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CN106660856A - 防眩处理用玻璃和使用其的防眩玻璃 - Google Patents

防眩处理用玻璃和使用其的防眩玻璃 Download PDF

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CN106660856A
CN106660856A CN201580039387.4A CN201580039387A CN106660856A CN 106660856 A CN106660856 A CN 106660856A CN 201580039387 A CN201580039387 A CN 201580039387A CN 106660856 A CN106660856 A CN 106660856A
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CN
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glass
treatment
glare
concentration
glare treatment
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Application number
CN201580039387.4A
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English (en)
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宫坂顺子
大原盛辉
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AGC Inc
Original Assignee
Asahi Glass Co Ltd
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Publication date
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Abstract

提供实施防眩处理时的处理液的浓度依赖性低的防眩处理用玻璃、以及使用其的防眩玻璃。一种防眩处理用玻璃，其中，以氧化物基准的质量％表示，所述防眩处理用玻璃含有SiO2 60％～75％、Al2O3 2.5％～10％、Na2O 13％～19％、K2O 0％～1.8％、MgO 0％～12％、CaO 0％～9％、ZrO2 0％～4％。

Description

防眩处理用玻璃和使用其的防眩玻璃
技术领域
本发明涉及适合于使用含有氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)的处理液的磨砂处理或防眩光处理等防眩处理的玻璃。另外，本发明涉及使用上述玻璃的磨砂处理玻璃或防眩光处理玻璃等防眩玻璃。
背景技术
例如，具备液晶构件或LED构件等的显示单元的显示装置例如作为电子记事本、笔记本型个人计算机、平板电脑和智能手机等小型和/或便携用的显示装置被广泛使用。对于这种显示装置，为了保护该显示装置，在表面设置有保护玻璃。
伴随着近年来显示装置的高分辨率化，对于保护玻璃要求以不损害其高分辨率化功能的方式对显示图像有高的可视性。在此，为了提高对于显示图像的可视性，考虑对保护玻璃进行防眩处理。
为了提高强度，作为对于有时也实施化学强化处理的保护玻璃的防眩处理，优选使用化学防眩处理。化学防眩处理为使用含有氢氟酸的处理液，在玻璃表面形成微细的凹凸，从而提高光扩散性，由此发挥防眩作用的处理，根据作为光扩散性的指标的雾度值的高低，分为磨砂处理和防眩光处理(参照非专利文献1)。
磨砂处理的特征在于作为光扩散性的指标的雾度值高。另一方面，也称为无眩光处理的防眩光处理在尽可能保持高分辨率的同时，通过赋予光扩散性，发挥防眩作用。因此，作为防眩光处理的指标，组合使用作为光扩散性的指标的雾度值和作为光泽度的指标的光泽度值。现有技术文献
非专利文献
非专利文献1：利用氢氟酸进行的玻璃表面处理，保坂达哉，菊池典生，表面技术，第44卷，第3期，1993，第205-208页。
发明内容
发明所要解决的问题
作为用于防眩处理的处理液，优选使用含有氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)的处理液。目前为止，在通常已知的钠钙硅酸盐玻璃的情况下，为了提高晶体的析出性，需要使用除了上述二种成分之外例如还含有氟化钾(KF)的三种成分的处理液。
另外，防眩处理的进行被处理液中氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)的浓度、特别是氢氟酸(HF)浓度显著影响，例如，在防眩光处理的情况下，有时不能实现期望的雾度值和光泽度值。由于存在这种实施防眩处理时的处理液的浓度依赖性的影响，需要严格管理处理液中氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)的浓度。
为了解决上述现有技术的问题点，本发明的目的在于提供在实施防眩处理时，对于光泽度值和雾度值的处理液的浓度依赖性低的防眩处理用玻璃、和使用其的防眩玻璃。
用于解决问题的手段
本发明如下所述。
1.一种防眩处理用玻璃，其中，以氧化物基准的质量％表示，所述防眩处理用玻璃含有
2.如前项1所述的防眩处理用玻璃，其中，所述防眩处理用玻璃还含有Fe2O3，并且以氧化物基准的质量％表示，所述防眩处理用玻璃含有
3.如前项1或2所述的防眩处理用玻璃，其中，在所述防眩处理用玻璃的至少一个主表面的板厚方向上的Na浓度分布中，深度0～5nm的Na浓度比深度100～150nm的平均Na浓度低，Na浓度达到深度100～150nm的平均Na浓度的90％以上时的深度为10nm以上。
4.一种防眩玻璃，其通过对前项1～3中任一项所述的防眩处理用玻璃的至少一个主表面实施防眩处理而得到。
5.如前项4所述的防眩玻璃，其中，所述防眩处理为磨砂处理。
6.如前项4所述的防眩玻璃，其中，所述防眩处理为防眩光处理。
7.如前项4～6中任一项所述的防眩玻璃，其中，对实施了所述防眩处理的主表面进行测定而得到的光泽度值为10％～90％，雾度值为4％～70％。
8.如前项4～7中任一项所述的防眩玻璃，其通过对至少一个主表面实施化学强化处理而得到。
9.如前项4～8中任一项所述的防眩玻璃，其中，所述防眩处理为化学防眩处理。
发明效果
本发明的防眩处理用玻璃可以利用仅含有氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)二种成分的处理液实施防眩处理。另外，在实施防眩处理时，由于对于得到的防眩性能(光泽度值和雾度值)而言，处理液的浓度依赖性低，所以无需严格管理处理液中的氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)的浓度。因此，防眩处理变容易，防眩玻璃的生产率提高。
附图说明
图1为示出实施例1和比较例1中的防眩处理液中的HF浓度与处理后的玻璃的光泽度(Gloss)值(％)的关系的图。
图2为示出实施例1和比较例1中的防眩处理液中的HF浓度与处理后的玻璃的雾度(Haze)值(％)的关系的图。
图3示出以深度100～150nm的平均Na浓度进行标准化而得到的Na浓度分布的结果。
具体实施方式
以下对本发明的化学防眩处理用玻璃和防眩玻璃进行说明。
关于本发明的防眩处理用玻璃的各成分的组成范围进行说明。需要说明的是，在本说明书中，玻璃成分的含量如果没有特别说明则使用质量百分率的表示进行说明。
SiO2已知作为在玻璃微细结构中形成网状结构的成分，是构成玻璃的主要成分。
SiO2的含量为60％以上，优选为62％以上，更优选为64％以上。另外，SiO2的含量为75％以下，优选为73％以下，更优选为71％以下。SiO2的含量为60％以上时，在作为玻璃的稳定性和耐候性的方面是优越的。另一方面，SiO2的含量为75％以下时，在熔化性和成形性的方面是优越的。
Al2O3为提高玻璃的耐候性的成分。另外，在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下，具有提高离子交换性的作用，特别是提高表面压应力(CS)的作用大。
Al2O3的含量为2.5％以上，优选为3％以上，更优选为4％以上。另外，Al2O3的含量为10％以下，优选为9％以下，更优选为8％以下。
Al2O3的含量为2.5％以上时，对于防眩性能而言，处理液浓度依赖性变小，可以得到稳定的防眩性能。另外，Al2O3的含量为3％以上时，在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下，通过离子交换，可以得到期望的表面压应力(CS)值，另外，发挥抑制浮法成形时锡从底面渗入的效果，并且在对与锡接触的底面侧进行化学强化处理时，可以防止表面压应力(CS)的降低。
另一方面，Al2O3的含量为10％以下时，高温下的熔化性变好，可以防止玻璃粘度达到102dPa·s时的温度T2的上升。
Na2O是降低玻璃的高温粘性和失透温度、提高玻璃的熔化性、成形性的必要成分。在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下，是通过离子交换形成化学强化处理层的成分。
Na2O的含量为13％以上，优选为14％以上，更优选为15％以上。另外，Na2O的含量为19％以下，优选为18％以下，更优选为17％以下。
Na2O的含量为13％以上时，在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下，可以通过离子交换形成期望的化学强化处理层，提高表面压应力(CS)。
另一方面，Na2O的含量为19％以下时，可以得到充分的耐候性，另外，在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下，可以使得化学强化处理后的玻璃不易翘曲。
由于K2O在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下具有提高离子交换速度、增厚化学强化处理层的效果，所以可以在1.8％以下的范围内含有K2O。K2O的含量为1.8％以下时，对于防眩性能而言，处理液浓度依赖性变小，可以得到稳定的防眩性能。在含有K2O的情况下，优选为1.5％以下，更优选为1.3％以下，进一步优选为1.0％以下。
MgO由于是使玻璃稳定化的成分，所以可以在12％以下的范围内含有。为12％以下时，失透的不易引起性得到保持，在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下，可以得到足够的离子交换速度。MgO的含量优选为10％以下，更优选为9％以下。
在含有MgO的情况下，其含量优选为2％以上，更优选为4％以上，进一步优选为5％以上，最优选为6％以上。MgO的含量为2％以上时，高温下的熔化性变得良好，可以防止玻璃粘度达到102dPa·s时的温度T2的上升。
另外，在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下时，如果MgO为5％以上则可以得到足够的离子交换速度，从而可以得到期望厚度的化学强化处理层。更优选为6％以上，进一步优选为7％以上。
CaO由于是使玻璃稳定化的成分，所以可以在9％以下的范围内含有。为9％以下时，在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下，可以得到足够的离子交换速度，并且可以得到期望厚度的化学强化处理层。CaO的含量优选为8％以下，更优选为7％以下，进一步优选为5％以下。
在含有CaO的情况下，其含量优选为0.1％以上，更优选为0.3％以上，进一步优选为0.5％以上，进一步优选为1％以上。另外，CaO的含量为0.1％以上时，高温下的熔化性变得良好，失透不易发生。
已知ZrO2具有在化学强化处理时的增大表面压应力(CS)的作用。在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下，可以在4％以下的范围内含有ZrO2。ZrO2的含量优选为3％以下，更优选为2％以下。如果为4％以下，则可以防止失透温度的上升。
本发明的化学防眩处理用玻璃基本上包含上述成分，但在不损害本发明目的的范围内也可以含有其他成分。该其他成分例如有以下成分。
B2O3虽然不是必要成分，但是由于具有高温下的熔化性变好、并且防止玻璃粘度达到102dPa·s时的温度T2的上升的效果，可以在2％以下的范围内含有B2O3。为了得到上述效果，B2O3的含量优选为0.5％以上，更优选为1％以上。在不易发生由熔化中的碱金属硼酸化合物的挥发导致的组成变动的情况下，B2O3的含量优选为1％以下，更优选为0.5％以下。
Fe2O3虽然不是必要成分，但是由于存在于自然界和生产线的所有地方，所以为极难使其含量为零的成分。已知氧化状态的Fe2O3造成黄色的着色，还原状态的FeO造成蓝色的着色，并且已知通过两者的平衡，玻璃着色为绿色。
Fe2O3含量为0.5％以下时，在化学强化处理后，作为保护玻璃使用时，配置在保护玻璃之下的构件的色调即使在透过保护玻璃观察时也没有变化。Fe2O3含量优选为0.1％以下，更优选为0.05％以下。
除此之外，本发明的化学防眩处理用玻璃在不损害发明效果的范围内，可以含有合计3％以下的例如Co、Cr和Mn等着色成分、以及Zn、Sr、Ba、Ti、Cl、F和SO3等。
接下来，对本发明的化学防眩处理用玻璃的特性进行说明。
本发明的化学防眩处理用玻璃的玻璃粘度达到102dPa·s时的温度T2为1600℃以下使高温下的熔化性良好，因此优选。本发明的化学防眩处理用玻璃的温度T2更优选为1570℃以下，进一步优选为1550℃以下。需要说明的是，该温度T2可以使用旋转式粘度计等进行测定。
本发明的防眩处理用玻璃的玻璃化转变温度(Tg)优选为520℃以上。Tg为520℃以上时，在对防眩玻璃进一步实施化学强化处理的情况下，在化学强化处理时的应力松弛的抑制、热翘曲的抑制等方面是有利的。例如，由于化学强化处理时的应力松弛被抑制，因此可以得到高的表面压应力(CS)。Tg更优选为540℃以上，进一步优选为550℃以上，最优选为560℃以上。
本发明的防眩处理用玻璃在对防眩处理用玻璃的主表面实施防眩处理时，处理液的浓度依赖性低。关于这一点，可以通过后述的实施例中斜率1和斜率2的数值小来确认。由于处理液的浓度依赖性低，因此不需要对处理液中氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)的浓度进行严格管理。因此，防眩处理变得容易，并且提高防眩玻璃的生产率。
另外，在通常已知的钠钙硅酸盐玻璃的情况下，为了提高晶体的析出性，需要使用除了上述二种成分外例如还含有氟化钾(KF)的三种成分的处理液，但本发明的防眩处理用玻璃可以利用仅含有氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)二种成分的处理液来实施防眩处理。需要说明的是，使用这些处理液的防眩处理称为化学防眩处理。需要说明的是，在本说明书中，在仅记载“防眩处理”的情况下，指的是化学防眩处理。
另外，根据需要，可以向处理液添加氟化物离子源、无机酸或缓冲液、或它们的组合。
氟化物源例如为选自氟化铵、氟化氢铵、氟化钠、氟化氢钠、氟化钾、氟化氢钾以及类似的盐、或者它们的组合中的盐。
无机酸例如为氢氟酸、硫酸、盐酸、硝酸和磷酸以及类似的酸、或它们的组合。另外，也可以进一步添加二醇、甘油、醇、酮或表面活性剂、或它们的组合。
另外，根据需要，可以使用2种以上的不同的处理液进行2阶段以上的化学防眩处理。另外，根据需要，在实施化学防眩处理之前，可以进行喷砂等物理防眩处理。
由于防眩性能都是经由通过在处理液中浸渍而使玻璃溶出、溶出的玻璃成分作为盐析出这种机理来显现，所以即使变更处理液，通过使用本发明的玻璃，也可以期待得到同样的效果。
在对本发明的防眩处理用玻璃实施防眩处理的情况下，将本发明的防眩处理用玻璃的至少一个主表面在含有规定浓度的氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)的处理液中浸渍规定时间即可。
对于本发明的防眩处理用玻璃，可以仅对一个主表面实施防眩处理，也可以对两个主表面实施防眩处理。需要说明的是，在本说明书中，将防眩处理后的玻璃称为“防眩玻璃”。
处理液中的氢氟酸(HF)浓度和氟化铵(NH4F)浓度可以根据所要求的防眩处理进行适当的选择。需要说明的是，使用对于实施了防眩处理的主表面进行测定而得到的光泽度值和雾度值作为防眩处理的指标。所测定的光泽度值越低，防眩处理的程度越高。作为光扩散性的指标的雾度值越高，防眩处理的程度越高。
需要说明的是，处理液的温度优选为10～40℃。通过将处理液的温度设定为10℃以上，由此防止防眩处理所需的时间变长，提高防眩处理玻璃的制造效率。通过将处理液的温度设定为40℃以下，由此防止处理液的挥发，不容易在安全方面和环境方面发生问题。处理液的温度更优选为15～35℃，进一步优选为20～30℃。
在本发明的防眩玻璃中，对于实施了防眩处理的主表面进行测定而得到的光泽度值为10％～90％，雾度值为4％～70％，然而为了充分发挥防眩处理的效果，优选地，更优选光泽度值为20％～100％，雾度值为5％～60％。
需要说明的是，根据防眩处理的种类，优选的光泽度值和雾度值不同。在防眩处理为磨砂处理的情况下，优选的是光泽度值低且雾度值高。具体地，优选光泽度值为10％～60％且雾度值为10％～60％，更优选光泽度值为20％～50％且雾度值为20％～50％。
在防眩处理为防眩光处理的情况下，优选的是光泽度值较高且雾度值较低。具体地，优选光泽度值为40％～90％且雾度值为5％～40％，更优选光泽度值为50％～80％且雾度值为7％～20％，进一步优选光泽度值为70％～80％且雾度值为8％～15％。
在本发明的防眩处理用玻璃的制造方法中，将玻璃基板的组成设定在本发明中规定的范围内，在成形为板状后，通过向至少一个玻璃主表面进行喷吹SO2等气体的表面处理，由此可以降低表面的Na浓度，并且进一步减小对于防眩性能而言的处理液的浓度依赖性。
本发明的防眩处理用玻璃优选至少一个主表面的Na浓度降低。在最外表面(深度0～5nm)的Na浓度比深度100～150nm的平均Na浓度低的情况下，可以说表面的Na浓度降低。因此，本发明的防眩处理用玻璃优选：在至少一个主表面的板厚方向上的Na浓度分布中，深度0～5nm的Na浓度比深度100～150nm的平均Na浓度低。
防眩处理用玻璃的Na浓度利用在实施例中后述的方法通过X射线光电子能谱装置进行测定。另外，在至少一个主表面的板厚方向上的Na浓度分布是指以深度100～150nm的平均Na浓度进行标准化而得到的Na浓度分布。
在防眩处理用玻璃的板厚方向上的Na浓度分布中，Na浓度相对于深度100～150nm的平均Na浓度为90％以上的深度优选为10nm以上，更优选为14nm以上，进一步优选为18nm以上。通过该深度为10nm以上，后述的斜率1和斜率2的斜率变缓，容易控制防眩性能。
在防眩处理用玻璃的板厚方向上的Na浓度分布中，Na浓度相对于至少一个主表面中的100～150nm的平均Na浓度为90％以上的深度优选为60nm以下，更优选为50nm以下，进一步优选为40nm以下。
通过所述深度在60nm以下，可以抑制在表面处过量产生芒硝，并且可以通过洗涤容易地除去附着于表面的芒硝。另外，由于不过量使用用于表面处理的气体、例如SO2或SO3，因此可以抑制设备的腐蚀。
对于本发明的防眩玻璃而言，可以进一步对至少一个主表面实施化学强化处理。这种情况下，在实施防眩处理后实施化学强化处理。在仅对一个主表面实施防眩处理的情况下，可以对实施了该防眩处理的面实施化学强化处理，也可以对未实施防眩处理的面实施化学强化处理。
在对本发明的防眩玻璃的至少一个主表面实施化学强化处理的情况下，将上述防眩玻璃的至少一个主表面在400℃～465℃的硝酸熔融盐中浸渍规定时间。使用例如硝酸钾(KNO3)作为硝酸熔融盐。化学强化处理的时间没有特别限制，一般情况下，实施约1小时～约12小时。
为了得到更高的表面压应力(CS)，优选使用硝酸钠等杂质浓度低的硝酸钾。具体地，硝酸钾中的硝酸钠浓度优选为3质量％以下，更优选为1质量％以下。
不过，硝酸钠浓度过低时，化学强化的批次间CS容易产生差异，因此，硝酸钾中的硝酸钠浓度优选为0.05质量％以上，更优选为0.1质量％以上。
另外，化学强化处理的时间长时，由应力松弛导致CS降低，因此，化学强化处理的时间优选为8小时以下，优选为6小时以下。化学强化处理的时间小于1小时时，有可能表面压应力层深度(DOL)浅而难以得到期望的强度。优选为1.5小时以上，更优选为2小时以上。需要说明的是，出于促进化学强化的目的，改善品质的目的，可以向硝酸钾中适当添加添加物。
对于本发明的防眩玻璃而言，在对至少一个主表面实施化学强化处理的情况下，化学强化特性良好。在对本发明的防眩玻璃的至少一个主表面实施化学强化处理的情况下，实施了化学强化处理的主表面的表面压应力层深度(DOL)为8μm以上因不易受到在加工时产生的损伤的影响而优选，更优选DOL为9μm以上。
另一方面，实施了化学强化处理的主表面的DOL为25μm以下因化学强化后的切割性良好而优选，更优选为20μm以下，进一步优选为18μm以下。
需要说明的是，DOL可以通过市售的表面应力计进行评价。
另外，化学强化处理后的主表面的表面压应力(CS)为300MPa以上因降低在掉落时或弯曲时的玻璃的损坏概率而优选，更优选CS为500MPa以上，进一步优选为600MPa以上，特别优选为700MPa以上。
需要说明的是，CS可以通过市售的表面应力计进行评价。
另外，本发明的防眩玻璃的用途为移动设备用的保护玻璃的情况下，优选对防眩玻璃的至少一个主表面实施化学强化处理。这种情况下，优选DOL为12μm以上且CS为550MPa以上。
实施例
以下，通过实施例进一步详细说明本发明，但本发明不限于此。
关于表1和2的实施例1～8和比较例1～3，适当选择氧化物、氢氧化物、碳酸盐或硝酸盐等一般使用的玻璃原料，以玻璃计为900g的方式进行称量，使得成为从SiO2到ZrO2的栏中以质量百分率表示所示出的组成，接着，将混合后的原料添加到铂制的坩埚中，投入1600℃的电阻加热式电炉，熔融4小时，并进行脱泡、均质化。
将得到的熔融玻璃流入模具材料，在Tg+30℃的温度下保持1小时，然后以1℃/分钟的速度冷却至室温，从而得到了玻璃块。将该玻璃块切割、磨削，最后将两面加工为镜面，得到了尺寸为30mm×30mm、厚1mm的板状玻璃(防眩处理用玻璃及化学强化用玻璃)。利用以下方法测定了玻璃化转变温度Tg和玻璃粘度达到102dPa·s时的T2。其结果如表1所示。
玻璃化转变温度Tg：TMA法
温度T2：使玻璃样品熔化，使用旋转式粘度计测定熔融玻璃的粘度。将粘度达到102dPa·s时的温度作为T2(℃)。
在实施例8-1～8-3中，将板状玻璃在电炉内以表8中示出的SO2处理条件中的任一者进行SO2处理，然后从电炉中取出并且冷却至室温。
利用X射线光电子能谱装置(ULVAC-PHI公司制作，ESCA5500)测定了自板状玻璃的表面起算深度150nm处的Na的量(原子％)。从板状玻璃的表面开始到150nm的磨削通过C60离子束进行了溅射蚀刻。
图3示出以深度100～150nm的平均Na浓度进行标准化而得到的Na浓度分布的结果。在板状玻璃的板厚方向上的Na浓度分布中，Na浓度相对于深度100～150nm的平均Na浓度达到90％以上时的深度示于表8中。
对于通过上述步骤得到的板状玻璃样品，利用下述步骤实施了防眩处理。
<步骤1(洗涤1)>
利用离子交换水进行了5分钟超声波洗涤，然后将洗涤液置换为新的离子交换水后进行30分钟超声波洗涤。将单面利用耐酸性胶带进行遮盖。
<步骤2(洗涤2)>
利用10质量％的氢氟酸(HF)水溶液进行15秒洗涤。
<步骤3(化学防眩处理)>
在以表3所示的浓度含有氢氟酸(HF)和氟化铵(NH4F)的各处理液(温度30℃)中浸渍3分钟。3分钟内，在最初的30秒中搅拌处理液，剩下的2分30秒静置。
<步骤4(水洗)>
利用流水洗涤10分钟，然后进行5分钟超声波洗涤。剥离耐酸性胶带。
关于防眩处理后的剥离样品，利用下述方法测定了光泽度值(Gloss)和雾度值(Haze)。
<光泽度值>
使用堀场制作所公司制造的光泽计(IG-410)，测定了没有用耐酸性胶带遮盖的面、即进行了防眩处理的面的光泽度值。
<雾度值>
使用Suga试验机株式会社制造的雾度计算机(HZ-2)，测定了防眩处理后的玻璃的雾度值。
结果在表4～7、9、10中示出。需要说明的是，表4、5、9中示出的光泽度值(Gloss)和表6、7、10中示出的雾度值(Haze)为样品数3的平均值。
对处理液中的HF浓度和光泽度值的关系进行作图，在HF浓度低至某一程度的条件下，无论HF浓度如何，光泽度值几乎是恒定的。另外，在HF浓度高至某一程度的条件下，无论HF浓度如何，光泽度值几乎是恒定的。
在评价实施防眩处理时的处理液的浓度依赖性时，需要排除这些光泽度值几乎恒定的区域。因此，在表4、5和9所示的光泽度值(Gloss)中，对光泽度值(Gloss)为10以上且至第一次超过90的数值为止的范围(在表4、5和9中，以粗线围起的范围，以下，在本说明书中，称为“斜率设定范围”)，求出曲线的斜率的绝对值(斜率1)。关于表6、7和10中所示的雾度值，也对上述斜率设定范围(表6、7和10中以粗线围起的范围)，求出曲线的斜率的绝对值(斜率2)。
图1为示出在实施例1和比较例1中的防眩处理液中的HF浓度与处理后的玻璃的光泽度(Gloss)值(％)的关系的图，图1中的曲线的斜率的绝对值为上述的斜率1。
图2为示出在实施例1和比较例1中的防眩处理液中的HF浓度与处理后的玻璃的雾度(Haze)值(％)的关系的图，图2中的曲线的斜率的绝对值为上述的斜率2。
在本发明中，将这些斜率1和斜率2作为实施防眩处理时的处理液的浓度依赖性的指标。这些斜率1和斜率2的数值越大，实施防眩处理时的处理液的浓度依赖性越大。这些斜率1和斜率2的数值越小，实施防眩处理时的处理液的浓度依赖性越小。
在图1、2中示出：与比较例1相比，实施例1的斜率1和斜率2小，实施防眩处理时的处理液的浓度依赖性小。
另外，利用下述步骤对通过上述步骤得到的板状玻璃样品实施例化学强化处理。
<化学强化处理>
化学强化处理是通过将玻璃样品整体浸渍于425℃的硝酸钾熔融盐中150分钟来实施。硝酸钾熔融盐中的硝酸钠浓度设定为2.2％。
使用表面应力计(折原制作所公司制：FSM-6000)测定了化学强化处理后的玻璃样品的表面压应力层深度(DOL)和表面压应力(CS)。
表1
重量％ 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
SiO2 68.3 68.3 68.0 67.37 67.8
Al2O3 5.0 5.0 5.9 7.17 8.0
Na2O 15.0 15.0 16.1 16.79 14.7
K2O 0.1 0.1 0.0 0.0 0.0
MgO 4.1 4.1 9.0 4.07 9.0
CaO 7.0 7.0 1.0 4.60 0.5
ZrO2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Tg(℃) 556 556 574 553 605
CS(MPa) 634 634 761 674 767
DOL(μm) 9 9 15 14 15
T2(℃) 1455 1455 1492 1485 1548
表2
重量％ 实施例6 实施例7 实施例8 比较例1 比较例2 比较例3
SiO2 64.5 67.0 67.8 71.8 66.1 64.3
Al2O3 9.8 7.2 5.9 1.9 6.3 7.8
Na2O 17.5 15.8 16.1 13.3 12.3 15.8
K2O 0.0 1.0 0.2 0.3 3.5 2.0
MgO 4.5 4.1 9.0 4.6 3.9 5.5
CaO 3.6 4.9 1.0 7.8 7.8 2.6
ZrO2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.0
Tg(℃) 563 554 571 557 565 563
CS(MPa) 745 684 743 542 618 771
DOL(μm) 16 14 15 6 12 18
T2(℃) 1499 1488 1484 1447 1464 1496
表3
表4
表5
表6
表7
表8
表9
表10
由表4～7明确可知，实施例的玻璃样品中的任一者与比较例的玻璃样品相比，斜率1和斜率2的数值小，实施防眩处理时的处理液的浓度依赖性小。
另外，对于实施例的玻璃样品而言，DOL高达8μm以上，CS高达300MPa以上，化学强化特性良好，Tg也高达520℃以上，粘度达到102dPa·s时的温度T2为1600℃以下。
由表8～10明确可知，在玻璃样品的板厚方向上的Na浓度分布中，在相对于深度100～150nm的平均Na浓度达到90％以上的浓度时的深度为10nm以上的情况下，斜率1和斜率2的斜率变缓，实施防眩处理时的处理液的浓度依赖性变小。
参照特定的方式对本发明进行了详细说明，但对于本领域技术人员显而易见的是在不脱离本发明的精神和范围的情况下可以进行各种变更和修正。需要说明的是，本申请基于2014年7月18日提出的日本专利申请(日本特愿2014-148033)，其全体通过引用被援用。另外，所引用的所有参照以整体的形式并入本文。

Claims (9)

1.一种防眩处理用玻璃，其中，以氧化物基准的质量％表示，所述防眩处理用玻璃含有
2.如权利要求1所述的防眩处理用玻璃，其中，所述防眩处理用玻璃还含有Fe2O3，并且以氧化物基准的质量％表示，所述防眩处理用玻璃含有
3.如权利要求1或2所述的防眩处理用玻璃，其中，在所述防眩处理用玻璃的至少一个主表面的板厚方向上的Na浓度分布中，深度0～5nm的Na浓度比深度100～150nm的平均Na浓度低，Na浓度达到深度100～150nm的平均Na浓度的90％以上时的深度为10nm以上。
4.一种防眩玻璃，其通过对权利要求1～3中任一项所述的防眩处理用玻璃的至少一个主表面实施防眩处理而得到。
5.如权利要求4所述的防眩玻璃，其中，所述防眩处理为磨砂处理。
6.如权利要求4所述的防眩玻璃，其中，所述防眩处理为防眩光处理。
7.如权利要求4～6中任一项所述的防眩玻璃，其中，对实施了所述防眩处理的主表面进行测定而得到的光泽度值为10％～90％，雾度值为4％～70％。
8.如权利要求4～7中任一项所述的防眩玻璃，其通过对至少一个主表面实施化学强化处理而得到。
9.如权利要求4～8中任一项所述的防眩玻璃，其中，所述防眩处理为化学防眩处理。
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