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CN106052204A - 车辆用冷凝器 - Google Patents

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CN106052204A
CN106052204A CN201610232205.1A CN201610232205A CN106052204A CN 106052204 A CN106052204 A CN 106052204A CN 201610232205 A CN201610232205 A CN 201610232205A CN 106052204 A CN106052204 A CN 106052204A
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Abstract

本发明涉及车辆用冷凝器，设置于散热翅片最边缘的一对支架的结合部的槽口部，以从本体部的顶端到槽口部的内侧端部的长度达到规定长度以上的方式延伸形成，或者借助以从本体部的顶端向本体部的内侧相隔规定间隔的方式形成的贯通孔来进行硬焊时，不受支架的制造工艺限制即可防止散热器上下贮水箱的头部的包层被熔融后沿着压纹部流动，从而减少冷凝器的不合格率，并保持散热翅片的原状态，来提高冷凝器的效率。

Description

车辆用冷凝器
技术领域
本发明涉及车辆用冷凝器，更具体地涉及如下的车辆用冷凝器：设置于散热翅片最边缘的一对支架的结合部的槽口部，以从本体部的顶端到槽口部的内侧端部的长度达到规定长度以上的方式延伸形成，或者借助以从本体部的顶端向本体部的内侧相隔规定间隔的方式形成的贯通孔来进行硬焊时，不受支架的制造工艺限制即可防止散热器上下贮水箱(header tank)的头部的包层被熔融后沿着压纹部流动，从而减少冷凝器的不合格率。
背景技术
通常，热交换器是在具有温度差的两个环境之间吸收一侧的热并向另一侧释放热的装置，在吸收室内的热并向外部释放热的情况下起到冷气系统的作用，而在吸收外部的热并向室内释放热的情况下起到供暖系统的作用。
一般来说，这种热交换器由用于从周边吸收热的蒸发器、用于压缩制冷剂的压缩机、用于向周边释放热的热交换器、用于使制冷剂膨胀的膨胀阀构成。
在冷却装置中，液体状态的制冷剂从周边吸收汽化热程度的热量，借助汽化的蒸发器，起到实际冷却的作用。
这种从蒸发器流入到压缩机的气体状态的制冷剂，在压缩机中被压缩成高温、高压，这种被压缩的气体状态的制冷剂通过热交换器被液化的过程中，会向周围释放液化热。
并且，液化的制冷剂再次通过膨胀阀，变成低温、低压的湿饱和蒸汽状态后重新流入到蒸发器汽化，并构成循环的模式。
如此，在热交换器中流入高温、高压气体状态的制冷剂，借助热交换，释放液化热，并冷却为液体状态后排出。
即，冷凝器使从压缩机流出的高温、高压气体状态的制冷剂与外气进行热交换，并使其冷凝为液体状态。
在冷凝器的最后列，设置有形成突出部的支架，以便散热翅片的硬焊接合变得容易，并防止散热翅片脱离。
这种支架根据冲压(press)工艺或滚轧成形(Roll Forming)工艺，以形成有突出部的状态形成。
但是，现有的形成有突出部的支架中存在如下的问题，即，突出部在支架上随机地形成，在支架上突出部的起点与结合部相连形成的情况下，在硬焊时散热器上下贮水箱的头部的包层被熔融而沿着突出部流动，进而熔化散热翅片。
并且，还存在如下的问题，即，现有的形成有突出部的支架在硬焊时，头部的包层会熔化散热翅片，从而导致冷凝器的不合格率的增加。
特别是，还存在如下的问题，即，在散热翅片以未完全熔化的状态出售并附着于车辆的情况下，会减少冷凝器的效率并影响冷凝器的外观。
并且，还存在如下的问题，即，在用于制造支架的冲压工艺的情况下，虽可调节突出部的起点，但每次制造各个长度不一的支架时需要变更冲压模具，从而需要另行制造冲压模具。由此，增加支架的制造时间和制造费用。
最后，用于制造支架的滚轧成形的情况下，虽无需根据支架的长度另行制造模具，但无法任意调节突出部的起点，依然存在上述的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献0001：日本公开专利公报2001-004293号
发明内容
本发明是为了解决如上所述的问题而提出的，本发明的目的在于提供车辆用冷凝器，设置于散热翅片最边缘的一对支架的结合部的槽口部，以从本体部的顶端到槽口部的内侧端部的长度达到规定长度以上的方式延伸形成，或者借助以从本体部的顶端向本体部的内侧相隔规定间隔的方式形成的贯通孔来进行硬焊时，不受支架的制造工艺限制即可防止散热器上下贮水箱的头部的包层被熔融后沿着压纹部流动，从而减少冷凝器的不合格率，并保持散热翅片的原状态，来提高冷凝器的效率。
为了达到本发明的目的，根据本发明的车辆用冷凝器，包括：一对散热器上下贮水箱10、20，以横向隔开的方式设置；多个管30，上述多个管的两端插入于上述一对散热器上下贮水箱10、20，以纵向隔开的方式叠层设置；多个散热翅片40，设置于上述多个管30的之间；以及一对支架50、60，上述一对支架50、60的两端插入于上述一对散热器上下贮水箱10、20，并以一侧面与位于上述散热翅片40中的最外侧散热翅片40相接触的方式设置；并且，上述一对支架50、60分别包括：本体部100，横向延伸形成；压纹部200，突出形成于不与上述散热翅片40相接触的上述本体部100的另一侧面；以及结合部300，从上述本体部100的两侧顶端120向上述本体部100的外侧延伸形成。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，车辆用冷凝器的支架的压纹部200可在上述本体部100的中心轴线110上以横向相隔规定距离的方式形成有多个。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，车辆用冷凝器的支架的结合部300包括：槽口部310，以在上述结合部300的顶端位于上述本体部100的中心轴线110的方式朝向上述本体部100的内侧形成；以及叉部320，插入于在上述一对散热器上下贮水箱10、20上形成的支架插入孔13、23。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，车辆用冷凝器的支架的结合部的槽口部310形成为锥形，以使上述槽口部310的宽度W从上述叉部320的顶端321朝向上述槽口部310的内侧端部311方向缩短。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，在车辆用冷凝器支架的结合部的上述槽口部310中，上述槽口部310的内侧端部311可形成为圆形。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，在车辆用冷凝器支架的结合部的上述槽口部310中，从上述本体部100的顶端120到上述槽口部310的内侧端部311的长度L可以为3mm以上。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，针对车辆用冷凝器支架的结合部的上述叉部320而言，上述叉部的顶端321的外侧面322形成为锥形，能够以使上述叉部320的宽度w从上述叉部320的顶端321到上述本体部100的顶端120的方向增加。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，车辆用冷凝器支架的上述结合部300还可包括凸缘部330，上述凸缘部330从上述本体部100的两侧顶端120向上述本体部100的宽度方向弯曲地延伸而成。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，车辆用冷凝器的一对支架50、60分别还可包括贯通孔400，上述贯通孔400以从上述本体部100的两侧顶端120向上述本体部100的内侧方向相隔规定间隔1的方式贯通上述本体部100而成。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，车辆用冷凝器支架的上述贯通孔400可呈圆形或四角形形状。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，车辆用冷凝器支架的上述贯通孔400能够位于上述本体部100的中心轴线110上。
在本发明的车辆用冷凝器的优选的另一实施例中，车辆用冷凝器支架的上述贯通孔400可形成于从上述本体部100的两侧顶端120向上述本体部100的内侧方向以1mm以上且5mm以下的间隔1相隔的位置。
根据本发明的车辆用冷凝器，设置于散热翅片最边缘的一对支架的结合部的槽口部，以从本体部的顶端到槽口部的内侧端部的长度达到规定长度以上的方式延伸形成，或者借助以从本体部的顶端向本体部的内侧相隔规定间隔的方式形成的贯通孔来进行硬焊时，可防止散热器上下贮水箱的头部的包层被熔融后沿着压纹部流动，并熔化散热翅片。
并且，根据本发明的车辆用冷凝器，可防止散热翅片的熔化来减少冷凝器的不合格率，并使外观保持秀丽。
尤其，根据本发明的车辆用冷凝器，使散热翅片保持原状态来提高冷凝器的效率。
而且，根据本发明的车辆用冷凝器，不局限于支架的制造工艺即可防止头部的包层被熔融后沿着压纹部流动并熔化散热翅片。
附图说明
图1表示根据本发明优选实施例的车辆用冷凝器的立体图。
图2表示散热器上下贮水箱的剖视图。
图3表示散热器上下贮水箱的侧视图。
图4表示根据本发明一实施例设置于车辆用冷凝器的支架的俯视图。
图5表示图4的A-A线的剖视图。
图6表示图4的B部分的放大图。
图7表示根据本发明第二实施例设置于车辆用冷凝器的支架的俯视图。
图8表示图7的C部分的放大图。
附图标记的说明
1：冷凝器 10、20：第一散热器上下贮水箱、第二散热器上下贮水箱
11、21：第一头部、第二头部 12、22：第一箱、第二箱
13、23：支架插入孔 14、24：狭缝部
30：管 40：散热翅片
50、60：第一支架、第二支架 100：本体部
110：中心轴线 120：顶端
200：压纹部 300：结合部
310：槽口部 311：内侧端部
320：叉部 321：顶端
322：外侧面 330：凸缘部
400：贯通孔
L：从本体部的顶端到槽口部的内侧端部的距离
l：从本体部的顶端到本体部的内侧方向的距离
W：槽口部的宽度
w：叉部的宽度
具体实施方式
参照附图对本发明优选的实施例进行详细说明。首先，在向各附图的结构要素附加附图标记时，相同的结构要素使用相同的附图标记。
图1表示根据本发明优选实施例的车辆用冷凝器的立体图，图2表示散热器上下贮水箱的剖视图，图3表示散热器上下贮水箱的侧视图。图4表示根据本发明一实施例设置于车辆用冷凝器的支架的俯视图，图5表示图4的A-A线的剖视图，图6表示图4的B部分的放大图。图7表示根据本发明第二实施例，设置于车辆用冷凝器的支架的俯视图，图8表示图7的C部分的放大图。
以下使用的术语定义如下。“横向”指第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20相隔的水平方向，“纵向”指从第一散热器上下贮水箱10或第二散热器上下贮水箱20的一端朝另一端的垂直方向。“宽度方向”指非纵向上的相对于横向形成直角的方向。“上部”指纵向上的上侧，“下部”指纵向上的下侧。“前方”指在设置有包括热交换器的冷凝器1的发动机舱中，隔栅所在的方向。
参照图1至图8，对根据本发明的冷凝器1进行说明。
根据发明的车辆用冷凝器1由一对散热器上下贮水箱10、20、多个管30、多个散热翅片40以及一对支架50、60来构成。
一对散热器上下贮水箱10、20以横向隔开的方式设置。
如图2所示，构成一对散热器上下贮水箱10、20的第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20通常分别借助第一头部11、第二头部21和第一箱12、第二箱22相结合而成。即，借助各自的第一头部11、第二头部21和第一箱12、第二箱22相结合而成的第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20以横向隔开规定距离并以垂直的状态相互平行地设置。
如图3所示，第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20的第一头部11和第二头部21形成有纵向隔开规定间隔的多个狭缝部14、24，使得后述的管30的端部插入其中。并且，以形成于第一头部11、第二头部21的最上侧的狭缝部14、24及形成于最下侧的狭缝部14、24隔开的方式，在第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20的第一头部11和第二头部21形成有支架插入孔13、23。
虽未图示，入口管道形成于第一散热器上下贮水箱10或第二散热器上下贮水箱20，制冷剂通过入口管道流入。并且，出口管道以与形成有入口管道的第一散热器上下贮水箱10或第二散热器上下贮水箱20的入口管道以纵向隔开的方式形成于第一散热器上下贮水箱10或第二散热器上下贮水箱20，制冷剂通过出口管道流出。即，在入口管道形成于第一散热器上下贮水箱10的情况下，出口管道也形成于第一散热器上下贮水箱10。相反地，在入口管道形成于第二散热器上下贮水箱20的情况下，出口管道也形成于第二散热器上下贮水箱20。
多个管30的两端在第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20上以插入到狭缝部14、24的状态纵向隔开规定间隔的方式叠层设置。即，多个管30的两端固定于第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20，在内部形成有制冷剂的流路，并以纵向隔开规定间隔的方式叠层设置。
多个散热翅片40设置于多个管30之间。即，随着多个散热翅片40在相邻地纵向层叠设置的两个管30之间及最上侧管和最下侧管上以上下弯曲的方式形成，增加与流动于管30之间的空气之间的传热面积。
随着制冷剂移动到管30的内部，借助传热面积增加的散热翅片40，与外气进行热交换。
根据本发明的车辆用冷凝器1可包括储液干燥器，上述储液干燥器在第一散热器上下贮水箱10或第二散热器上下贮水箱20的一侧上通过流入部和流出部以与第一散热器上下贮水箱10或第二散热器上下贮水箱20相连通的方式进行设置。
在图1中，示出了第一散热器上下贮水箱10位于左侧、第二散热器上下贮水箱20位于右侧的情况，但并非规定受此限制，可根据需要将第一散热器上下贮水箱10设置于右侧、将第二散热器上下贮水箱20设置于左侧。即，在将第一散热器上下贮水箱10设置在右侧的情况下，入口管道和出口管道也设置在右侧，而储液干燥器设置于在左侧设置的第二散热器上下贮水箱20的一侧。
在入口管道和出口管道形成于第一散热器上下贮水箱10的情况下，储液干燥器形成于第二散热器上下贮水箱20。相反地，在入口管道和出口管道形成于第二散热器上下贮水箱20的情况，储液干燥器形成于第一散热器上下贮水箱10。即，入口管道和出口管道以及储液干燥器形成于不同的散热器上下贮水箱。
一对支架50、60的两端插入于一对散热器上下贮水箱10、20的支架插入孔13、23中，并以与散热翅片40中位于最外侧的散热翅片40的一侧面相接触的方式设置。即，第一支架50以下部面与在最上侧管30的上部形成的散热翅片40相接触的方式横向设置于第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20的上部。并且，第二支架60以上部面与在最下侧管30的下部形成的散热翅片40相接触方式横向设置于第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20的上部。
构成一对支架50、60的第一支架50和第二支架60分别包括本体部100、压纹部200以及结合部300。
本体部100以与一对散热器上下贮水箱10、20的隔开距离相同的方式横向延伸，并呈具有与散热翅片40的宽度相同或稍大的宽度的板形状。
如图5所示，压纹部200突出形成于不与散热翅片40相接触的本体部100的另一侧。压纹部200借助针对本体部100的冲压工艺或滚轧成形工艺而突出形成于本体部100的一侧面。
并且，如图4及图7所示，在本体部100的中心轴线110上以横向相隔规定间隔的方式形成有多个压纹部200。随着在本体部100的中心轴线110上以横向相隔规定间隔的方式形成有多个压纹部200，在本体部100的一侧面上的散热翅片硬焊变得容易，并能够防止散热翅片的脱离。
结合部300从本体部100的两侧顶端120向本体部100的外侧延伸形成。即，结合部300分别向一对散热器上下贮水箱的外侧方向延伸形成。
如图6及图8所示，根据本发明的车辆用冷凝器1的支架50、60的结合部300具有槽口部310和叉部320。
槽口部310以在上述结合部300的顶端上位于上述本体部100的中心轴线110的方式朝向上述本体部100的内侧形成。
叉部320借助槽口部310以本体部100的中心轴线110为基准对称形成。叉部320插入于在上述一对散热器上下贮水箱10、20上形成的支架插入孔13、23，并将支架50、60固定于一对散热器上下贮水箱10、20。
如图6及图8所示，根据本发明优选的实施例的车辆用冷凝器1的支架50、60的结合部300还可具有凸缘部330。
凸缘部330从本体部100的两侧顶端120向本体部100的宽度方向弯曲地延伸而成。虽并非规定受此限制，凸缘部330具有相同或略大于第一散热器上下贮水箱10和第二散热器上下贮水箱20的第一头部11和第二头部12的外径的曲率。因此，当叉部320插入于支架插入孔13、23时，凸缘部330接触支撑于支架插入孔13、23的宽度方向。借助凸缘部330可增大支架50、60的结合容易性和结合力。
如图4及图6所示，根据本发明一实施例的车辆用冷凝器1的支架50、60的结合部300的槽口部310形成为锥形，以使槽口部310的宽度W从叉部320的顶端321朝向槽口部310的内侧端部311方向缩短。即，槽口部310从支架的外侧向支架的内侧方向，其槽口部310的宽度W越来越小。因此，防止在硬焊时散热器上下贮水箱头部的包层被熔融而流动，并沿着槽口部的侧面部流向下部而熔化散热翅片。
并且，如图4及图6所示，在槽口部310中，上述槽口部310的内侧端部311形成为圆形。随着槽口部310的内侧端部311呈圆形，在硬焊时散热器上下贮水箱头部的包层被熔融而流动的过程中，不会沿着槽口部的侧面部流下，而是继续流动的熔融包层聚集到内侧端部311，并借助自重而掉落到下部，从而防止散热翅片熔化。
如图4及图6所示，根据本发明的一实施例的车辆用冷凝器1的支架50、60的结合部300的槽口部310，从上述本体部100的顶端120到上述槽口部310的内侧端部311的长度L为3mm以上。在从本体部100的顶端120到槽口部310的内侧端部311的长度L小于3mm的情况下，在硬焊时散热器上下贮水箱头部的包层被熔融而流动的过程中，不会沿着槽口部的侧面部流下，从而能够防止散热翅片40熔化。并且，在从本体部100的顶端120到槽口部310的内侧端部311的长度L超过12mm的情况下，会导致结合部300的耐久性下降，从而导致结合部300因车辆的震动而遭到损坏。
如此，支架的结合部的槽口部以从本体部的顶端到槽口部的内侧端部长度达到规定长度以上的方式延伸形成，从而硬焊时不受支架的制造工艺限制即可防止散热器上下贮水箱的头部的包层被熔融后沿着压纹部流动并熔化散热翅片，从而减少冷凝器的不合格率，并保持散热翅片的原状态，来提高冷凝器的效率。
如图4及图6所示，针对本发明一实施例的车辆用冷凝器1的支架50、60的结合部300的叉部320而言，叉部的顶端321的外侧面322形成为锥形，以使上述叉部320的宽度w从叉部320的顶端321朝向上述本体部100的顶端120的方向增加。因此，在叉部320插入于支架插入孔13、23时，可借助呈锥形的叉部320的外侧面322容易插入，能够减少支架的组装时间。
如图7及图8所示，根据本发明的另一实施例的车辆用冷凝器1的支架50、60还包括贯通孔400。
贯通孔400以从本体部100的两侧顶端120向本体部100的内侧方向相隔规定间隔l的方式贯通本体部100而成。在图7及图8中，示出了贯通孔400呈四角形形状，但并非规定受此限制，可根据需要，贯通孔400可呈圆形、椭圆形、圆筒形等多种形状。
贯通孔400位于本体部100的中心轴线110上。即，贯通孔400以本体部100的中心轴线110为基准，以使得形成于本体部100的上部和下部的贯通孔400的一部分对称的方式贯通本体部100而成。
贯通孔400形成于从本体部100的两侧顶端120向本体部100的内侧方向以1mm以上且5mm以下的间隔1隔开的位置。在贯通孔400位于从本体部100的两侧顶端120向本体部100的内侧方向以不足1mm的间隔l隔开的位置的情况下，结合部300的耐久性下降，从而导致结合部300因车辆的震动而被损坏。并且，在贯通孔400位于从本体部100的两侧顶端120向本体部100的内侧方向以超过5mm以上的间隔l隔开的位置的情况下，硬焊时散热器上下贮水箱头部的包层被熔融后流动时无法通过贯通孔而掉落，从而无法防止散热翅片熔化。
如此，借助以从支架的本体部的顶端到本体部的内侧方向相隔规定间隔的方式形成的贯通孔，在硬焊时不受支架的制造工艺限制即可防止散热器上下贮水箱的头部的包层被熔融后沿着压纹部流动并熔化散热翅片，从而减少冷凝器的不合格率，并保持散热翅片的原状态，来提高冷凝器的效率。
本发明不局限于附图所示的变形例和上述说明的实施例，可延伸到本发明所要保护的内容范围内的其他实施例。

Claims (12)

1.一种车辆用冷凝器，其特征在于，
包括：
一对散热器上下贮水箱(10、20)，以横向隔开的方式设置；
多个管(30)，上述多个管(30)的两端插入于上述一对散热器上下贮水箱(10、20)，以纵向隔开的方式叠层设置；
多个散热翅片(40)，设置于上述多个管(30)的之间；以及
一对支架(50、60)，上述一对支架(50、60)的两端插入于上述一对散热器上下贮水箱(10、20)，并以一侧面与位于上述散热翅片(40)中的最外侧散热翅片(40)相接触的方式设置，
上述一对支架(50、60)分别包括：
本体部(100)，横向延伸形成；
压纹部(200)，突出形成于不与上述散热翅片(40)相接触的上述本体部(100)的另一侧面；以及
结合部(300)，从上述本体部(100)的两侧顶端(120)向上述本体部(100)的外侧延伸形成。
2.根据权利要求1所述的车辆用冷凝器，其特征在于，在上述本体部(100)的中心轴线(110)上以横向相隔规定距离的方式形成有多个上述压纹部(200)。
3.根据权利要求2所述的车辆用冷凝器，其特征在于，
上述结合部(300)包括：
槽口部(310)，以在上述结合部(300)的顶端位于上述本体部(100)的中心轴线(110)的方式朝向上述本体部(100)的内侧形成；以及
叉部(320)，插入于在上述一对散热器上下贮水箱(10、20)上形成的支架插入孔(13、23)。
4.根据权利要求3所述的车辆用冷凝器，其特征在于，上述槽口部(310)形成为锥形，以使上述槽口部(310)的宽度(W)从上述叉部(320)的顶端(321)朝向上述槽口部(310)的内侧端部(311)方向缩短。
5.根据权利要求4所述的车辆用冷凝器，其特征在于，在上述槽口部(310)中，上述槽口部(310)的内侧端部(311)形成为圆形。
6.根据权利要求5所述的车辆用冷凝器，其特征在于，在上述槽口部(310)中，从上述本体部(100)的顶端(120)到上述槽口部(310)的内侧端部(311)的长度(L)为3mm以上。
7.根据权利要求6所述的车辆用冷凝器，其特征在于，针对上述叉部(320)而言，上述叉部的顶端(321)的外侧面(322)形成为锥形，以使上述叉部(320)的宽度(w)从上述叉部(320)的顶端(321)到上述本体部(100)的顶端(120)的方向增加。
8.根据权利要求3所述的车辆用冷凝器，其特征在于，上述结合部(300)还包括凸缘部(330)，上述凸缘部(330)从上述本体部(100)的两侧顶端(120)向上述本体部(100)的宽度方向弯曲地延伸而成。
9.根据权利要求1所述的车辆用冷凝器，其特征在于，上述一对支架(50、60)分别还包括贯通孔(400)，上述贯通孔(400)以从上述本体部(100)的两侧顶端(120)向上述本体部(100)的内侧方向相隔规定间隔(l)的方式贯通上述本体部(100)而成。
10.根据权利要求9所述的车辆用冷凝器，其特征在于，上述贯通孔(400)呈圆形或四角形形状。
11.根据权利要求10所述的车辆用冷凝器，其特征在于，上述贯通孔(400)位于上述本体部(100)的中心轴线(110)上。
12.根据权利要求11所述的车辆用冷凝器，其特征在于，上述贯通孔(400)形成于从上述本体部(100)的两侧顶端(120)向上述本体部(100)的内侧方向以1mm以上且5mm以下的间隔(1)相隔的位置。
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