CN106002114A - 一种齿轮加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种齿轮加工方法，包括如下步骤：1）取覆膜砂通过射砂机射入温度为190‑195℃阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；2）将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；3）取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；4）取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；5）齿轮精加工；本发明的制备方法克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升40％以上，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短50％以上，生产效率提升60％以上，生产成本降低50％以上；工艺完善，能够保证齿轮的质量，降低废品率，有效的解决企业的资源浪费问题。
Description
技术领域
本发明属于齿轮加工领域，具体涉及一种齿轮加工工艺。
背景技术
齿轮在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛，然而现有技术中齿轮的加工
工艺并不完善，导致生产出的齿轮质量不理想，达不到使用要求，废品率高，给企业造成不必要的浪费。
发明内容
发明目的：本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种齿轮加工方法。
技术方案：为了达到上述发明目的，本发明具体是这样来实现的：一种齿轮加工方法，包括如下步骤：
1）取覆膜砂通过射砂机射入温度为 190-195℃阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型
；
2）将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔 ；
3）取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件 ；
4）取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；
5）齿轮精加工 ；
6）齿端倒角去毛刺：齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺；
7）热处理：采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法；
8）采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工；
9）清理齿面：去除齿面的毛刺、污物；
10）成品齿轮的配对检验或最终检验 ：按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声；在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用；
11）防锈和包装入库。
优选地，步骤1）中，所述射砂机的压力控制为1.2Mpa-1.5Mpa。
优选地，步骤1）中，所述射砂机的温度控制为180-200℃。
优选地，步骤1）中，射砂机射砂的次数为2-3次，每次射砂的间隔时间为7-8秒。
优选地，步骤1）中，所述保持温度为196-200℃，时间为10-15秒。
优选地，步骤3）中，所述铁液的温度为1450-1500℃。
优选地，步骤）中，以质量百分数计，所述铁液中，碳≤ 3％，硅≤2％，锰≤ 0.3％，磷≤0.1％。
本发明的有益效果在于：运用本发明的技术，可以保证齿轮齿面尺寸精度满足要求的同时，实现成型齿轮的高强度。本发明的关键在于铁液浇注前温度的选择，浇注的方式和时间的选择。本发明实现了如下技术效果
：本发明的制备方法克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺寸精度，提升40％以上，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短50％以上，生产效率提升60％以上，生产成本降低50％以上；工艺完善，能够保证齿轮的质量，降低废品率，有效的解决企业的资源浪费问题。
具体实施方式
实施例1：
一种齿轮加工方法，包括如下步骤：
1）取覆膜砂通过射砂机射入温度为190℃阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型，所述射砂机的压力控制为1.2Mpa，温度控制为180℃，射砂机射砂的次数为2次，每次射砂的间隔时间为7秒，所述保温具体为，保持温度为196℃，时间为10秒；
2）将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔 ；
3）取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件，所述铁液的温度为1450℃，以质量百分数计，所述铁液中，碳≤ 3％ , 硅≤2％，锰≤ 0.3％，磷≤0.1％；
4）取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；
5）齿轮精加工 ；
6）齿端倒角去毛刺：齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺；
7）热处理：采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法；
8）采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工；
9）清理齿面：去除齿面的毛刺、污物；
10）成品齿轮的配对检验或最终检验 ：按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声；在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用；
11）防锈和包装入库。
本实施例的效果是 ：克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺 寸精度，提升了30％，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短40％， 生产效率提升50％，生产成本降低40％。
实施例2：
一种齿轮加工方法，包括如下步骤：
1）取覆膜砂通过射砂机射入温度为193℃阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型，所述射砂机的压力控制为1.35Mpa，温度控制为190℃，射砂机射砂的次数为3次，每次射砂的间隔时间为8秒，所述保温具体为，保持温度为198℃，时间为13秒；
2）将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔 ；
3）取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件，所述铁液的温度为1480℃，以质量百分数计，所述铁液中，碳≤ 3％ , 硅≤2％，锰≤ 0.3％，磷≤0.1％；
4）取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；
5）齿轮精加工 ；
6）齿端倒角去毛刺：齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺；
7）热处理：采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法；
8）采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工；
9）清理齿面：去除齿面的毛刺、污物；
10）成品齿轮的配对检验或最终检验 ：按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声；在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用；
11）防锈和包装入库。
本实施例的效果是 ：克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺 寸精度，提升了35％，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短45％，生产效率提升55％，生产成本降低45％。
实施例3：
一种齿轮加工方法，包括如下步骤：
1）取覆膜砂通过射砂机射入温度为195℃阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型，所述射砂机的压力控制为1.5Mpa，温度控制为200℃，射砂机射砂的次数为3次，每次射砂的间隔时间为8秒，所述保温具体为，保持温度为200℃，时间为15秒；
2）将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔 ；
3）取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件，所述铁液的温度为1500℃，以质量百分数计，所述铁液中，碳≤ 3％ , 硅≤2％，锰≤ 0.3％，磷≤0.1％；
4）取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；
5）齿轮精加工 ；
6）齿端倒角去毛刺：齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺；
7）热处理：采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法；
8）采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工；
9）清理齿面：去除齿面的毛刺、污物；
10）成品齿轮的配对检验或最终检验 ：按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声；在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用；
11）防锈和包装入库。
本实施例的效果是 ：克服了传统生产工艺造成的涨齿现象，大大提升了齿轮的尺 寸精度，提升了40％，本发明的制备方法确保了齿轮金相组织的稳定，生产周期缩短50％，生产效率提升60％，生产成本降低50％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种齿轮加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）取覆膜砂通过射砂机射入温度为 190-195℃阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；
2）将覆膜砂壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
3）取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件
；
4）取铸件，冷却，抛丸精整，即得齿轮；
5）齿轮精加工；
6）齿端倒角去毛刺：齿端按要求修整成一定形状，同时去掉齿两边锐边、毛刺；
7）热处理：采用调质、渗碳淬火或高频淬火处理方法；
8）采用磨齿、珩齿或研齿的方法对热处理后的未成品再次进行齿形加工；
9）清理齿面：去除齿面的毛刺、污物；
10）成品齿轮的配对检验或最终检验
：按图纸要求检验其几何精度、接触区、噪声；在滚动检验机上配对，检验接触区位置、大小和形状，并检验噪声，按配对齿轮打上标记，以便成对装配使用；
11）防锈和包装入库。
2.根据权利要求 1 所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤1）中，所述射砂机的压力控制为1.2Mpa-1.5Mpa。
3.根据权利要求 1 所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤1）中，所述射砂机的温度控制为180-200℃。
4.根据权利要求 1 所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤1）中，射砂机射砂的次数为2-3次，每次射砂的间隔时间为7-8秒。
5.根据权利要求 1 所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤1）中，所述保温具体为，保持温度为196-200℃，时间为10-15秒。
6.根据权利要求 1 所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤3）中，所述铁液的温度为1450-1500℃。
7.根据权利要求 1 所述的齿轮加工方法，其特征在于，步骤）中，以质量百分数计，所述铁液中，碳≤ 3％ , 硅≤2％，锰≤ 0.3％，磷≤0.1％。
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