b21后端的吸附机构22；所述升降粘合部分3包括升降机构31以及用于对传输机构a11输送来的下板10进行定位的定位机构32；所述输出部分4包括设置在升降机构31前后两侧的压辊机构41以及设置在升降机构31后端的传输机构c42。
通过在设置吸附机构22使需要粘合的其中一块板在粘合前处于悬空状态，并在该板料由输送带传输至吸附机构22上的过程中完成对其下表面的涂胶，再通过设置在吸附机构22下方的升降机构31将传输至其支撑板3121上的另一块板向上推动来完成上下两块板的粘合，该过程中板料的输送、定位、涂胶以及粘合以及最终的输出均实现了自动化，效率高且板料粘合效果好。
进一步地，所述吸附机构22包括鼓风装置221、与鼓风装置221出风口连通的负压发生装置222以及设置在负压发生装置222下端的负压吸附装置223。
进一步地，所述升降机构31包括升降装置311以及设置在升降装置311端部的支撑装置312；所述定位机构32包括定位装置321。
进一步地，所述压辊机构41包括设置在升降机构31前端的从动压辊装置411以及设置在升降机构31后端的主动压辊装置412。
进一步地，所述负压发生装置222包括管道2221、设置在管道2221内的若干加速件2222，所述加速件2222设置为锥形状，且其开口大的一端朝向鼓风装置221；
所述负压吸附装置223包括设置在靠近加速件2222小开口端的负压管2231、设置在负压管2231端部且与负压管2231连通的吸附板2232，所述吸附板2232的下表面上开设有若干吸附孔2233，所述负压管2231与管道2221内部连通。
利用文丘里效应的原理来实现对上板的吸附定位，保证上板吸附牢固，在与下方板料进行贴合时不会发生偏移。
进一步地，所述升降装置311包括升降气缸3111；所述支撑装置312包括设置在升降气缸3111伸缩杆端部的支撑板3121；所述定位装置321包括支撑架3211以及固定在支撑架3211上的限位架3212。
进一步地，所述升降气缸3111伸缩杆两侧设置有驱动件a5和驱动件b6；所述从动压辊装置411包括转动座a4111以及可转动设置在转动座a4111上的转动架a4112，所述转动架a4112的一端可转动设置有辊轮a4113，其另一端设置有与所述驱动件a5上开设的腰孔a51配合滑动的滑杆a4114。
从动压辊装置411的设置其一方面具有配合主动压辊装置412对复合板30的两侧边进行压实的功能，另一方面当升降气缸3111带动支撑板3121移动至进料工位时，该从动压辊装置411又能对传输机构a11输送来的板料起到一个导滑的作用，使板料更顺利地达到支撑板3121上的预定位置。
所述主动压辊装置412包括转动座b4121以及可转动设置在转动座b4121上的转动架b4122，所述转动架b4122的一端设置有辊轮b4123以及用于驱动该辊轮b4123转动的电机4124，其另一端设置有与所述驱动件b6上开设的腰孔b61配合滑动的滑杆b4125。
通过设置主动压辊装置412，并将该主动压辊装置412与升降气缸3111之间形成联动，使得升降气缸3111上升推动板料与上方板料进行粘合时其能自动向一侧移开，而升降气缸3111带动粘合好的板下降到输出位置时，该主动压辊装置412的辊轮b4123能贴合在复合板30的一端，由于该辊轮b4123配有电机4124使得其能转动通过摩擦力带动复合板30向后输出，并且在此过程中辊轮b4123的下压力能使两块板贴合更为牢固，不仅实现了自动化输出，同时也在自动化输出的过程中进一步增强板料之间的贴合牢固度。
进一步地，所述传输机构b21和吸附机构22之间还设置有涂胶装置8，所述涂胶装置8包括胶料箱81以及可转动设置在胶料箱81内的用于对上板20的下表面进行涂胶的涂胶辊82。
进一步地，所述吸附板2232的末端设置有限位件2234，对传输来的上板20进行限位。
更进一步地，所述管道2221通过支架2223固定在限位架3212上。
实施例二
如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8和图9所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：作为一种优选，还包括挡板7，所述挡板7通过固定杆71固定在升降气缸3111伸缩杆上，在升降气缸3111的带动下做升降运动，该挡板7用于在上板20和下板10粘合时堵住负压发生装置222的出口2223。
挡板7的设置使得下板10和上板20贴合后，能通过堵住负压发生装置222的出口2223使得吸附板2232上的负压消失并且由于鼓风装置221继续鼓风，风会从吸附板2232上的吸附孔2233吹出，对上板有个向下压的作用，使得两块板贴合更紧密的同时也使得复合板向下移动时不受吸力的影响。
工作过程：升降气缸3111带动支撑板3121到达限位架3212的位置，也就是下板进料工位，此时从动压辊装置411的辊轮a4113处于传输机构a11和支撑板3121之间，传输机构a11上的下板10开始经辊轮a4113向支撑板3121上传输，限位架3212对传输至支撑板3121上的下板10进行定位，完成一块下板进料后传输机构a11停止进料，与此同时传输机构b21上的上板20向吸附机构22的方向传输，在传输的过程中设置在传输机构b21和吸附机构22之间的涂胶装置8完成对上板20下表面的涂胶，完成涂胶的上板20，其上表面受吸附板2232上吸附孔2233的负压作用被吸附住，在后续板料的推动下，其沿着吸附板2232继续向前输送直到限位件2234的位置，此时上板20已经完成处于吸附板2232的下方，处于悬空状态，然后升降气缸3111推动支撑板3121连同其上方的下板10向上移动，直至上板20和下板10粘合，在两块板粘合的同时，挡板7在升降气缸3111的带动下刚好堵住了负压发生装置222的出口2223，吸附板2232上吸附孔2233的负压作用消失不再对上板20有吸附作用，然后升降气缸3111即可带动两块板粘合形成的复合板30向下移动，移动至传输机构c42的位置也就是输出工位，此时从动压辊装置411上的辊轮a4113以及主动压辊装置412上的辊轮b4123分别在驱动件a5和驱动件b6的作用下转动至与复合板30的两侧上表面接触的位置，对复合板30的两侧有个压实的作用，辊轮b4123在电机4124的带动下转动，该辊轮b4123通过摩擦力带动复合板30向传输机构c42的方向移动输出，在该过程中辊轮b4123进一步对复合板30上两块板的粘合强度进行提升。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (4)
1.一种板料粘合并自动输出设备，其特征在于：包括
下板输送部分(1)，所述下板输送部分(1)用于向后输出下板(10)；
上板输送部分(2)，所述上板输送部分(2)用于向后输出上板(20)；
升降粘合部分(3)，所述升降粘合部分(3)设置在下板输送部分(1)的后端以及上板输送部分(2)的下端，该升降粘合部分(3)用于承接下板输送部分(1)输送来的下板(10)，带动下板(10)向上移动与上板输送部分(2)的上板(20)完成粘合后带动复合板(30)向下移动；
输出部分(4)，所述输出部分(4)设置在升降粘合部分(3)的后端，该输出部分(4)用于带动升降粘合部分(3)上的复合板(30)向后输出；
所述下板输送部分(1)包括传输机构a(11)；所述上板输送部分(2)包括传输机构b(21)以及设置在传输机构b(21)后端的吸附机构(22)；
所述升降粘合部分(3)包括升降机构(31)以及用于对传输机构a(11)输送来的下板(10)进行定位的定位机构(32)；
所述输出部分(4)包括设置在升降机构(31)前后两侧的压辊机构(41)以及设置在升降机构(31)后端的传输机构c(42)；
所述升降机构(31)包括升降装置(311)以及设置在升降装置(311)端部的支撑装置(312)；所述定位机构(32)包括定位装置(321)；
所述压辊机构(41)包括设置在升降机构(31)前端的从动压辊装置(411)以及设置在升降机构(31)后端的主动压辊装置(412)；
所述升降装置(311)包括升降气缸(3111)；所述支撑装置(312)包括设置在升降气缸(3111)伸缩杆端部的支撑板(3121)；所述定位装置(321)包括支撑架(3211)以及固定在支撑架(3211)上的限位架(3212)；
所述升降气缸(3111)伸缩杆两侧设置有驱动件a(5)和驱动件b(6)；所述从动压辊装置(411)包括转动座a(4111)以及可转动设置在转动座a(4111)上的转动架a(4112)，所述转动架a(4112)的一端可转动设置有辊轮a(4113)，其另一端设置有与所述驱动件a(5)上开设的腰孔a(51)配合滑动的滑杆a(4114)；所述主动压辊装置(412)包括转动座b(4121)以及可转动设置在转动座b(4121)上的转动架b(4122)，所述转动架b(4122)的一端设置有辊轮b(4123)以及用于驱动该辊轮b(4123)转动的电机(4124)，其另一端设置有与所述驱动件b(6)上开设的腰孔b(61)配合滑动的滑杆b(4125)；
所述吸附机构(22)包括鼓风装置(221)、与鼓风装置(221)出风口连通的负压发生装置(222)以及设置在负压发生装置(222)下端的负压吸附装置(223)；
所述传输机构b(21)和吸附机构(22)之间还设置有涂胶装置(8)，所述涂胶装置(8)包括胶料箱(81)以及可转动设置在胶料箱(81)内的用于对上板(20)的下表面进行涂胶的涂胶辊(82)。
2.根据权利要求1所述的一种板料粘合并自动输出设备，其特征在于，所述负压发生装置(222)包括管道(2221)、设置在管道(2221)内的若干加速件(2222)，所述加速件(2222)设置为锥形状，且其开口大的一端朝向鼓风装置(221)；
所述负压吸附装置(223)包括设置在靠近加速件(2222)小开口端的负压管(2231)、设置在负压管(2231)端部且与负压管(2231)连通的吸附板(2232)，所述吸附板(2232)的下表面上开设有若干吸附孔(2233)，所述负压管(2231)与管道(2221)内部连通。
3.根据权利要求1所述的一种板料粘合并自动输出设备，其特征在于，还包括挡板(7)，所述挡板(7)通过固定杆(71)固定在升降气缸(3111)伸缩杆上，在升降气缸(3111)的带动下做升降运动，该挡板(7)用于在上板(20)和下板(10)粘合时堵住负压发生装置(222)的出口(2223)。
4.根据权利要求1所述的一种板料粘合并自动输出设备，其特征在于，所述吸附板(2232)的末端设置有限位件(2234)。
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- 2017-05-31 CN CN201710400238.7A patent/CN107031166B/zh active Active
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