CN106003373B - 一种方管状中子吸收层成型模具及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种方管状中子吸收层成型模具及其成型方法，该成型模具的模具主体由四块主体钢板组成且模具主体内部成型成型腔室，成型腔室内嵌装定位块，定位块上端侧装设芯柱，模具主体上端面螺装上压板，芯柱上端部穿过上压板的压板通孔并延伸至上压板上端侧，定位块下端侧装设定位螺杆，定位螺杆包括固定部、螺杆部，定位螺杆的固定部螺装于定位块下端面，定位螺杆的螺杆部套装通过压盖螺母压紧的定位套管、下压盖；该成型模具能够有效地成型制备方管状中子吸收层，结构设计新颖。该成型方法结合上述成型模具结构能够有效地成型制备方管状中子吸收层。

Description

一种方管状中子吸收层成型模具及其成型方法

技术领域

本发明涉及防核辐射装置技术领域，尤其涉及一种方管状中子吸收层成型方法模具及其成型方法。

背景技术

在核装置中，为了防止核辐射，常采用中子材料及技术进行屏蔽保护；目前常采用的中子吸收材料是铅硼聚乙烯、含硼聚丙烯，其优点是屏蔽结构简单、屏蔽体重量轻、体积小；但是，铅硼聚乙烯易老化，寿命短，这就限制了其应用；镉板也可用做中子吸收材料，但镉有毒，致癌；硼钢也可用做中子吸收材料，但硼钢含硼量太低，很难满足屏蔽需要。

需进一步指出，碳化硼具有较高的中子吸收能力，其热中子俘获截面高，俘获能谱宽，不产生放射性同位素，二次射线能量低，而且耐腐蚀，热稳定性好，常在核电站外墙用碳化硼烧结的马赛克装贴，起吸收中子的作用，但碳化硼韧性差，脆性大，难以制成结构功能一体化的中子吸收材料。

金属铝具有较好的韧性、材质轻、易延展、耐腐蚀、可塑性强，用金属铝或铝合金做载体，用碳化硼作中子吸收体，制成金属基中子吸收材料，既能提高材料韧性，又可保证具有中子吸收性能。

作为一种防核辐射装置，方管状中子吸收层在核辐射环境下应用较为广泛，但是现有技术中缺乏有效地方管状中子吸收层的成型制备防范。

发明内容

本发明的目的在于提供一种方管状中子吸收层成型模具，该方管状中子吸收层成型方法模具能够有效地成型制备方管状中子吸收层，结构设计新颖。

本发明的另一目的在于提供一种方管状中子吸收层成型方法，该方管状中子吸收层成型方法能够有效地成型制备方管状中子吸收层。

为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现。

一种方管状中子吸收层成型模具，包括有呈方形状的模具主体，模具主体由四块分别呈竖向布置的主体钢板依次螺装而成，模具主体的内部成型有由四块主体钢板围装而成且上下完全贯穿的成型腔室，成型腔室的横截面呈方形状，四块主体钢板的上端面水平平齐，四块主体钢板的下端面水平平齐，模具主体的成型腔室内嵌装有横截面形状与成型腔室的横截面形状相适配的定位块，定位块的上端面、下端面分别为水平面，定位块的上端侧装设有下端部嵌插于成型腔室内的芯柱，芯柱的横截面呈方形状且芯柱位于成型腔室的中心位置，芯柱的各竖向表面分别与成型腔室相应侧的内壁间隔布置，定位块的上端面开设有朝上开口的定位槽，芯柱的下端部对应定位块的定位槽设置有朝下凸出延伸的定位部，定位槽的横截面形状以及芯柱的定位部的横截面形状分别为方形状，芯柱的定位部嵌插于定位块的定位槽内且定位块与芯柱通过锁紧螺丝紧固，模具主体的上端面装设有通过锁紧螺丝与各主体钢板螺接的上压板，上压板的中间位置开设有上下完全贯穿且横截面形状与芯柱的横截面形状相适配的压板通孔，芯柱的上端部穿过上压板的压板通孔并延伸至上压板的上端侧，定位块的下端侧装设有定位螺杆，定位螺杆包括有固定部以及呈竖向布置的螺杆部，定位螺杆的上端部嵌插于成型腔室内且定位螺杆的固定部通过锁紧螺丝与定位块的下端面螺接，定位螺杆的螺杆部的下端部延伸至模具主体的下端侧，定位螺杆的螺杆部套装有定位套管以及位于定位套管下端侧的下压盖，定位螺杆的螺杆部螺装有位于下压盖下端侧的压盖螺母，定位套管卡紧于定位螺杆的固定部与下压盖之间，下压盖卡紧于定位套管与压盖螺母之间，下压盖通过锁紧螺丝与各主体钢板的下端面螺接。

其中，所述芯柱的竖向表面贴装有铁氟龙薄膜。

一种方管状中子吸收层成型方法，包括有以下工艺步骤，具体为：

1、通过无纺布醮取酒精擦涂干净定位块的各表面，以去除吸附于定位块表面的粉尘颗粒；

2、通过毛刷醮取凡士林并将凡士林均匀涂于定位块的上端面，凡士林的厚度为0.1mm-0.2mm；

3、将芯柱竖向倒立放置于钳工用大理石装配平台上，并通过无纺布醮取酒精擦涂干净芯柱的铁氟龙薄膜表面以及定位部的表面，以去除吸附于芯柱表面的粉尘颗粒；

4、将定位块的定位槽对准芯柱的定位部并使得芯柱的定位部嵌插于定位块的定位槽内，利用铜棒垂直往下敲打定位块并使得芯柱与定位块紧密结合，而后通过锁紧螺丝将芯柱与定位块紧固；

5、待芯柱与定位块装配完毕后，继续保持芯柱、定位块竖向倒置于钳工用大理石装配平台上，并将定位螺杆的固定部通过锁紧螺丝螺装于定位块；

6、待定位螺杆的固定部螺装完毕后，将定位套管、下压盖依次套装于定位螺杆的螺杆部外围，而后旋紧压盖螺母并通过压盖螺母将定位套管、下压盖依次压紧，其中，在下压盖套装于定位螺杆的螺杆部之前，下压盖通过无纺布醮取酒精擦涂干净，以去除吸附于下压盖表面的粉尘颗粒；

7、通过无纺布醮取酒精擦涂干净四块主体钢板的表面，以去除吸附于各主体钢板表面的粉尘颗粒，而后通过锁紧螺丝将四块主体钢板依次螺接固定以拼装成模具主体，此后再通过无纺布醮取酒精擦涂干净成型腔室的内壁；

8、待模具主体装配完毕后，将芯柱、定位块、定位螺杆、顶外套管、下压盖、压盖螺母依次装配好的装配件安装成型模具位置嵌装至模具主体的成型腔室，而后通过锁紧螺丝将下压盖螺装固定于各主体钢板的下端面；

9、根据方管状中子吸收层的设计高度制备四块铝板，且通过手磨砂轮机所驱动的砂轮磨片将各铝板的一面磨粗糙；

10、将四块铝板分别插入至模具主体的成型腔室内，成型腔室的各内壁分别对应一块铝板且各铝板的光滑面分别贴靠相对应的成型腔室内壁；

11、将胶带粘贴于各铝板的上表面与相应侧的主体钢板的上表面，以通过胶带将铝板与主体钢板之间的缝隙封住；

12、将碳化硼成型料经由成型腔室的上端开口倒入至成型腔室内，在倒入碳化硼成型料的过程中，通过铁杆将倒入至成型腔室内的碳化硼成型料压均匀，待成型腔室内的碳化硼成型料高度达到方管状中子吸收层设计高度的四分之一时，将压料板放入至成型腔室内并通过10T油压机对压料板进行加压，以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

13、待一次压料完成后，取出压料板并继续往成型腔室内倒入碳化硼成型料，待成型腔室内的碳化硼成型料高度达到方管状中子吸收层设计高度的二分之一时，再次将压料板放入至成型腔室内并通过10T油压机对压料板进行加压，以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

14、待二次压料完成后，取出压料板并继续往成型腔室内倒入碳化硼成型料，待成型腔室内的碳化硼成型料高度达到方管状中子吸收层设计高度的四分之三时，再次将压料板放入至成型腔室内并通过10T油压机对压料板进行加压，以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

15、待三次压料完成后，取出压料板并继续往成型腔室内倒入碳化硼成型料，待碳化硼成型料的添加高度高出模具主体上表面约2mm时，再次通过10T油压机对压料板进行加压以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

16、待四次压料完成后，继续往成型腔室内倒入碳化硼成型料，直至碳化硼成型料与模具主体的上端面平齐；

17、通过无纺布醮取酒精擦涂干净上压板的下表面，以去除吸附于下压板下表面的粉尘颗粒，而后于上压板的下表面均匀涂覆凡士林，凡士林的厚度为0.1mm-0.2mm；

18、将上压板的压板通孔对准芯柱并使得芯柱上端部穿过上压板的压板通孔，而后通过锁紧螺丝将上压板螺装固定于各主体钢板的上端面；

19、待成型模具全部锁紧后，碳化硼成型料于成型模具内静置固化，固化时间为5-8小时，而后脱模并完成方管状中子吸收层成型制备。

本发明的有益效果为：本发明所述的一种方管状中子吸收层成型模具，其包括模具主体由四块主体钢板组成且模具主体内部成型成型腔室，成型腔室内嵌装定位块，定位块上端侧装设芯柱，芯柱下端部的定位部嵌插于定位块的定位槽内，模具主体上端面螺装上压板，芯柱上端部穿过上压板的压板通孔并延伸至上压板上端侧，定位块下端侧装设定位螺杆，定位螺杆包括固定部、螺杆部，定位螺杆的的固定部螺装于定位块下端面，定位螺杆的螺杆部套装通过压盖螺母压紧的定位套管、下压盖，下压盖通过锁紧螺丝与各主体钢板下端面螺接。通过上述结构设计，该成型模具能够有效地成型制备方管状中子吸收层，结构设计新颖。

本发明的另一有益效果为：本发明所述的一种方管状中子吸收层成型方法，其包括有以下工艺步骤：1、定位块酒精擦洗；2、定位块涂覆凡士林；3、芯柱酒精擦洗；4、定位块与芯柱装配连接；5、定位螺杆与定位块装配连接；6、装配定位套管、下压盖、压盖螺母；7、模具主体装配且进行酒精擦洗；8、将芯柱、定位块、定位螺杆、顶外套管、下压盖、压盖螺母依次装配好的装配件安装成型模具位置嵌装至模具主体的成型腔室，且锁紧下压盖；9、制备铝板；10、安装铝板；11、粘贴胶带；12、一次压料；13、二次压料；14、三次压料；15、四次压料；16、补充填料；17、上压板酒精擦洗并涂覆凡士林；18、固定上压板；19、静置固化。通过上述工艺步骤设计，该成型方法能够有效地成型制备方管状中子吸收层。

附图说明

下面利用附图来对本发明进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。

图1为本发明的成型模具的结构示意图。

图2为本发明的成型模具的分解示意图。

图3为本发明的成型模具的剖面示意图。

在图1至图3中包括有：

1——模具主体 11——主体钢板

12——成型腔室 2——定位块

21——定位槽 3——芯柱

31——定位部 4——上压板

41——压板通孔 5——定位螺杆

51——固定部 52——螺杆部

6——定位套管 7——下压盖

8——压盖螺母。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本发明进行说明。

如图1至图3所示，一种方管状中子吸收层成型模具，包括有呈方形状的模具主体1，模具主体1由四块分别呈竖向布置的主体钢板11依次螺装而成，模具主体1的内部成型有由四块主体钢板11围装而成且上下完全贯穿的成型腔室12，成型腔室12的横截面呈方形状，四块主体钢板11的上端面水平平齐，四块主体钢板11的下端面水平平齐，模具主体1的成型腔室12内嵌装有横截面形状与成型腔室12的横截面形状相适配的定位块2，定位块2的上端面、下端面分别为水平面，定位块2的上端侧装设有下端部嵌插于成型腔室12内的芯柱3，芯柱3的横截面呈方形状且芯柱3位于成型腔室12的中心位置，芯柱3的各竖向表面分别与成型腔室12相应侧的内壁间隔布置，定位块2的上端面开设有朝上开口的定位槽21，芯柱3的下端部对应定位块2的定位槽21设置有朝下凸出延伸的定位部31，定位槽21的横截面形状以及芯柱3的定位部31的横截面形状分别为方形状，芯柱3的定位部31嵌插于定位块2的定位槽21内且定位块2与芯柱3通过锁紧螺丝紧固，模具主体1的上端面装设有通过锁紧螺丝与各主体钢板11螺接的上压板4，上压板4的中间位置开设有上下完全贯穿且横截面形状与芯柱3的横截面形状相适配的压板通孔41，芯柱3的上端部穿过上压板4的压板通孔41并延伸至上压板4的上端侧，定位块2的下端侧装设有定位螺杆5，定位螺杆5包括有固定部51以及呈竖向布置的螺杆部52，定位螺杆5的上端部嵌插于成型腔室12内且定位螺杆5的固定部51通过锁紧螺丝与定位块2的下端面螺接，定位螺杆5的螺杆部52的下端部延伸至模具主体1的下端侧，定位螺杆5的螺杆部52套装有定位套管6以及位于定位套管6下端侧的下压盖7，定位螺杆5的螺杆部52螺装有位于下压盖7下端侧的压盖螺母8，定位套管6卡紧于定位螺杆5的固定部51与下压盖7之间，下压盖7卡紧于定位套管6与压盖螺母8之间，下压盖7通过锁紧螺丝与各主体钢板11的下端面螺接。

进一步的，芯柱3的竖向表面贴装有铁氟龙薄膜。需进一步解释，在成型模具成型制备方管状中子吸收层的过程中，铁氟龙薄膜能够有效地增强芯柱3的耐磨性能，且有利于方管状中子吸收层脱模。

结合上述成型模具结构，本发明可通过下述成型方法来成型制备方管状中子吸收层，具体的，该方管状中子吸收层成型方法包括有以下工艺步骤，具体为：

1、通过无纺布醮取酒精擦涂干净定位块2的各表面，以去除吸附于定位块2表面的粉尘颗粒；

2、通过毛刷醮取凡士林并将凡士林均匀涂于定位块2的上端面，凡士林的厚度为0.1mm-0.2mm；

3、将芯柱3竖向倒立放置于钳工用大理石装配平台上，并通过无纺布醮取酒精擦涂干净芯柱3的铁氟龙薄膜表面以及定位部31的表面，以去除吸附于芯柱3表面的粉尘颗粒；

4、将定位块2的定位槽21对准芯柱3的定位部31并使得芯柱3的定位部31嵌插于定位块2的定位槽21内，利用铜棒垂直往下敲打定位块2并使得芯柱3与定位块2紧密结合，而后通过锁紧螺丝将芯柱3与定位块2紧固；

5、待芯柱3与定位块2装配完毕后，继续保持芯柱3、定位块2竖向倒置于钳工用大理石装配平台上，并将定位螺杆5的固定部51通过锁紧螺丝螺装于定位块2；

6、待定位螺杆5的固定部51螺装完毕后，将定位套管6、下压盖7依次套装于定位螺杆5的螺杆部52外围，而后旋紧压盖螺母8并通过压盖螺母8将定位套管6、下压盖7依次压紧，其中，在下压盖7套装于定位螺杆5的螺杆部52之前，下压盖7通过无纺布醮取酒精擦涂干净，以去除吸附于下压盖7表面的粉尘颗粒；

7、通过无纺布醮取酒精擦涂干净四块主体钢板11的表面，以去除吸附于各主体钢板11表面的粉尘颗粒，而后通过锁紧螺丝将四块主体钢板11依次螺接固定以拼装成模具主体1，此后再通过无纺布醮取酒精擦涂干净成型腔室12的内壁；

8、待模具主体1装配完毕后，将芯柱3、定位块2、定位螺杆5、顶外套管、下压盖7、压盖螺母8依次装配好的装配件安装成型模具位置嵌装至模具主体1的成型腔室12，而后通过锁紧螺丝将下压盖7螺装固定于各主体钢板11的下端面；

9、根据方管状中子吸收层的设计高度制备四块铝板，且通过手磨砂轮机所驱动的砂轮磨片将各铝板的一面磨粗糙；

10、将四块铝板分别插入至模具主体1的成型腔室12内，成型腔室12的各内壁分别对应一块铝板且各铝板的光滑面分别贴靠相对应的成型腔室12内壁；

11、将胶带粘贴于各铝板的上表面与相应侧的主体钢板11的上表面，以通过胶带将铝板与主体钢板11之间的缝隙封住；

12、将碳化硼成型料经由成型腔室12的上端开口倒入至成型腔室12内，在倒入碳化硼成型料的过程中，通过铁杆将倒入至成型腔室12内的碳化硼成型料压均匀，待成型腔室12内的碳化硼成型料高度达到方管状中子吸收层设计高度的四分之一时，将压料板放入至成型腔室12内并通过10T油压机对压料板进行加压，以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

13、待一次压料完成后，取出压料板并继续往成型腔室12内倒入碳化硼成型料，待成型腔室12内的碳化硼成型料高度达到方管状中子吸收层设计高度的二分之一时，再次将压料板放入至成型腔室12内并通过10T油压机对压料板进行加压，以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

14、待二次压料完成后，取出压料板并继续往成型腔室12内倒入碳化硼成型料，待成型腔室12内的碳化硼成型料高度达到方管状中子吸收层设计高度的四分之三时，再次将压料板放入至成型腔室12内并通过10T油压机对压料板进行加压，以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

15、待三次压料完成后，取出压料板并继续往成型腔室12内倒入碳化硼成型料，待碳化硼成型料的添加高度高出模具主体1上表面约2mm时，再次通过10T油压机对压料板进行加压以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

16、待四次压料完成后，继续往成型腔室12内倒入碳化硼成型料，直至碳化硼成型料与模具主体1的上端面平齐；

17、通过无纺布醮取酒精擦涂干净上压板4的下表面，以去除吸附于下压板下表面的粉尘颗粒，而后于上压板4的下表面均匀涂覆凡士林，凡士林的厚度为0.1mm-0.2mm；

18、将上压板4的压板通孔41对准芯柱3并使得芯柱3上端部穿过上压板4的压板通孔41，而后通过锁紧螺丝将上压板4螺装固定于各主体钢板11的上端面；

19、待成型模具全部锁紧后，碳化硼成型料于成型模具内静置固化，固化时间为5-8小时，而后脱模并完成方管状中子吸收层成型制备。

通过上述结构设计，本发明的成型模具能够有效地成型制备方管状中子吸收层，结构设计新颖；且通过上述工艺步骤设计，本发明的成型方法能够能够有效地成型制备方管状中子吸收层。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (3)

1.一种方管状中子吸收层成型模具，其特征在于：包括有呈方形状的模具主体（1），模具主体（1）由四块分别呈竖向布置的主体钢板（11）依次螺装而成，模具主体（1）的内部成型有由四块主体钢板（11）围装而成且上下完全贯穿的成型腔室（12），成型腔室（12）的横截面呈方形状，四块主体钢板（11）的上端面水平平齐，四块主体钢板（11）的下端面水平平齐，模具主体（1）的成型腔室（12）内嵌装有横截面形状与成型腔室（12）的横截面形状相适配的定位块（2），定位块（2）的上端面、下端面分别为水平面，定位块（2）的上端侧装设有下端部嵌插于成型腔室（12）内的芯柱（3），芯柱（3）的横截面呈方形状且芯柱（3）位于成型腔室（12）的中心位置，芯柱（3）的各竖向表面分别与成型腔室（12）相应侧的内壁间隔布置，定位块（2）的上端面开设有朝上开口的定位槽（21），芯柱（3）的下端部对应定位块（2）的定位槽（21）设置有朝下凸出延伸的定位部（31），定位槽（21）的横截面形状以及芯柱（3）的定位部（31）的横截面形状分别为方形状，芯柱（3）的定位部（31）嵌插于定位块（2）的定位槽（21）内且定位块（2）与芯柱（3）通过锁紧螺丝紧固，模具主体（1）的上端面装设有通过锁紧螺丝与各主体钢板（11）螺接的上压板（4），上压板（4）的中间位置开设有上下完全贯穿且横截面形状与芯柱（3）的横截面形状相适配的压板通孔（41），芯柱（3）的上端部穿过上压板（4）的压板通孔（41）并延伸至上压板（4）的上端侧，定位块（2）的下端侧装设有定位螺杆（5），定位螺杆（5）包括有固定部（51）以及呈竖向布置的螺杆部（52），定位螺杆（5）的上端部嵌插于成型腔室（12）内且定位螺杆（5）的固定部（51）通过锁紧螺丝与定位块（2）的下端面螺接，定位螺杆（5）的螺杆部（52）的下端部延伸至模具主体（1）的下端侧，定位螺杆（5）的螺杆部（52）套装有定位套管（6）以及位于定位套管（6）下端侧的下压盖（7），定位螺杆（5）的螺杆部（52）螺装有位于下压盖（7）下端侧的压盖螺母（8），定位套管（6）卡紧于定位螺杆（5）的固定部（51）与下压盖（7）之间，下压盖（7）卡紧于定位套管（6）与压盖螺母（8）之间，下压盖（7）通过锁紧螺丝与各主体钢板（11）的下端面螺接。

2.根据权利要求1所述的一种方管状中子吸收层成型模具，其特征在于：所述芯柱（3）的竖向表面贴装有铁氟龙薄膜。

3.一种方管状中子吸收层成型方法，其特征在于，包括有以下工艺步骤，具体为：

1、通过无纺布醮取酒精擦涂干净定位块（2）的各表面，以去除吸附于定位块（2）表面的粉尘颗粒；

2、通过毛刷醮取凡士林并将凡士林均匀涂于定位块（2）的上端面，凡士林的厚度为0.1mm-0.2mm；

3、将芯柱（3）竖向倒立放置于钳工用大理石装配平台上，并通过无纺布醮取酒精擦涂干净芯柱（3）的铁氟龙薄膜表面以及定位部（31）的表面，以去除吸附于芯柱（3）表面的粉尘颗粒；

4、将定位块（2）的定位槽（21）对准芯柱（3）的定位部（31）并使得芯柱（3）的定位部（31）嵌插于定位块（2）的定位槽（21）内，利用铜棒垂直往下敲打定位块（2）并使得芯柱（3）与定位块（2）紧密结合，而后通过锁紧螺丝将芯柱（3）与定位块（2）紧固；

5、待芯柱（3）与定位块（2）装配完毕后，继续保持芯柱（3）、定位块（2）竖向倒置于钳工用大理石装配平台上，并将定位螺杆（5）的固定部（51）通过锁紧螺丝螺装于定位块（2）；

6、待定位螺杆（5）的固定部（51）螺装完毕后，将定位套管（6）、下压盖（7）依次套装于定位螺杆（5）的螺杆部（52）外围，而后旋紧压盖螺母（8）并通过压盖螺母（8）将定位套管（6）、下压盖（7）依次压紧，其中，在下压盖（7）套装于定位螺杆（5）的螺杆部（52）之前，下压盖（7）通过无纺布醮取酒精擦涂干净，以去除吸附于下压盖（7）表面的粉尘颗粒；

7、通过无纺布醮取酒精擦涂干净四块主体钢板（11）的表面，以去除吸附于各主体钢板（11）表面的粉尘颗粒，而后通过锁紧螺丝将四块主体钢板（11）依次螺接固定以拼装成模具主体（1），此后再通过无纺布醮取酒精擦涂干净成型腔室（12）的内壁；

8、待模具主体（1）装配完毕后，将芯柱（3）、定位块（2）、定位螺杆（5）、顶外套管、下压盖（7）、压盖螺母（8）依次装配好的装配件安装成型模具位置嵌装至模具主体（1）的成型腔室（12），而后通过锁紧螺丝将下压盖（7）螺装固定于各主体钢板（11）的下端面；

9、根据方管状中子吸收层的设计高度制备四块铝板，且通过手磨砂轮机所驱动的砂轮磨片将各铝板的一面磨粗糙；

10、将四块铝板分别插入至模具主体（1）的成型腔室（12）内，成型腔室（12）的各内壁分别对应一块铝板且各铝板的光滑面分别贴靠相对应的成型腔室（12）内壁；

11、将胶带粘贴于各铝板的上表面与相应侧的主体钢板（11）的上表面，以通过胶带将铝板与主体钢板（11）之间的缝隙封住；

12、将碳化硼成型料经由成型腔室（12）的上端开口倒入至成型腔室（12）内，在倒入碳化硼成型料的过程中，通过铁杆将倒入至成型腔室（12）内的碳化硼成型料压均匀，待成型腔室（12）内的碳化硼成型料高度达到方管状中子吸收层设计高度的四分之一时，将压料板放入至成型腔室（12）内并通过10T油压机对压料板进行加压，以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

13、待一次压料完成后，取出压料板并继续往成型腔室（12）内倒入碳化硼成型料，待成型腔室（12）内的碳化硼成型料高度达到方管状中子吸收层设计高度的二分之一时，再次将压料板放入至成型腔室（12）内并通过10T油压机对压料板进行加压，以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

14、待二次压料完成后，取出压料板并继续往成型腔室（12）内倒入碳化硼成型料，待成型腔室（12）内的碳化硼成型料高度达到方管状中子吸收层设计高度的四分之三时，再次将压料板放入至成型腔室（12）内并通过10T油压机对压料板进行加压，以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

15、待三次压料完成后，取出压料板并继续往成型腔室（12）内倒入碳化硼成型料，待碳化硼成型料的添加高度高出模具主体（1）上表面约2mm时，再次通过10T油压机对压料板进行加压以通过压料板将已倒入的碳化硼成型料压紧；

16、待四次压料完成后，继续往成型腔室（12）内倒入碳化硼成型料，直至碳化硼成型料与模具主体（1）的上端面平齐；

17、通过无纺布醮取酒精擦涂干净上压板（4）的下表面，以去除吸附于下压板下表面的粉尘颗粒，而后于上压板（4）的下表面均匀涂覆凡士林，凡士林的厚度为0.1mm-0.2mm；

18、将上压板（4）的压板通孔（41）对准芯柱（3）并使得芯柱（3）上端部穿过上压板（4）的压板通孔（41），而后通过锁紧螺丝将上压板（4）螺装固定于各主体钢板（11）的上端面；

19、待成型模具全部锁紧后，碳化硼成型料于成型模具内静置固化，固化时间为5-8小时，而后脱模并完成方管状中子吸收层成型制备。