CN105818866A - 一种汽车引擎盖及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车引擎盖，包括设置于外表面的外板和设置于内表面的内板，所述外板与汽车翼子板相对的两侧边分别向下并向内弯折，在引擎盖的侧面形成与翼子板相对的凸棱；所述内板的边缘向下弯折并从下至上将外板边缘包覆形成包边，在包边处涂设有折边胶，折边胶涂设于内板与外板之间。本发明还公开了上述汽车引擎盖的加工方法。本发明汽车引擎盖及加工方法可有效提高引擎盖与翼子板之间的分缝精度，提高汽车引擎盖的整体质量。
Description
技术领域
本发明涉及汽车制造技术领域，特别是涉及一种汽车引擎盖及加工方法。
背景技术
现有的汽车引擎盖都是双层钣金结构，包括内板和外板，内板与外板的边缘通过包边工艺固定在一起，在内外板的压合处涂有折边胶，通过高温烘干使折边胶固化后将内外板粘结，从而得到理想刚性的总成件。引擎盖的俯视图如图1所示，引擎盖的内外板的包边结构示意图如图2所示。现有的引擎盖及其加工过程存在以下问题：
包边工艺中折边胶未固化前，内外板包边的摩擦力并不能防止内外板之间的相对移动，从而使得在引擎盖总成件流动过程中造成一定程度的扭曲变形，造成发动机盖与两侧翼子板的间隙不均匀。而为了确保在烘干前总成件不会因为工序流动而造成精度变化，现生产企业普遍采用两种工艺：一为包边同时对折边部位局部烘干，二为包边后在折边部位增加点焊或CO2焊。第一种工艺投资成本较高，不利于小批量生产；第二种工艺增加生产成本且不符合节能减排要求。
现行的包边方式，直接影响到包边处外观质量。受目前工艺水平的限制，包边时会由于各种原因不能精确的控制住包边的边线和包边处的外观质量，导致后期对外观面的返修和在装调线对缝隙的反复调整，严重影响生产节拍，不利于批量生产，且增加生产成本。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种汽车引擎盖，用于解决现有技术中引擎盖内板与外板会相对移动，影响产品外观质量的问题。
本发明是这样实现的：
一种汽车引擎盖，包括设置于外表面的外板和设置于内表面的内板，所述外板与汽车翼子板相对的两侧边分别向下并向内弯折，在引擎盖的侧面形成与翼子板相对的凸棱；
所述内板的边缘向下弯折并从下至上将外板边缘包覆形成包边，在包边处涂设有折边胶，折边胶涂设于内板与外板之间。
进一步的，在内板边缘的端面涂设有密封胶。
进一步的，所述外板以及凸棱由冲压模连续冲压成型。
进一步的，所述凸棱的顶部为平面且与对应的翼子板内侧面平行。
为解决上述技术问题，本发明提供的另一技术方案为：
一种汽车引擎盖加工方法，包括：
根据汽车引擎盖的形状与尺寸进行引擎盖内板与外板落料；
采用内板冲压模具和外板冲压模具对落料得到的内板面板与外板面板进行冲压成型，冲压外板面板时，使外板面板的两侧边分别向下并向内弯折，在引擎盖的侧面形成与翼子板相对的凸棱，冲压内板面板时，使内板面板的两侧边向下弯折；
将冲压成型的外板和内板上下对齐放置，并在内板或外板的边缘涂设折边胶；
采用包边机对外板和内板边缘进行包边，使内板的边缘向下弯折并从下至上将外板边缘包覆形成包边。
进一步的，在进行冲压成型步骤之前，还包括对落料得到的内板面板和外板面板的边缘进行打磨，去除落料时形成的毛刺。
进一步的，在内板与外板包边之后还包括，在内板边缘的端面涂设密封胶。
进一步的，在进行外板面板冲压成型时，使凸棱的顶部为平面且与对应的翼子板内侧面平行。
本发明的有益效果为：
本发明通过模具成型在引擎盖外板的侧面形成与翼子板相对应的凸棱，而内板与外板的包边处则不再与翼子板直接对应，而模具件轮廓精度可以达到±0.25mm，高于包边的±0.5mm，这样就减少了包边的误差对分缝的影响，提高了引擎盖与翼子板之间分缝的精度；并且本引擎盖的内板与外板之间是Y向限位的，在折边胶未固化之前也可以很好的限制内外板之间Y的移动，从而更加提高引擎盖与翼子板之间的分缝精度。经测试本发明引擎盖与翼子板之间的缝隙可以做到3mm，比普通包边形式的分缝减少1-1.5mm，可以大大提高此处的外观质量和精度。
附图说明
图1为现有技术中乘用车引擎盖的俯视图；
图2为现有技术中引擎盖的包边结构示意图；
图3为本发明实施方式中引擎盖的包边结构示意图；
图4为图3中A部分的放大视图；
图5为本发明实施方式汽车引擎盖加工方法的流程示意图。
标号说明：
1、引擎盖；2、翼子板；3、引擎盖与翼子板之间的分缝；11、外板；12、内板；13、折边胶；14、密封胶；111、凸棱。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
请参阅图3以及图4，本发明实施方式一种汽车引擎盖，即汽车的发动机盖，该引擎盖1包括引擎盖的外板11和引擎盖的内板12，外板11与内板12的边缘采用包边工艺进行包边形成引擎盖总成件。其中，所述外板11的两侧边分别向下并向内弯折，在引擎盖的侧面形成与翼子板2相对(相平行)的凸棱111；所述外板11以及凸棱111由冲压模具一次冲压成型。
所述内板12的边缘向下弯折并从向至上将外板11边缘包覆形成包边，在包边处涂设有折边胶13，折边胶13涂设于内板与外板之间。
由于凸棱111是向侧面方向水平凸出的，因此从外观看时，包边位置就不在外观面处(即看不到)。本实施方式引擎盖1与翼子板2相对应的面是模具整形出来的一段凸棱，包边处并不与翼子板直接对应，一般模具件轮廓度可以达到±0.25mm，高于包边的±0.5mm，这样就减少了包边的误差对分缝3的影响，且此种包边结构，由于内外板都是往下翻边，包边之前内外板的翻边就已经在Y向(汽车横向)贴合，相当于内外板之间是Y向限位的，所以在折边胶未固化之前也可以很好的限制内外板之间Y的移动，从而更加提高发动机盖与翼子板之间的分缝3精度。经分析此种形式的发动机盖与翼子板之间的缝隙可以做到3mm，比普通包边形式的分缝减少1-1.5mm，可以大大提高此处的外观质量和精度。本实施方式中，采用内板向上包边的工艺将外板边缘包住，降低了包边工艺的实施难度，提高了包边精度。
为了提高内板与外板包边处的密封性，在内板边缘的端面涂设有密封胶。
进一步的，在本实施方式中，所述凸棱111的顶部为平面且与对应的翼子板内侧面平行。从生产工艺上来说梯形凌的精度要比锥形凌更易于控制，梯形凌控制的是一个面，而锥形是控制一条线。
而在其他实施方式中，所述凸棱的顶部也可以是尖的，即该凸棱为锥形棱，而不是梯形棱。
请参阅图5，本发明提供的另一实施方式为，一种汽车引擎盖的加工方法，其包括：
落料，根据汽车引擎盖的形状与尺寸进行引擎盖内板与外板落料；
打磨，对落料得到的内板面板和外板面板的边缘进行打磨，去除落料时形成的毛刺；
冲压成型，采用内板冲压模具和外板冲压模具对落料得到的内板面板与外板面板进行冲压成型，冲压外板面板时，使外板面板的两侧边分别向下并向内弯折，在引擎盖的侧面形成与翼子板相对的凸棱，冲压内板面板时，使内板面板的两侧边向下弯折；
打折边胶，将冲压成型的外板和内板上下对齐放置，并在内板或外板的边缘涂设折边胶；
包边，采用包边机对外板和内板边缘进行包边，使内板的边缘向下弯折并从向至上将外板边缘包覆形成包边；
打密封胶在内板边缘的端面涂设密封胶。
本实施方式中，采用内板向上包边的工艺将外板边缘包住，降低了包边工艺的实施难度，提高了包边精度。
本汽车引擎盖的加工方法将引擎盖外板的两侧向内并向下折弯，形成向侧面凸起并与翼子板分缝3平行的凸棱，从而使内板与外板的包边不在外观面上，而模具的成型精度远大于包边工艺的精度，从而大大提高了引擎盖与翼子板分缝3的对齐精度。
在本实施方式中，在进行外板面板冲压成型时，使凸棱的顶部为平面且与对应的翼子板内侧面平行。
在其他实施方式中，所述凸棱的顶部也可以是尖的，即该凸棱为锥形棱，而不是梯形棱。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (8)
1.一种汽车引擎盖，包括设置于外表面的外板和设置于内表面的内板，其特征在于，所述外板与汽车翼子板相对的两侧边分别向下并向内弯折，在引擎盖的侧面形成与翼子板相对的凸棱；
所述内板的边缘向下弯折并从下至上将外板边缘包覆形成包边，在包边处涂设有折边胶，折边胶涂设于内板与外板之间。
2.根据权利要求1所述的汽车引擎盖，其特征在于，在内板边缘的端面涂设有密封胶。
3.根据权利要求1所述的汽车引擎盖，其特征在于，所述外板以及凸棱由冲压模连续冲压成型。
4.根据权利要求1所述的汽车引擎盖，其特征在于，所述凸棱的顶部为平面且与对应的翼子板内侧面平行。
5.一种汽车引擎盖加工方法，其特征在于，包括：
根据汽车引擎盖的形状与尺寸进行引擎盖内板与外板落料；
采用内板冲压模具和外板冲压模具对落料得到的内板面板与外板面板进行冲压成型，冲压外板面板时，使外板面板的两侧边分别向下并向内弯折，在引擎盖的侧面形成与翼子板相对的凸棱，冲压内板面板时，使内板面板的两侧边向下弯折；
将冲压成型的外板和内板上下对齐放置，并在内板或外板的边缘涂设折边胶；
采用包边机对外板和内板边缘进行包边，使内板的边缘向下弯折并从下至上将外板边缘包覆形成包边。
6.根据权利要求5所述的汽车引擎盖加工方法，其特征在于，在进行冲压成型步骤之前，还包括对落料得到的内板面板和外板面板的边缘进行打磨，去除落料时形成的毛刺。
7.根据权利要求5所述的汽车引擎盖加工方法，其特征在于，在内板与外板包边之后还包括，在内板边缘的端面涂设密封胶。
8.根据权利要求5所述的汽车引擎盖加工方法，其特征在于，在进行外板面板冲压成型时，使凸棱的顶部为平面且与对应的翼子板内侧面平行。
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