CN106863870A - 一种汽车橡胶轮胎的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，包括炼胶、胎面压出、帘以及帆布压延、外胎成型、外胎硫化和内胎制造工艺。根据本发明的轮胎硫化方法和包含有该硫化方法的轮胎制造方法，轮胎硫化时在硫化模具和未硫化轮胎之间不残留空气，有助于未硫化轮胎紧沿着硫化模具，因此能够抑制“缺胶”的产生；本发明增加排水动作，及时排除冷凝水，保证温度恒定；同时也可以减少蒸汽损耗，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明属于轮胎生产技术领域，更具体地说，尤其涉及一种汽车橡胶轮胎的生产工艺。
背景技术
轮胎行业属于传统的技术密集、资金密集型行业，其生产工艺复杂、物流纵横交错、生产设备多，不仅要考虑改善物流节奏，减少工序之间的脱节率，增加产能获得更大的利润，而且还需考虑减少辅助时间，.提高工序整体的协调。根据轮胎生产各个工序间的紧密衔接程度，轮胎生产大致可以分为几个主要工序:炼胶工序、半制品工序、裁断工序、成型工序、硫化工序和修检工序。随着原材料不断上涨、人工成本，设备成本、能源成本不断提高，光靠简单的扩大生产难以获得更大的利润。只有不断进行技术创新和信息化建设，合理利用资金，从产品的质量、生产物流的节奏上下功夫，才能够获得更大的利润。
以往，对于轮胎的硫化工序，使气球状的胶囊膨胀，从成型的未硫化轮胎内侧将其压向经加热的硫化模具，由此来进行轮胎的硫化工序。胶囊的膨胀是通过在内部封入高温且高压的蒸汽来进行的，硫化模具和轮胎表面之间残留空气时，有时轮胎表面凹陷，产生所谓的“缺胶”等不良情况。
此外，对于轮胎的硫化方法，提出了大量涉及未硫化轮胎和胶囊之间的脱模性的报告，但没有提出有助于使未硫化轮胎紧沿着硫化模具的技术的报告。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车橡胶轮胎的生产工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，包括炼胶、胎面压出、帘以及帆布压延、外胎成型、外胎硫化和内胎制造工艺，所述外胎成型工艺为：首先在胎体鼓上制作帘布筒，然后在束层鼓上制作带束层体，用贴法完成带束层和胎面的贴合，最后将制作好的胎体从胎体鼓上卸下，套到成型鼓上将其膨胀至一定的尺寸，再将带束层体套到膨胀后的成型鼓上，滚压后制作胎胚。
优选的，所述胎面压出为将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，具体依次包括热炼、供胶、压出、打标记、冷却、定长切割、称量检查和存放。
优选的，所述外胎硫化方法如下：
S1、向硫化胶囊中通入0.65-0.7Mpa蒸汽，处理时间为3-5min；
S2、 排出内压蒸汽，通入150-160℃高压过热水，处理时间为0.2-0.5min；
S3、继续向硫化胶囊中通入高压过热水进行循环，时间为0.25-0.5min；
S4、根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后，将外压蒸汽排掉；
S5、排出热水1.5-2min，使硫化胶囊内压降至0.5MPa以下；
S6、进一步排出硫化胶囊内的热水，使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下；
S7、对硫化胶囊进行抽真空，使硫化胶囊内压力为零，硫化结束。
本发明的技术效果和优点：本发明提供的一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，与传统技术相比，根据本发明的轮胎硫化方法和包含有该硫化方法的轮胎制造方法，轮胎硫化时在硫化模具和未硫化轮胎之间不残留空气，有助于未硫化轮胎紧沿着硫化模具，因此能够抑制“缺胶”的产生；本发明增加排水动作，及时排除冷凝水，保证温度恒定；同时也可以减少蒸汽损耗，降低生产成本。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，包括炼胶、胎面压出、帘以及帆布压延、外胎成型、外胎硫化和内胎制造工艺，所述外胎成型工艺为：首先在胎体鼓上制作帘布筒，然后在束层鼓上制作带束层体，用贴法完成带束层和胎面的贴合，最后将制作好的胎体从胎体鼓上卸下，套到成型鼓上将其膨胀至一定的尺寸，再将带束层体套到膨胀后的成型鼓上，滚压后制作胎胚。
所述胎面压出为将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，具体依次包括热炼、供胶、压出、打标记、冷却、定长切割、称量检查和存放。
所述外胎硫化方法如下：
S1、向硫化胶囊中通入0.68Mpa蒸汽，处理时间为4min；
S2、 排出内压蒸汽，通入155℃高压过热水，处理时间为0.25min；
S3、继续向硫化胶囊中通入高压过热水进行循环，时间为0.3min；
S4、根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后，将外压蒸汽排掉；
S5、排出热水1.8min，使硫化胶囊内压降至0.2MPa；
S6、进一步排出硫化胶囊内的热水，使硫化胶囊内压降至0.08MPa；
S7、对硫化胶囊进行抽真空，使硫化胶囊内压力为零，硫化结束。
实施例2
一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，包括炼胶、胎面压出、帘以及帆布压延、外胎成型、外胎硫化和内胎制造工艺，所述外胎成型工艺为：首先在胎体鼓上制作帘布筒，然后在束层鼓上制作带束层体，用贴法完成带束层和胎面的贴合，最后将制作好的胎体从胎体鼓上卸下，套到成型鼓上将其膨胀至一定的尺寸，再将带束层体套到膨胀后的成型鼓上，滚压后制作胎胚。
所述胎面压出为将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，具体依次包括热炼、供胶、压出、打标记、冷却、定长切割、称量检查和存放。
所述外胎硫化方法如下：
S1、向硫化胶囊中通入0.65Mpa蒸汽，处理时间为3min；
S2、 排出内压蒸汽，通入150℃高压过热水，处理时间为0.2min；
S3、继续向硫化胶囊中通入高压过热水进行循环，时间为0.25min；
S4、根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后，将外压蒸汽排掉；
S5、排出热水1.5min，使硫化胶囊内压降至0.5MPa；
S6、进一步排出硫化胶囊内的热水，使硫化胶囊内压降至0.1MPa；
S7、对硫化胶囊进行抽真空，使硫化胶囊内压力为零，硫化结束。
实施例3
一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，包括炼胶、胎面压出、帘以及帆布压延、外胎成型、外胎硫化和内胎制造工艺，所述外胎成型工艺为：首先在胎体鼓上制作帘布筒，然后在束层鼓上制作带束层体，用贴法完成带束层和胎面的贴合，最后将制作好的胎体从胎体鼓上卸下，套到成型鼓上将其膨胀至一定的尺寸，再将带束层体套到膨胀后的成型鼓上，滚压后制作胎胚。。
所述胎面压出为将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，具体依次包括热炼、供胶、压出、打标记、冷却、定长切割、称量检查和存放。
所述外胎硫化方法如下：
S1、向硫化胶囊中通入0.7Mpa蒸汽，处理时间为5min；
S2、 排出内压蒸汽，通入160℃高压过热水，处理时间为0.5min；
S3、继续向硫化胶囊中通入高压过热水进行循环，时间为0.5min；
S4、根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后，将外压蒸汽排掉；
S5、排出热水2min，使硫化胶囊内压降至0.4MPa；
S6、进一步排出硫化胶囊内的热水，使硫化胶囊内压降至0.06MPa；
S7、对硫化胶囊进行抽真空，使硫化胶囊内压力为零，硫化结束。
综上所述：本发明提供的一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，与传统技术相比，根据本发明的轮胎硫化方法和包含有该硫化方法的轮胎制造方法，轮胎硫化时在硫化模具和未硫化轮胎之间不残留空气，有助于未硫化轮胎紧沿着硫化模具，因此能够抑制“缺胶”的产生；本发明增加排水动作，及时排除冷凝水，保证温度恒定；同时也可以减少蒸汽损耗，降低生产成本。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，包括炼胶、胎面压出、帘以及帆布压延、外胎成型、外胎硫化和内胎制造工艺，其特征在于，所述外胎成型工艺为：首先在胎体鼓上制作帘布筒，然后在束层鼓上制作带束层体，用贴法完成带束层和胎面的贴合，最后将制作好的胎体从胎体鼓上卸下，套到成型鼓上将其膨胀至一定的尺寸，再将带束层体套到膨胀后的成型鼓上，滚压后制作胎胚。
2.根据权利要求1所述的一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，其特征在于：所述胎面压出为将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，具体依次包括热炼、供胶、压出、打标记、冷却、定长切割、称量检查和存放。
3.根据权利要求1所述的一种汽车橡胶轮胎的生产工艺，其特征在于：所述外胎硫化方法如下：
S1、向硫化胶囊中通入0.65-0.7Mpa蒸汽，处理时间为3-5min；
S2、 排出内压蒸汽，通入150-160℃高压过热水，处理时间为0.2-0.5min；
S3、继续向硫化胶囊中通入高压过热水进行循环，时间为0.25-0.5min；
S4、根据现有工艺通入所需的外压蒸汽进行硫化后，将外压蒸汽排掉；
S5、排出热水1.5-2min，使硫化胶囊内压降至0.5MPa以下；
S6、进一步排出硫化胶囊内的热水，使硫化胶囊内压降至0.1MPa以下；
S7、对硫化胶囊进行抽真空，使硫化胶囊内压力为零，硫化结束。
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