CN106477852A - 一种窑炉鼓泡排布结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种窑炉鼓泡排布结构，包括鼓泡，所述的鼓泡设置于窑炉熔化池中，其特征在于所述的鼓泡采用下沉式布置，熔化池池底设置鼓泡槽，鼓泡安装在鼓泡槽内，鼓泡管顶端低于熔化池池底。所述的鼓泡分成两排设置，其中第一排鼓泡设置在熔化池长度的前1/3位置，第二排鼓泡设置在熔化池长度的前2/3位置。所述的鼓泡分两排设置在熔化池长度的前1/3或者前2/3位置前后。所述鼓泡分成两排交错布置，前后排间隔800‑2000mm。本发明与现有技术相比，设计合理，简单实用，成本低效果好，鼓泡采用下沉设置，相对温度下降，有利于延长鼓泡管、鼓泡槽砖的使用寿命，鼓泡前后左右的间距增大，有效减少相邻鼓泡之间机械搅拌作用力的相互抵消，气泡的玻璃液停留时间延长澄清效率提升。
Description
技术领域
本发明涉及一种玻璃窑炉鼓泡排布结构，特别适用于高熔化率玻璃纤维窑炉。
背景技术
玻璃纤维窑炉鼓泡排布结构大多采用横向直线，间隔一定的距离水平排布。在实际使用过程中，鼓泡排出气体对玻璃液产生机械搅拌作用的同时，相邻位置鼓泡产生的机械搅拌作用力存在相互抵消，影响鼓泡对玻璃液的热交换及澄清均化作用，甚至会生成一些不规则对流。特别是窑炉熔化率大幅提升后，随着玻璃液流量的提高，流速不断加快，鼓泡排布存在的缺陷导致主通路玻璃液温度波动范围扩大，整个作业通路温度稳定控制造成影响。
中国专利ZL201320458554.7公开了一种改进的玻璃熔制单元窑，其公开了以下技术方案：包括窑顶和窑体，窑体的中间有熔化池，熔化池内设置有三排鼓泡器2’，位于熔化池上部的两排鼓泡器2’相邻设置，位于熔化池最下部的鼓泡器2’设置在熔化池池高的1/3处，位于熔化池最上部的鼓泡器2’设置在熔化池池高的2/3处。最下部的一排鼓泡器2’在熔化过程中起到助燃作用，位于熔化池最上部的两排鼓泡器2’起到澄清和均化玻璃液的作用。但其存在以下缺陷：
首先，鼓泡安装位置在熔化池高1/3或2/3位置，鼓泡管伸进熔化池长度增加，导致贵金属耗用量增加；
其次，鼓泡管在熔化池的长度增加后，高温状态下强度下降，受到作业流的影响弯曲，导致气泡位移，且容易断裂；
第三，鼓泡安装位置变高后，熔化池底部向上玻璃液温度逐渐升高，由于温度升高粘度下降，鼓泡气体在玻璃液中的停留时间减少，澄清效率反而下降。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，简单实用，成本低效果好的窑炉鼓泡排布结构和方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该窑炉鼓泡排布结构，包括鼓泡，所述的鼓泡设置于窑炉熔化池中，其特征在于所述的鼓泡采用下沉式布置，熔化池池底设置鼓泡槽，鼓泡安装在鼓泡槽内，鼓泡管顶端低于熔化池池底。
进一步，所述的鼓泡分成两排设置，其中第一排鼓泡设置在熔化池长度的前1/3位置。
进一步，第二排鼓泡设置在熔化池长度的前2/3位置。
进一步，所述的鼓泡分两排设置在熔化池长度的前1/3或者前2/3位置前后。
前述鼓泡设置，第一排鼓泡起到阻料、增加料层扩散系数，加速配合料熔化的作用；第二排鼓泡起到增强热交换、提升鼓泡对玻璃液的澄清均化性能的作用。
进一步，所述鼓泡分成两排交错布置，前后排间隔800-2000mm。
鼓泡排间距加大，前后交错布置后，鼓泡对玻璃液搅拌面积增大，有利于玻璃液的热交换，降低玻璃液分层倾向和粘度差异。
进一步，所述的鼓泡管顶端设置于较熔化池池底平面下沉100-300mm，优选下沉150-200mm。鼓泡较池底平面下沉，主要作用是扩大鼓泡与玻璃液面差距，延长鼓泡气在玻璃液中的滞留时间，有利于气泡变大，增强对玻璃液的机械搅拌效率，提升玻璃液澄清均化效果。鼓泡下沉大于上述值范围，鼓泡与液面差距进一步扩大，但池底玻璃液温度过低，玻璃液粘度过高，不利于鼓泡气相对垂直穿透玻璃液，导致鼓泡气发生位移跑偏。鼓泡下沉150-200mm充分考虑玻璃液降温以及粘度的变化，即能提升鼓泡机械搅拌效率，也能兼顾鼓泡气对玻璃液的穿透。鼓泡管顶端高出鼓泡槽底30-100mm，优选高出50-80mm。
进一步，同一排鼓泡中相邻鼓泡的间隔为300-800mm，优选400-600mm。
本专利申请与现有技术相比具有的优点：
本专利申请鼓泡管顶端高出鼓泡槽底的设置，减少了贵金属的使用量；同时，由于鼓泡插入熔化池深度有限，因此不存在弯曲、断裂等现象；鼓泡采用下沉设置，相对温度下降，有利于延长鼓泡管、鼓泡槽砖的使用寿命；鼓泡采用两排下沉式布置，鼓泡前后左右的间距增大，有效减少相邻鼓泡之间机械搅拌作用力的相互抵消，气泡的玻璃液停留时间延长，澄清效率提升。同时鼓泡对玻璃液搅拌面积增大一倍以上，有效提高玻璃液澄清均化质量，缩小制玻璃液粘度差异，减少玻璃液分层流动倾向，提高主通路温度稳定性，有利于生产作业稳定。
附图说明
图1是现有技术的结构示意图。
图2是本发明实施例的一种（实施例1、2）平面配置示意图。
图3是本发明实施例的另一种（实施例3、4）平面配置示意图。
图4是本发明实施例的剖面示意图。
图2～图4中：1、窑炉中心线，2、鼓泡，3、流液洞，4、烟道，5、液面线，6、鼓泡管，7、池壁，8、池底，9、鼓泡槽。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
实施例1：
一种新型鼓泡排布结构，所述的鼓泡2设置于窑炉熔化池，其结构特点在于：所述的鼓泡2分成两排，且采用下沉布置，其中第一排鼓泡21设置在熔化池长度的前（图2、图3中右为前，左为后，前1/3处是指从前往后量的1/3处，即距离熔化池前部的1/3处，前2/3处是指从前往后量的2/3处，即距离熔化池前部的2/3处）1/3处，第二排鼓泡22设置在熔化池长度的前2/3处，鼓泡2设置于较池底8平面下沉 100mm，鼓泡管6顶端高出鼓泡槽9底30mm处，同一排鼓泡2中相邻鼓泡2之间的间隔为 600mm。
实施例2：
一种新型鼓泡排布结构，所述的鼓泡2设置于窑炉熔化池，所述的鼓泡2分成两排，且采用下沉布置，其中第一排鼓泡21设置在熔化池长度的前1/3处，第二排鼓泡22设置在熔化池长度的前2/3处，鼓泡2设置于较池底8平面下沉 150mm，鼓泡管6顶端高出鼓泡槽9底100mm处，同一排鼓泡2中相邻鼓泡2之间的间隔为 300mm。
实施例3：
鼓泡2分两排设置在熔化池长度的前1/3位置前后（即相对于熔化池长度的前1/3位置前后对称配置，特例为两排鼓泡2中心线分别位于熔化池长度前1/3位置的前后600 mm处），将窑炉鼓泡2分成两排，鼓泡2采用下沉式设置。所述的两排鼓泡进行交错布置，即任一鼓泡2与另一排鼓泡2中横向（图2的上下方向）距离最近的鼓泡2之间的距离均相同，前后排鼓泡2间的间距为1200mm，鼓泡2设置于较池底8平面下沉 200mm，同一排鼓泡2中相邻鼓泡2之间的间距为500mm。
实施例4：
鼓泡2分两排设置在熔化池长的前2/3前后，鼓泡2采用下沉式设置。所述的两排鼓泡2进行交错布置，前后排鼓泡2间的间距为2000mm，鼓泡2设置于较池底8平面下沉 200mm，同一排鼓泡2中相邻鼓泡2之间的间距为400mm。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，仅仅参照较佳实施例对本发明进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种窑炉鼓泡排布结构，包括鼓泡，所述的鼓泡设置于窑炉熔化池中，其特征在于：所述的鼓泡采用下沉式布置，熔化池池底设置鼓泡槽，鼓泡安装在鼓泡槽内，鼓泡管顶端低于熔化池池底。
2.根据权利要求1所述窑炉鼓泡排布结构，其特征在于：所述的鼓泡分成两排设置，其中第一排鼓泡设置在熔化池长度的前1/3位置。
3.根据权利要求2所述窑炉鼓泡排布结构，其特征在于：第二排鼓泡设置在熔化池长度的前2/3位置。
4.根据权利要求1所述窑炉鼓泡排布结构，其特征在于：所述的鼓泡分两排设置在熔化池长度的前1/3或者前2/3位置前后。
5.根据权利要求1或4所述窑炉鼓泡排布结构，其特征在于：所述鼓泡分成两排交错布置，前后排间隔800-2000mm。
6.根据权利要求1至5任一权利要求所述的窑炉鼓泡排布结构，其特征在于：所述的鼓泡管顶端比熔化池池底平面低100-300mm。
7.根据权利要求6所述窑炉鼓泡排布结构，其特征在于：所述的鼓泡管顶端比熔化池池底平面低150-200mm。
8.根据权利要求1至5任一权利要求所述的窑炉鼓泡排布结构，其特征在于：所述的鼓泡管顶端高出鼓泡槽底30-100mm。
9.根据权利要求1至5任一权利要求所述的窑炉鼓泡排布结构，其特征在于：所述的鼓泡管顶端比熔化池池底平面低100-300mm，鼓泡管顶端高出鼓泡槽底30-100mm。
10.根据权利要求1至5任一权利要求所述窑炉鼓泡排布结构，其特征在于：同一排鼓泡中相邻鼓泡的间隔为300-800mm。
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