CN106001230A - 一种复合减震器用带轮的成形工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合减震器用带轮的成形工艺，属于汽车零部件加工方法技术领域。本发明复合减震器用带轮的成形工艺包括：落料→旋内筒→旋外筒→翻边→增厚预成形→增厚成形→齿形成形→冲孔。本发明相比现有技术具有以下优点：克服了现有技术中成形质量不佳、生产效率不高、材料浪费量大等缺陷，主要采用旋压工艺来成形复合减震器用带轮，有效的改善了零件的成形质量，很大程度上减少了材料浪费，改善生产环境，运用旋压工艺，可以实现自动化生产，提高生产效率，降低生产成本，满足市场大量的需求量。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工方法技术领域，尤其涉及的是一种复合减震器用带轮的成形工艺。
背景技术
复合减震器是与汽车配套的重要零部件，在汽车制造业有广泛的需求。复合减震器是汽车发动机的重要组成零件，是带法兰盘的双筒形零件，外筒和法兰部分还带有V型槽，加工难度比较大。目前，厂家主要以以下两种方式生产复合减震器带轮：一种是锻造毛坯经过机床车、铣、磨。这种方法产生大量废屑，材料利用率极低，只有30％左右。另一种是分别冲压内筒和外筒再与法兰盘焊接，这种方法容易产生焊接缺陷，而且内外筒的同轴度也不容易保证，平衡性差。但以上两种生产方式均不能滚压出皮带轮槽，需增加车削工序。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种一种复合减震器用带轮的成形工艺，可有效改善现有技术中存在的材料浪费量大、成形质量不佳、平衡性差等缺陷。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种复合减震器用带轮的成形工艺，包括如下步骤：
(1)落料:将来料钢板进行落料成形得到盘状坯料；
(2)旋压内筒：在旋压机上安装好第一上模、第一下模，将盘状坯料放置于第一下模的凹腔内，且所述盘状坯料的上端面高于第一下模的上端面，并通过第一上模将盘状坯料压紧，启动旋压机，第一上模和第一下模带动盘状坯料一起旋转，将旋轮从所述盘状坯料边缘沿径向由外向内进给进行旋压，得到内筒旋压件，所述内筒旋压件的上端中部形成竖直的内筒，所述内筒的内壁形状由第一上模来限定；
(3)旋压外筒：将旋压机上的第一上模更换为第二上模，所述第二上模的中心设有容纳所述内筒的容纳腔，将内筒旋压件放置于第一下模的凹腔内，且所述内筒旋压件的上端面高于第一下模的上端面，并通过第二上模将内筒旋压件压紧，将旋轮从所述内筒旋压件边缘沿径向由外向内进给进行旋压，得到外筒旋压件，所述外筒旋压件底部形成法兰盘，所述外筒旋压件的上端在位于所述第二上模外侧形成外筒，所述外筒与所述内筒同圆心；
(4)翻边：对外筒旋压件底部的法兰盘边缘进行翻边成形，得到半成品；
(5)增厚预成形：将旋压机的第二上模、第一下模分别更换为第三上模、第二下模，将半成品压装于所述第三上模和第二下模之间，选用工作面为圆弧形凹槽的凹形旋轮对所述半成品的翻边外侧进行旋压形成外凸圆弧面，得到预成形件；
(6)增厚成形：选用工作面为平整圆柱面的平旋轮对所述预成形件的外凸圆弧面进行旋压形成增厚平整面，得到增厚成形件；
(7)齿形成形：选用工作面为齿形的齿形旋轮对所述增厚成形件的增厚平整面进行旋压形成齿形槽，得到齿形成形件；
(8)冲孔：对齿形成形件中心进行冲孔形成中心孔，得到复合减震器用带轮成品件。
所述步骤(8)中，所述中心孔的孔径与内筒的内径相同。
所述第一下模中部设有一个用于安装活动板的安装空腔，所述活动板的上端面与所述安装空腔的内侧壁围成所述凹腔，所述活动板通过一个顶出调节结构调节其高度。
所述内筒和外筒等高。
所述步骤(5)中，所述半成品的旋转速度为500～600r/min，所述凹形旋轮的进给速度是0.5～1.5mm/s。
所述步骤(6)中，所述预成形件的旋转速度为500～600r/min，所述平旋轮的进给速度是0.5～1.5mm/s。
所述步骤(7)中，所述增厚成形件的旋转速度为500～600r/min，所述齿形旋轮的进给速度是0.5～1.5mm/s。
本发明相比现有技术具有以下优点：
1、本发明提供的一种复合减震器用带轮的成形工艺，由于采用了旋压工艺，克服了现有技术中产品质量不佳、平衡性差、材料浪费量大、生产效率低、生产环境差等问题，带来了零件质量好、材料利用率高、生产效率高、成本低等技术效果，可实现自动化生产。
2、本发明提供的一种复合减震器用带轮的成形工艺，来料钢板经落料形成盘状坯料，然后在旋压机上进行旋压成形内筒，采用旋压成形内筒的方法，可有效缩短加工周期，提高生产效率，改善生产环境，减小由于材料切削带来的材料浪费。
3、本发明提供的一种复合减震器用带轮的成形工艺，内筒成形完成之后，采用旋压工艺成形外筒，可实现内筒、外筒同轴，零件平衡性好，提高零件成形质量。
4、本发明提供的一种复合减震器用带轮的成形工艺，在成形完内筒、外筒之后，对零件底部法兰盘进行翻边，然后采用旋压工艺进行增厚预成形、增厚成形和齿形成形，三个工序均在一台旋压机上完成，可有效提高生产效率，实现零件自动化生产，改善生产环境和提高零件质量。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
图2是本发明的盘状坯料结构示意图。
图3是本发明旋压内筒开始时状态结构示意图。
图4是本发明旋压内筒结束时状态结构示意图。
图5是本发明旋压外筒开始时状态结构示意图。
图6是本发明旋压外筒结束时状态结构示意图。
图7是本发明增厚预成形开始时状态结构示意图。
图8是本发明增厚预成形结束时状态结构示意图。
图9是本发明增厚成形后的状态结构示意图。
图10是本发明齿形成形后的状态结构示意图。
图11是本发明成品件结构示意图。
图中标号：1盘状坯料、2第一上模、3第一下模、4活动板、5顶杆、6旋轮、7内筒、8第二上模、9外筒、10法兰盘、11第三上模、12第二下模、13凹形旋轮、14平旋轮、15齿形旋轮、16成品件。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
一种复合减震器用带轮的成形工艺,所述成形工艺按如下步骤进行:如图1所示为复合减震器用带轮的工艺流程。将来料钢板进行落料成形得到盘状坯料1,盘状坯料1结构示意图如图2所示。落料之后进行内筒旋压成形，在旋压机上安装好第一上模2、第一下模3，在第一下模3中部设有一个用于安装活动板4的安装空腔，其中活动板4的上端面与安装空腔的内侧壁围成凹腔，活动板4通过一个顶出调节结构调节其高度，顶出调节机构是在活动板4下面设置有顶杆5，可以通过顶杆5来调节活动板4的高度，从而调节安装凹腔的深度。将盘状坯料1放置于第一下模3的凹腔内，且盘状坯料1的上端面高于第一下模3的上端面，并通过第一上模2将盘状坯料1压紧，如图3所示，启动旋压机，第一上模2和第一下模3带动盘状坯料1一起旋转，第一上模2和第一下模3的转速可设置为450～600r/min，将旋轮6从盘状坯料1边缘沿径向由外向内进给进行旋压，旋轮6进给速度可设置为1～2mm/s，得到内筒旋压件，内筒旋压件的上端中部形成竖直的内筒7，内筒7的内壁形状由第一上模2来限定，如图4所示。完成内筒旋压之后，将旋压机上的第一上模2更换为第二上模8，第二上模8的中心设有容纳内筒7的容纳腔，通过顶出调节机构来调节活动板4的高度，从而调节凹腔的深度，将内筒旋压件放置于第一下模3的凹腔内，且内筒旋压件的上端面高于第一下模3的上端面，并通过第二上模8将内筒旋压件压紧，如图5所示，启动旋压机，第二上模8和第一下模3带动内筒旋压件一起旋转，第二上模8和第一下模3的转速可设置为450～600r/min，将旋轮6从内筒旋压件边缘沿径向由外向内进给进行旋压，旋轮6进给速度可设置为1～2mm/s，得到外筒旋压件，外筒旋压件的上端在位于第二上模8外侧形成外筒9且底部成形法兰盘10，并且外筒9与内筒7同圆心且等高，如图6所示。将外筒旋压件放入冲床，对外筒旋压件底部的法兰盘10边缘进行翻边成形，得到半成品。后续旋压成形将在CDC-S80立式旋压机上进行，CDC-S80立式旋压机是一种四工位旋压机，可自动完成四道成形工序。将旋压机的第二上模8、第一下模3分别更换为第三上模11、第二下模12，将半成品压装于第三上模11和第二下模12之间，如图7所示，第三上模11和第二下模12带动半成品以500～600r/min的速度旋转，选用工作面为圆弧形凹槽的凹形旋轮13对半成品的翻边外侧进行旋压形成外凸圆弧面，凹形旋轮13的进给速度为0.5～1.5mm/s，得到预成形件，如图8所示。增厚预成形完成之后，凹形旋轮13退出，选用工作面为平整圆柱面的平旋轮14进给，第三上模11和第二下模12带动预成形件以500～600r/min的速度旋转，平旋轮14以0.5～1.5mm/s的进给速度对预成形件的外凸圆弧面进行旋压形成增厚平整面，得到增厚成形件，如图9所示。增厚成形完成之后，平旋轮14退出，选用工作面为齿形的齿形旋轮15进给，第三上模11和第二下模12带动增厚成形件以500～600r/min的速度旋转，齿形旋轮15以0.5～1.5mm/s的进给速度对增厚成形件的增厚平整面进行旋压形成齿形槽，得到齿形成形件，如图10所示。旋压成形工序完成之后，对齿形成形件中心进行冲孔形成中心孔，得到复合减震器用带轮成品件16，中心孔的孔径与内筒7的内径相同，如图11所示。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种复合减震器用带轮的成形工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)落料:将来料钢板进行落料成形得到盘状坯料；
(2)旋压内筒：在旋压机上安装好第一上模、第一下模，将盘状坯料放置于第一下模的凹腔内，且所述盘状坯料的上端面高于第一下模的上端面，并通过第一上模将盘状坯料压紧，启动旋压机，第一上模和第一下模带动盘状坯料一起旋转，将旋轮从所述盘状坯料边缘沿径向由外向内进给进行旋压，得到内筒旋压件，所述内筒旋压件的上端中部形成竖直的内筒，所述内筒的内壁形状由第一上模来限定；
(3)旋压外筒：将旋压机上的第一上模更换为第二上模，所述第二上模的中心设有容纳所述内筒的容纳腔，将内筒旋压件放置于第一下模的凹腔内，且所述内筒旋压件的上端面高于第一下模的上端面，并通过第二上模将内筒旋压件压紧，将旋轮从所述内筒旋压件边缘沿径向由外向内进给进行旋压，得到外筒旋压件，所述外筒旋压件底部形成法兰盘，所述外筒旋压件的上端在位于所述第二上模外侧形成外筒，所述外筒与所述内筒同圆心；
(4)翻边：对外筒旋压件底部的法兰盘边缘进行翻边成形，得到半成品；
(5)增厚预成形：将旋压机的第二上模、第一下模分别更换为第三上模、第二下模，将半成品压装于所述第三上模和第二下模之间，选用工作面为圆弧形凹槽的凹形旋轮对所述半成品的翻边外侧进行旋压形成外凸圆弧面，得到预成形件；
(6)增厚成形：选用工作面为平整圆柱面的平旋轮对所述预成形件的外凸圆弧面进行旋压形成增厚平整面，得到增厚成形件；
(7)齿形成形：选用工作面为齿形的齿形旋轮对所述增厚成形件的增厚平整面进行旋压形成齿形槽，得到齿形成形件；
(8)冲孔：对齿形成形件中心进行冲孔形成中心孔，得到复合减震器用带轮的成品。
2.如权利要求1所述的一种复合减震器用带轮的成形工艺，其特征在于，所述步骤(8)中，所述中心孔的孔径与内筒的内径相同。
3.如权利要求1所述的一种复合减震器用带轮的成形工艺，其特征在于，所述第一下模中部设有一个用于安装活动板的安装空腔，所述活动板的上端面与所述安装空腔的内侧壁围成所述凹腔，所述活动板通过一个顶出调节结构调节其高度。
4.如权利要求1所述的一种复合减震器用带轮的成形工艺，其特征在于，所述内筒和外筒等高。
5.如权利要求1所述的一种复合减震器用带轮的成形工艺，其特征在于，所述步骤(5)中，所述半成品的旋转速度为500～600r/min，所述凹形旋轮的进给速度是0.5～1.5mm/s。
6.如权利要求1所述的一种复合减震器用带轮的成形工艺，其特征在于，所述步骤(6)中，所述预成形件的旋转速度为500～600r/min，所述平旋轮的进给速度是0.5～1.5mm/s。
7.如权利要求1所述的一种复合减震器用带轮的成形工艺，其特征在于，所述步骤(7)中，所述增厚成形件的旋转速度为500～600r/min，所述齿形旋轮的进给速度是0.5～1.5mm/s。
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