CN106002198A - 壳体自动扣合机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种壳体自动扣合机构，其包括压板、第一气缸、支撑台、装于所述支撑台表面的承载板、装于承载板表面的定位治具、第二气缸及装于第二气缸的推块，所述定位治具包括定位槽，所述定位槽一端为开口端，另一设有弹性挡块，所述第二气缸装于所述承载板上并带动所述推块通过所述开口端进入所述定位槽，所述压板朝向定位槽的表面设有压块，所述第一气缸转动连接所述压板上与压板相反的表面，所述压板旋转的装于所述支撑台上，所述第一气缸带动所述压板旋转盖向所述定位治具上，所述压块位于所述定位槽内，所述弹性挡块弹性抵持壳体。

Description

壳体自动扣合机构

技术领域

本发明涉及制造技术领域，尤其涉及移动终端的壳体自动扣合机构。

背景技术

随着高科技发展，制造领域在生产及组装过程中采用自动设备越来越多，这样可以提高生产效率降低人工的成本，比如几乎人手一台的手机，需求量迅速的提高，生产商在制造过程中不仅要提高生产速度，保证品质的同时要既可能降低成本。对以手机来说组装过程中有很多工序，而外观效果极其重要。电池盖也就是手机后盖在组装过程中大多为人工手动将电池盖压合到手机组装好的本体上，通过卡合机构或者锁紧件将电池盖与本体锁紧，但是这样效率较低，而且金属电池盖硬度较大人工很难装配到位。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种壳体自动扣合机构，以提高壳体装配效率及良率。

所述壳体自动扣合机构包括压板、第一气缸、支撑台、装于所述支撑台表面的承载板、装于承载板表面的定位治具、第二气缸及装于第二气缸的推块，所述定位治具包括定位槽，所述定位槽一端为开口端，另一设有弹性挡块，所述第二气缸装于所述承载板上并带动所述推块通过所述开口端进入所述定位槽，所述压板朝向定位槽的表面设有压块，所述第一气缸转动连接所述压板上与压板相反的表面，所述压板旋转的装于所述支撑台上，所述第一气缸带动所述压板旋转盖向所述定位治具上，所述压块位于所述定位槽内，所述弹性挡块弹性抵持壳体。

其中，所述支撑台与所述承载板之间设有弹性调节部，所述弹性调节部包括数个弹簧及数个装于直线轴承的导杆及限位螺钉，所述弹簧位于所述承载板内部并连接所述支撑台，所述直线轴承装于所述支撑台上，所述导杆与所述承载板连接，所述限位螺钉连接所述支撑台与所述承载板。

其中，所述压块一角设有缺口，所述壳体自动扣合机构包括辅助气缸，所述辅助气缸设有辅助压块，所述辅助气缸装于所述压板上与所述第一气缸相邻，所述辅助压块位于所述压块的块缺口内，所述辅助气缸带动所述辅助压块相对压板伸缩。

其中，所述支撑台上位于所述承载板相对两侧设有支撑杆，所述支撑杆上设有调节螺钉、与所述调节螺钉同轴设置的调节弹簧、连接调节弹簧与调节螺钉之间的块体，所述块体上设有轴承，所述调节弹簧及块体设于所述支撑杆内部，所述调节螺钉装于支撑杆上远离所述支撑台的一端，所述压板两侧设有转轴，所述转轴转动装于所述轴承内。

其中，位于所述承载板与所述支撑台之间的数个所述弹簧中，与所述弹性挡块位于同一侧的弹簧数量多于其它位置的弹簧数量，并且数个弹簧使所述承载板与压板保持平衡。

其中，所述压块沿着所述压板表面周缘形成并位于所述压板的一角形成所述缺口，所述压块朝向所述弹性挡块的部分由塑料制成，其它部分由弹性胶体制成。

其中，所述弹性挡块包括螺旋弹簧及挡块，所述螺旋弹簧轴向垂直于所述承载板设置，所述挡块收容所述螺旋弹簧并随所述螺旋弹簧弹性方向移动。

其中，所述壳体自动扣合机构包括控制装置，用于控制第一气缸、第二气缸及辅助气缸的运动。

其中，所述压板为铝合金制成。

其中，所述第一气缸的导杆通过铰链结构转动连接所述压板上。

本发明壳体自动扣合机构通过翻转式的压板以针对电池盖受力强弱位置不同依次下压电池盖，并通过气缸带动推块拍打电池盖实现电池盖的精准对位与安全压合并且气缸带动压板压合可以保证扣合到位。

附图说明

为更清楚地阐述本发明的构造特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

图1是本发明提供的壳体自动扣合机构的结构示意图，其中压板处于打开状态。

图2是图1所示的壳体自动扣合机构的部分放大图。

图3是图1所述的壳体自动扣合机构的背面示意图。

图4是图1所述的壳体自动扣合机构的部分结构截面示意图，主要显示弹性调节部部分。

图5是图1所述的壳体自动扣合机构的部分结构截面示意，主要显示弹性挡块部分。

图6是图1所述的壳体自动扣合机构的部分结构截面示意图，主要显示支撑架部分。

图7是图1所述的壳体自动扣合机构的背面示意图，其中压板处于关闭状态。

具体实施例

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1与图3，本发明的具体实施例提供一种壳体自动扣合机构，本实施例中是用于手机电池盖与手机主体扣合，壳体是指电池盖。所述壳体自动扣合机构100包括设有启动装置11的外箱体10，所述外箱体10上设有操作窗口12，操作窗口12位置设有安全光栅压板(图未示)。还包括支撑台13、压板14、第一气缸15、装于所述支撑台13表面的承载板16、装于承载板16表面的定位治具17、第二气缸18及装于第二气缸18的推块19。其中所述支撑台13上设有两组由承载板16、压板14、第一气缸15、定位治具17、第二气缸18及推块19组成的扣合组件。本实施例以其中一组为例进行说明。

请一并参阅图2，所述定位治具17包括定位槽171，所述定位槽171一端为开口端172，另一设有弹性挡块20，所述第二气缸18装于所述承载板16上并带动所述推块19通过所述开口端172进入所述定位槽171，所述压板14朝向定位槽171的表面设有压块142，所述第一气缸15转动连接所述压板14上与压块142相反的表面，所述压板14旋转的装于所述支撑台13上，所述第一气缸15带动所述压板14旋转盖于所述定位治具17上，所压块142位于所述定位槽171内，所述弹性挡块20弹性抵持电池盖(图未示)。如图5所示，所述弹性挡块20包括螺旋弹簧21及挡块22，所述螺旋弹簧21轴向垂直于所述承载板16设置，所述挡块22收容所述螺旋弹簧21并随所述螺旋弹21簧弹性方向移动。

具体的，所述压板14为矩形板体，所述压板为铝合金制成，具有足够的强度。所述压板14的两侧端部用过转轴141(参照图6)与支撑台转动连接，并位于所述定位治具17上方，所述第一气缸15通过铰链结构152装于所述压板14背向所述定位治具17的表面远离转轴一侧，第一气缸15带动所述压板14相对所述定位治具17翻转或者盖合，铰链结构152与所述第一气缸15的导杆连接并在导杆的推力下可随着压板14下压方向灵活运动。所述承载板16为矩形板，其层叠设于所述支撑台13上。所述定位槽171设于定位治具17远离承载板16的表面。所述定位槽171内部设有供手机主体固定的吸盘及定位部，定位部具体结构根据手机主体不同而不同，再次不作限定。所述第二气缸18的活动杆平行于所述承载板16设置，所述推块19设于所述第二气缸18的活动杆上，第二气缸18可带动所述推块19快速的往返移动。所述推块19用于拍打定位于所述定位槽171内的电池盖的一端，本实施例中指电池盖扣合起点远离设有耳机孔的一端。所述弹性挡块20在推块19拍打电池盖一端时，用于定位手机主体位移，当电池盖受到压板14的压力后会压缩螺旋弹簧21而下移，防止电池盖扣合不到位。

一并参阅图4，所述压块142大致为矩形结构，其一角设有缺口143。所述压块142沿着所述压板14表面周缘形成并位于所述压板14的一角形成所述缺口143，所述压块142朝向所述弹性挡块20的位置由塑料制成，其它部分由弹性胶体制成。本实施例中，朝向所述弹性挡块20的部分由铁氟龙制成，其它部分由优力胶制成，如此可以保证压板14的压力同时，不损坏电池盖表面，而且根据不同硬度的压块可以针对电池盖强度不同的位置进行有效压合。

进一步的，再次参阅图4，所述支撑台13与所述承载板16之间设有弹性调节部，所述弹性调节部包括数个弹簧161及数个装于直线轴承162的导杆163及限位螺钉164，所述弹簧161位于所述承载板16内部并连接所述支撑台13，所述直线轴承162装于所述支撑台13上，所述导杆163与所述承载板16连接，所述限位螺钉164连接所述支撑台13与所述承载板16。位于所述承载板16与所述支撑台13之间的数个所述弹簧161中，与所述弹性挡块20位于同一侧的弹簧161数量多于其它位置的弹簧数量，并且数个弹簧使所述承载板16保持平衡。

本实施例中，所述承载板16朝向支撑板13表面设有凹部，用于收容所述弹簧161。所述弹簧为10个且为螺旋弹簧。与所述弹性挡块20位于同一侧的弹簧161为4个，其它6个弹簧均匀分布于承载板16周缘其它位置。所述弹簧161一端连接所述承载板16另一端连接支撑板13。所述直线轴承162装于所述支撑台13四角位置，所述导杆163滑动装于直线轴承162内，一端与所述承载板16连接，导杆163的轴线与所述弹簧161的弹力变形方向相同。所述限位螺钉164连接所述支撑台13与所述承载板16以限定弹簧161的变形量，保证承载板的稳定性。当装于所述定位治具内的手机主体厚度大于标准设计厚度时，压板下压过程中，所述弹性调节部的弹簧161在接受到承载板16过大的压力后会收缩变形，对压板的压力产生缓冲作用，并与压板的压力达到平衡点，进而避免压板14的压力损坏手机主体，而当手机主体与定位治具预设尺寸吻合时，所述弹簧的弹性变形机会是可以忽略不计的。

进一步的，所述壳体自动扣合机构包括辅助气缸24，所述辅助气缸24设有辅助压块241，所述辅助气缸24装于所述压板14上与所述第一气缸15相邻，所述辅助压块241位于所述压块142的块缺口143内，所述辅助气缸24带动所述辅助压块241相对压板14伸缩。辅助压块241为铁氟龙制成，其设于辅助气缸24的导杆上并位于所述压板14设有压块142的表面，具体的缺口143设于压板14的一角，辅助压块241位于所述缺口143内，当压板14下压过程中，压块142先压到电池盖的三个位置，然后所述辅助气缸24带动辅助压块241下压，对电池盖一角进行针对性的压合，可以防止电池盖变形，本实施例中，辅助压块241靠近电池盖设有耳机孔的位置，也就是说电池盖硬度比较薄弱的位置。

进一步的，所述壳体自动扣合机构包括控制装置，用于控制第一气缸15、第二气缸18及辅助气缸24的运动。本实施例中，控制装置是分别第一气缸15、第二气缸18及辅助气缸24的运动，通过不同的开关启动。

进一步的，请参阅图6，所述支撑台13上位于所述承载板14相对两侧设有支撑杆26，所述支撑杆26上设有调节螺钉261、与所述调节螺钉261同轴设置的调节弹簧262、连接调节弹簧262与调节螺钉261之间的块体263，所述块体263上设有轴承264，所述调节弹簧262及块体设于所述支撑杆26内部，所述调节螺钉261装于支撑杆26上远离所述支撑台13的一端；所述压板14两侧设有所述转轴141，所述转轴141转动装于所述轴承264内。本实施例中，所述支撑杆26设有腔体260。所述腔体260内收容所述调节弹簧262及块体263，所述调节弹簧262支撑所述块体263，所述轴承装于块体263上并与插入腔体260的所述转轴141连接。所述所调节螺钉261由支撑杆26上远离所述支撑台13的一端伸入所述腔体260与所述块体263连接，所述调节螺钉261的锁紧力与调节弹簧262的弹性支承力平衡以定位所述块体263在腔体260的位置，进而定位转轴141的位置，实现对压板14相对承载板高度的定位及调节，其中，调节高低通过调节螺钉261相对块体263移动而实现；同时，可以保证电池盖受到均匀的压力以及足够的扣合力。

一并参阅图7，本申请所述的壳体自动扣合机构在工作时，将电池盖装于已经定位好的手机主体上，可以确定电池盖与手机主体宽度方向的定位，长度方向也就是电池盖朝向所述第二气缸的方向基本定位，首先启动壳体自动扣合机构的第二气缸18，使是推块19快速拍打电池盖的端部，该端部为远离设置耳机孔或者USB孔的一端。推块19拍打电池盖次数及间隔时间根据电池盖对位预设程度需要由单片机程序设定，当最后一次拍打电池盖后，第二气缸18的导杆不退回使推块抵持电池盖端部，保持电池盖位置，防止电池盖在主扣合过程中受压板摩擦力后退，拍打后的电池盖的内侧的母端卡扣与手机主体上的公端卡扣位置对准。由于拍打过程中，手机主体容易移动，所述在定位槽内设置双吸盘作为定位，并设置有自动检测设备，当手机主体产生移动位置偏离时，压板不会启动。然后启动第一气缸15，带动所述压板14翻转压至所述电池盖上方，导杆通过铰链结构推动压板14翻转，翻转过程中压块142将电池盖从预定位(本实施例指受话器)端顺次压合至另一(USB孔耳机孔)端，压块142采用铁弗龙材质以及优力胶材质保证电池盖及受力后不损伤外观；然后启动辅助气缸24带动辅助压块241对电池盖最后一角进行压合，进而实现了压板对电池盖不同受力部分的依次压合，保证电池盖设有开口(如耳机孔)位置不受损变形，辅助气缸再将耳机附近的角压扣合到位，解决了耳机孔变形的不良。利用20mm厚的铝合金制成的压板14整体强度，保证电池盖扣合后的平整度，并防止电池盖的高光面受力变形(拉伸、挤压、扭曲等)，确保高光面外观完好性。在此过程中，弹性挡块20可以通过螺旋弹簧收缩下压电池盖，并且通过设置接触位来限定弹性挡块20收缩位移，如此防止电池盖下压到一定程度时，弹性挡块20与电池盖干涉导致扣不到位/缝大，起到过程定位作用。

以上所述是本发明的优选实施例，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种壳体自动扣合机构，其包括压板、第一气缸、支撑台、装于所述支撑台表面的承载板、装于所述承载板表面的定位治具、第二气缸及装于所述第二气缸的推块，所述定位治具包括定位槽，所述定位槽一端为开口端，另一设有弹性挡块，所述第二气缸装于所述承载板上并带动所述推块通过所述开口端进入所述定位槽，所述压板朝向定位槽的表面设有压块，所述第一气缸转动连接所述压板上与压板相反的表面，所述压板旋转的装于所述支撑台上，所述第一气缸带动所述压板旋转盖向所述定位治具上，所述压块位于所述定位槽内，所述弹性挡块弹性抵持壳体。

2.根据权利要求1所述的壳体自动扣合机构，其特征在于，所述支撑台与所述承载板之间设有弹性调节部，所述弹性调节部包括数个弹簧及数个装于支承板的直线轴承和导杆及限位螺钉，所述弹簧位于所述承载板内部并连接所述支撑台，所述直线轴承装于所述支撑台上，所述导杆与所述承载板连接，所述限位螺钉连接所述支撑台与所述承载板。

3.根据权利要求1所述的壳体自动扣合机构，其特征在于，所述压块一角设有缺口，所述壳体自动扣合机构包括辅助气缸，所述辅助气缸设有辅助压块，所述辅助气缸装于所述压板上与所述第一气缸相邻，所述辅助压块位于所述压块的块缺口内，所述辅助气缸带动所述辅助压块相对压板伸缩。

4.根据权利要求1所述的壳体自动扣合机构，其特征在于，所述支撑台上位于所述承载板相对两侧设有支撑杆，所述支撑杆上设有调节螺钉、与所述调节螺钉同轴设置的调节弹簧、连接调节弹簧与调节螺钉之间的块体，所述块体上设有轴承，所述调节弹簧及块体设于所述支撑杆内部，所述调节螺钉装于支撑杆上远离所述支撑台的一端，所述压板两侧设有转轴，所述转轴转动装于所述轴承内。

5.根据权利要求2所述的壳体自动扣合机构，其特征在于，位于所述承载板与所述支撑台之间的数个所述弹簧中，与所述弹性挡块位于同一侧的弹簧数量多于其它位置的弹簧数量，并且数个弹簧使所述承载板与压板保持平衡。

6.根据权利要求3所述的壳体自动扣合机构，其特征在于，所述压块沿着所述压板表面周缘形成并位于所述压板的一角形成所述缺口，所述压块朝向所述弹性挡块的部分由塑料制成，其它部分由弹性胶体制成。

7.根据权利要求1所述的壳体自动扣合机构，其特征在于，所述弹性挡块包括螺旋弹簧及挡块，所述螺旋弹簧轴向垂直于所述承载板设置，所述挡块收容所述螺旋弹簧并随所述螺旋弹簧弹性方向移动。

8.根据权利要求3所述的壳体自动扣合机构，其特征在于，所述壳体自动扣合机构包括控制装置，用于控制第一气缸、第二气缸及辅助气缸的运动。

9.根据权利要求1-8任一项所述的壳体自动扣合机构，其特征在于，所述压板为铝合金制成。

10.根据权利要求1-8任一项所述的壳体自动扣合机构，其特征在于，所述第一气缸的导杆通过铰链结构转动连接所述压板上。