CN106003279A - 旋切单板的呼吸式加压干燥方法及实木复合地板生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及的旋切单板的呼吸式加压干燥方法，是把旋切单板置于温度为100‑240℃的压力干燥机中，重复下述呼吸式加压干燥过程直到其的含水率降至3%以下：以热压板对芯层加压0.1‑3MPa，保压10‑40s/（mm芯层厚度）后升起热压板，5‑40s/（mm芯层厚度）后再次以热压板对芯层加压。以该方法干燥后的旋切单板内部基本无应力，翘曲度低，平整性好，表面光滑平整。本发明涉及的实木复合地板生产方法，是对作为芯层的旋切单板按上述呼吸式加压干燥方法干燥至含水率≤3%，然后对芯层及组成实木复合地板的其他各层涂胶后、组坯、压制成型、再开榫头和槽口。以该方法生产的实木复合地板，翘曲度低，平整性好，同时施胶量少。
Description
技术领域
本发明涉及旋切单板的加压干燥方法及使用加压干燥后的旋切单板制备实木复合地板的制备方法。
背景技术
参见的实木复合地板的制备方法是，是把组成实木复合地板的各层板材涂胶、组坯、热压或冷压胶合等工序，再进行二次加工如开榫槽以及表面油漆等工序得到的。
随着木材旋切技术的提高，目前旋切单板的厚度应由原先的1-4mm上升至现在的6-14mm，由于对于木段的旋切次数减少，可以大量节约木材的使用，然而，旋切出的厚型单板在制备地板的过程中常常出现的问题有：
（1）由于单板的背面裂隙存在，厚芯单板的正、背面差异较大，在热压受热过程中，应力无法释放，造成板材易于出现翘曲、扭曲等缺陷；
（2）厚型单板在旋切过程中容易产生较多的毛刺沟痕，在施胶过程中，需要大量的胶液填充毛刺沟痕，会造成大量的胶液浪费以及正反面施胶量不均等现象，在热压后也容易造成正反面的不对称而产生翘曲和弯曲甚至脱胶缺陷；
（3）厚型单板在干燥过程中，自身也容易产生翘曲，在后续工序中容易造成断裂，影响单板的完整性。
为了解决这些问题，目前常用的解决方法主要是通过单板柔化技术在单板的正面或背面开槽、以及降低单板的完整化（即整张单板分割成多张单板）等方法来降低应力，通过热板或加压干燥（如网带压缩）干燥等手段来控制单板的变形，但是并不能完全释放后续热压过程中产生的热应力。
发明内容
本发明的目的是提供一种旋切单板的呼吸式加压干燥方法，以该方法干燥后的旋切单板内部基本无应力，翘曲度低，平整性好，表面光滑平整。
本发明所述的旋切单板的呼吸式加压干燥方法，把旋切单板置于温度为100-240℃的压力干燥机中，重复下述呼吸式加压干燥过程直到其的含水率降至3%以下：以热压板对芯层加压0.1-3MPa，保压10-40s/（mm芯层厚度）后升起热压板，5-40s/（mm芯层厚度）后再次以热压板对芯层加压。
上述的旋切单板的呼吸式加压干燥方法，旋切单板厚度为5-14mm。
本发明的另一目的是提供一种实木复合地板生产方法，以该方法生产的实木复合地板，翘曲度低，平整性好，同时施胶量少。
本发明所述的实木复合地板生产方法，所述实木复合地板包括作为芯层的厚度为5-14mm的旋切单板，对芯层及组成实木复合地板的其他各层涂胶后、组坯、压制成型、再开榫头和槽口制得实木复合地板；在涂胶之前把芯层置于温度为100-240℃的压力干燥机中，重复下述呼吸式加压干燥过程直到芯层的含水率降至3%以下，然后把芯层置于空气中或人工布置的环境中自然吸湿至含水率6-12%；所述呼吸式加压干燥过程为：以热压板对芯层加压0.1-3MPa，保压10-40s/（mm芯层厚度）后升起热压板，5-40s/（mm芯层厚度）后再次以热压板对芯层加压。
本发明的有益效果：本发明针对旋切木材尤其是厚的旋切木材（单板）应力不易释放，单板正反面不对称以及单板在旋切过程中容易产生毛刺沟痕等特点，采用热压板干燥技术，通过多次加压、卸压的反复呼吸式干燥手段，使得旋切单板的含水率降至3%以下，一方面可以将厚单板的毛刺沟痕填平，使得旋切单板表面光滑、平整、美观，另一方面可以释放厚芯单板的热应力，在后续的热压工序中不易产生变形，保证了制备的实木复合地板的平整度。同时采用反复呼吸式干燥手段，使得干燥后的芯层（旋切单板）表面基本没有毛刺和沟痕，可以减少涂胶量，并增加其粘合性能。多次加压、卸压的反复呼吸式干燥手段，也能防止长时间加压导致的单板表面炭化现象。自然吸湿至含水率6-12%可更易于适应目前胶合板生产的热压工艺，减少因过度吸收胶液而造成的开胶现象。热压板加压保压时间和热压板释放时间，是依据芯层厚度（单位mm）而定。对于每毫米芯层厚度热压板加压保压时间是10-40s，热压板释放时间是5-40s。每次加压保压使得单板内部水分逐步变成水汽从单板内部释放，最终使得加压保压后的旋切单板含水率降至3%以下。压机温度高的时候保压时间短些，压机温度低的时候保压时间长些。温度高时，保压时间长，单板表面容易炭化，对单板的外观和性能产生影响；温度低时，时间太短，单板内部水分不能变成水汽从单板内部释放。当然，旋切单板初始含水率高时，温度可以高一些，保压时间也可以长一些。旋切单板初始含水率低时，温度可以低一些，保压时间也可以短一些
人工布置的环境主要是提供一定温度和湿度的环境，自然环境的湿度是随着天气、气候等各因素而改变的，人工设置温度和湿度条件，使得单板吸湿的程度更加稳定。
上述的实木复合地板生产方法，对芯层的单面涂胶量为80-220g/m2。涂胶量的情况随胶种、固含量以及施胶设备的不同而不同，通常固含量低的胶种涂胶量大，涂布均匀且涂布胶层薄所需胶液量小。
上述的实木复合地板生产方法，所述实木复合地板包括两层、三层、四层、五层、六层、七层、八层结构，其结构中含有所述芯层。由于通过上述处理方法后的芯层单板稳定性好，对于各种结构的实木复合地板操作均可起到稳定生产的效果。
上述的实木复合地板生产方法，所述芯层密度为0.4-1.0g/cm3，与芯层相邻层密度大于芯层密度。优选对称结构如三层、五层、七层结构。
附图说明
图1是五层实木复合地板的示意图。
具体实施方式
实施例1：基于呼吸式加压干燥制备五层实木复合地板
（1）单板旋切
采用松木木段在水热处理条件下进行旋切厚8mm的单板，采用桉木木段旋切3.5mm的桉木单板。
（2）单板呼吸式加压干燥
将厚8mm的旋切厚单板置于温度为120℃的压力干燥机中（如热压机），以热压板对板坯施加压力为1-2kg/cm2，保压80-120s后升起热压板，80s后再次以热压板对该厚单板加压。如此反复15次左右，直至该厚单板的含水率降低至3%一下。然后，把该厚单板置于空气中自然吸湿至含水率6-8%。静置24h后对该厚旋切单板进行翘曲度检测，在长度方向的翘曲度不超过0.3%，宽度方向翘曲度不超过0.1%。
（3）单板施胶
利用四辊涂胶机进行松木单板、桉木单板的双面施胶，相贴合的单面的施胶量为150-180g/m2。
（4）压制
参照图1结构组坯，通过厚芯薄面的组坯方式将8mm的松木单板置于芯层3，3.5mm的桉木单板置于松木单板两侧分别作为次表结构层2和底层结构层4，纹理交错排列，同时在表面贴0.5mm的装饰薄木1，背面贴0.6mm的防变型浸渍纸4，压制成幅面为1220×2400mm的实木复合地板基材。
（5）锯割 将实木复合地板基材锯割成1200×150mm的实木复合地板
（6）对实木复合地板的芯层两侧开榫头31和槽口32
（7）表面油漆
（8）包装入库
静置24h后对该实木复合地板进行翘曲度检测，在长度方向的翘曲度不超过0.5%，宽度方向翘曲度不超过0.1%。
表层为薄木或者具有油漆后的薄木，一方面可以起到装饰的作用，赋予实木复合地板的外观特性，另一方面，可以通过涂饰层起到表面耐磨的作用，提高地板的使用寿命。
防变形对称底层一方面可以平衡表层薄木在木材干缩湿胀过程中的张缩力，另一方面，浸渍纸的使用可以减少水分从实木复合地板底部进入板体内部道，从而提高实木复合地板的尺寸稳定性的作用。
实施例2：基于呼吸式加压干燥制备三层实木复合地板
（1）单板旋切
采用松木木段在水热处理条件下进行旋切厚14mm的单板，采用桉木木段旋切2mm的桉木单板。
（2）单板呼吸式加压干燥
将厚14mm的旋切厚单板置于温度为200℃的压力干燥机中（如热压机），以热压板对板坯施加压力为2-3kg/cm2，保压500-560s后升起热压板，500s后再次以热压板对该厚单板加压。如此反复4次左右，直至该厚单板的含水率降低至3%一下。然后，把该厚单板置于空气中自然吸湿至含水率10-12%。静置24h后对该厚旋切单板进行翘曲度检测，在长度方向的翘曲度不超过0.5%，宽度方向翘曲度不超过0.1%。
（3）单板施胶
利用四辊涂胶机进行松木单板的双面施胶或者桉木单板的单面施胶，单面施胶量为80-120g/m2。
（4）压制
通过厚芯薄面的组坯方式将14mm的松木单板置于芯层，2mm的桉木单板置于松木单板两侧分别作为表层和底层，纹理交错排列，压制成幅面为1220×2400mm的实木复合地板基材。
（5）锯割 将实木复合地板基材锯割成1200×150mm的实木复合地板
（6）对实木复合地板芯层两侧开榫头和槽口
（7）表面油漆
（8）包装入库
静置24h后对该实木复合地板进行翘曲度检测，在长度方向的翘曲度不超过0.8%，宽度方向翘曲度不超过0.2%。
实施例3：基于呼吸式加压干燥制备七层实木复合地板
（1）单板旋切
采用松木木段在水热处理条件下进行旋切厚5mm的单板，采用桉木木段旋切2mm的桉木单板。
（2）单板呼吸式加压干燥
将厚5mm的旋切厚单板置于温度为180℃的压力干燥机中（如热压机），以热压板对板坯施加压力为1-2kg/cm2，保压100-150s后升起热压板，25s后再次以热压板对该厚单板加压。如此反复10次左右，直至该厚单板的含水率降低至3%一下。然后，把该厚单板置于空气中自然吸湿至含水率8-10%。静置24h后对该厚旋切单板进行翘曲度检测，在长度方向的翘曲度不超过0.6%，宽度方向翘曲度不超过0.2%。
（3）单板施胶
利用四辊涂胶机进行松木单板、桉木单板的双面施胶，相贴合的单面的施胶量为120-140g/m2。
（4）压制
通过厚芯薄面的组坯方式将5mm的松木单板置于芯层，在芯层两侧对称铺装三层2mm的桉木单板，相邻各层之间纤维方向垂直，形成共7层结构的实木复合地板，压制成幅面为1220×2400mm的实木复合地板基材。
（5）锯割 将实木复合地板基材锯割成1200×150mm的实木复合地板
（6）对实木复合地板芯层两侧开榫头和槽口
（7）表面油漆
（8）包装入库
静置24h后对该实木复合地板进行翘曲度检测，在长度方向的翘曲度不超过0.9%，宽度方向翘曲度不超过0.3%。
本发明通过呼吸式热压干燥手段，减少了厚芯单板的毛刺沟痕，降低了厚芯单板由于正反面差异产生的热应力，降低了厚芯单板的施胶量，提高了厚芯整张单板的完整性。本发明方法制备的实木复合地板施胶量少，不易变形，单板开裂少，且无需对厚型单板进行设置缝隙、开槽等预处理，便于厚芯单板的整张化生产，提高生产效率。通过呼吸式热压干燥手段，可以有效降低单板的毛刺沟痕以及释放单板中残留热应力，起到防止实木复合地板变形的目的，对于降低施胶量、稳定生产均达到良好的效果。
Claims (6)
1.旋切单板的呼吸式加压干燥方法，其特征是：把旋切单板置于温度为100-240℃的压力干燥机中，重复下述呼吸式加压干燥过程直到其的含水率降至3%以下：以热压板对旋切单板加压0.1-3MPa，保压10-40s/（mm旋切单板厚度）后升起热压板，5-40s/（mm旋切单板厚度）后再次以热压板对旋切单板加压。
2.如权利要求1所述的旋切单板的呼吸式加压干燥方法，其特征是：旋切单板厚度为5-14mm。
3.一种实木复合地板生产方法，所述实木复合地板包括作为芯层的厚度为5-14mm的旋切单板，对芯层及组成实木复合地板的其他各层涂胶后、组坯、压制成型、再开榫头和槽口制得实木复合地板；其特征是：在涂胶之前把芯层置于温度为100-240℃的压力干燥机中，重复下述呼吸式加压干燥过程直到芯层的含水率降至3%以下，然后把芯层置于空气中或人工布置的环境中自然吸湿至含水率6-12%；所述呼吸式加压干燥过程为：以热压板对芯层加压0.1-3MPa，保压10-40s/（mm芯层厚度）后升起热压板，5-40s/（mm芯层厚度）后再次以热压板对芯层加压。
4.如权利要求3所述的实木复合地板生产方法，其特征是：对芯层的单面涂胶量为80-220g/m2。
5.如权利要求3所述的实木复合地板生产方法，其特征是：所述实木复合地板包括两层、三层、四层、五层、六层、七层、八层结构，其结构中含有所述芯层。
6.如权利要求3所述的实木复合地板生产方法，其特征是：所述芯层密度为0.4-1g/cm3，与芯层相邻层的密度大于芯层的密度。
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