CN105473974A - 换热器 - Google Patents

Abstract

一种油冷却器具有由叠置的芯片(5)形成的芯部分(1)、底板(2)、第二底板(3)和顶板(4)，上述这些元件在熔炉中被钎焊。芯片(5)具有油连通口(13)、冷却水连通口(14)和油出口(15)。最下端芯片(5)具有包围冷却水连通口(14)的凸起部分(16)和包围油出口(15)的凸起部分(17)。底板(2)上开有与凸起部分(16，17)相对的开口部分(32，33)。因此，钎焊时，熔融的钎焊材料不过度地聚集在凸起部分(16，17)中，原因在于，熔融的钎焊材料被收纳在开口部分(32，33)中。

Description

换热器

技术领域

本发明涉及换热器的改进，在该换热器中，由叠置的芯片形成的芯部分被钎焊在底板上，底板相对于芯片而言较厚。

背景技术

对于诸如油冷却器的换热器而言，下述这种换热器是公知的：在此种换热器中，通过叠置多个由铝合金等材料制成的相对较薄的芯片，在相邻芯片之间形成流体流动通道。在这种类型的换热器中，如专利公开文献1所公开的那样，通常的情况是：由叠置的芯片形成的芯部分被钎焊在底板上，底板相对于芯片而言较厚，换热器通过该底板被安装在配合构件上。此外，在专利公开文献1中，公开了换热器的一种配置，在该配置中，由多个芯片形成的油流动通道和冷却水流动通道被交替地布置。此外，下述这种类型的换热器也是公知的：在此种换热器中，通过叠置多个芯片仅形成油流动通道，换热器被容纳在让冷却水流经的腔中。

在将多个芯片相互钎焊在对方上的同时，在每个构件已经被组装的情况下通过在熔炉中加热来将芯片和底板钎焊在一起。为了提供钎焊材料，存在这样一种方法：其表面上具有钎焊材料的覆层材料被用作为芯片和底板，或者片状钎焊材料被夹置在接合表面之间。

在专利公开文献1中，位于最下端的芯片的底面(即，将被接合到底板上的接合表面)是平坦的。但是，如果位于最下端的芯片具有许多种凸起部分，则在最下端芯片的底面和底板表面之间局部地形成了大间隙部(其变成接合表面)。因此，这不是优选的，原因在于，钎焊时，熔融的钎焊材料倾向于过度聚集在凸起部分处。例如，如果凸起部分形成在最下端芯片上以及与所述最下端芯片相邻的第二芯片上，以环绕连通口相互接合，那么最下端芯片的凸起部分被形成为朝上隆起，以远离底板的表面。因此，如上所述，熔融的钎焊材料倾向于聚集。以这种方式，如果熔融的高温钎焊材料过度聚集，那么芯片局部过度受热。因此，为了避免芯片的热损伤，钎焊时的温度控制被极度严格要求。

现有技术专利公开文献

专利公开文献1：日本专利申请公开第2002-332818号。

发明内容

根据本发明，在一种换热器中，由叠置的芯片形成的芯部分被钎焊在底板上，最下端芯片的接合到所述底板上的部分配置有凸起部分，其中，所述底板相对于芯片而言相对较厚，所述凸起部分远离最下端芯片与底板之间的接合参考表面，包括凹形部分或开口部分的空间部分被设置在所述底板上的与所述凸起部分相对的位置处。

以这种方式，在所述空间部分被设置在所述底板上以与芯片的凸起部分相对的这样一种结构中，熔融的钎焊材料流入所述空间部分中。因此，聚集在所述凸起部分中的钎焊材料倾向于减少。即，防止了高温钎焊材料过度地聚集在凸起部分中的现象。

在本发明的一个优选实施例中，上述凸起部分的顶面上开有连通口。此外，上述凸起部分钎焊到相邻芯片上。

即使在这种凸起部分形成在最下端芯片上的情况下，也防止了熔融的钎焊材料过度聚集在凸起部分中。因此，钎焊时的温度控制变得相对容易。

上述空间部分被设置在该空间部分可收纳熔融钎焊材料的位置处是足够的。在本发明的一个优选实施例中，上述空间部分被形成为一定尺寸，包住上述凸起部分的整个凸出表面。在另一优选实施例中，上述空间部分被形成为与上述凸起部分的凸出表面的一部分重叠。

此外，在本发明的另一实施例中，上述空间部分的外周边缘被形成为重复变化的凹凸形状，使凸出部分突出至内周侧、凹形部分朝外周侧返回。在该结构中，突出至内周侧的凸出部分支撑最下端芯片时，可通过朝外周侧返回的凹形部分大程度地获得所述空间部分的容积。例如，外接于上述凹形部分的外周侧顶点的外接圆位于上述凸起部分的凸出表面的外周侧处。

根据本发明，如果被钎焊在底板上的最下端芯片具有凸起部分，那么，熔融的高温钎焊材料不会过度聚集在凸起部分中，能防止芯片由于钎焊材料而局部受热。因此，钎焊时的温度控制变得相对较容易。

附图说明

图1是平面图，示出了本发明一个实施例的油冷却器。

图2是沿图1中的线A-A截取的截面图。

图3是最下端芯片和底板的透视分解图。

图4是透视分解图，示出了底板的改进实例。

图5是平面图，示出了第二实施例的油冷却器。

图6是沿图5中的线B-B截取的截面图。

图7是最下端芯片和底板的透视分解图。

图8是透视分解图，示出了底板的改进实例。

图9是透视分解图，示出了底板的另一改进实例。

图10是下端芯片已经安装在底板上的状态的平面图。

图11是沿图10中的线C-C截取的截面图。

图12是用于第三实施例的油冷却器的底板的平面图。

图13是说明图，示出了从第三实施例的底板的底面侧角度观察，开口部分和凸起部分之间的关系。

图14是沿图13中的线D-D截取的截面图。

图15是底板的平面图，示出了第三实施例的改进实例。

具体实施方式

下面将根据附图详细解释本发明的一个实施例。

作为根据本发明的换热器的一个实施例，例如，图1和图2示出了油冷却器，其通过与冷却水进行热交换来冷却用于润滑车用内燃机的油。另外，在下文中，为方便理解，在图2中的参考位置上，使用术语“上”和“下”。但是，实际使用油冷却器时，并不局限于图2中的安装位置。

油冷却器的结构为：由叠置的带有翅板6的芯片5形成的芯部分1安装在底板2和第二底板3上，顶板4叠置在该芯部分1上，芯片5为薄板结构形式，底板2和第二底板3为相对较厚的板结构形式。此外，一对连接件7和8安装在顶板4上，而成为冷却水入口和冷却水出口。油冷却器的所有这些部件由铝基材料制成。将这些部件组装在预定状态下之后，通过在用夹具支撑它们的同时在熔炉中对它们进行加热，从而将它们一体钎焊。此外，在图2所示的位置上在熔炉中对它们进行加热。

在芯部分1中，通过叠置多个带有翅板6的浅盘形芯片5而将油通路10和冷却水通路11交替地形成在两相邻芯片5之间，这些浅盘形芯片5被形成为基础形状相同的矩形结构。对于芯片5而言，包括具体结构完全不同的许多类型的芯片5，可适合地组合它们。芯片5大致可分成位于油通路10下侧的下侧芯片5A和位于油通路10上侧的上侧芯片5B。在这些芯片5中，如图3所示，在对角线的两个位置上开有圆形油连通口13，在不同的对角线的两个位置上开有圆形冷却水连通口14。此外，在芯片5的中央位置上，开有圆形油出口15。此外，在附图中所示的实施例中，油连通口13的直径和冷却水连通口14的直径相等，油出口15的直径比它们的稍小。

在圆形凸起部分16的顶面中央位置上开有上述冷却水连通口14，该圆形凸起部分16是通过使芯片5的底壁朝一侧凸起而形成的。换句话说，凸起部分16被形成为环状地包围冷却水连通口14。如图2所示，在下侧芯片5A上，凸起部分16朝上突出，在上侧芯片5B上，凸起部分16朝下突出。它们的顶面被相互钎焊在一起。即，每个凸起部分16的突出量为油通路10的厚度的一半，它们相互紧靠，接合在一起，从而密封油通路10。于是，对于整个芯部分1而言，如图2所示，形成了一对冷却水流动通路21，它们与叠置方向上的逐级冷却水通路11连通。分别为冷却水入口和冷却水出口的连接件7和8分别定为在这些冷却水流动通路21上方。

在芯片5的中央位置上开有的油出口15也是类似的。在圆形凸起部分17顶面的中央位置上开有油出口15。换句话说，凸起部分17被形成为环状地包围油出口15。在下侧芯片5A上，凸起部分17朝上突出。在上侧芯片5B上，凸起部分17朝下突出。它们的顶面被相互钎焊在一起。即，类似于凸起部分16，每个凸起部分17的突出量为油通路10的厚度的一半，它们相互紧靠，接合在一起，从而密封油通路10。此外，环形密封部分18环绕凸起部分17形成。在下侧芯片5A上，该密封部分18朝下突出。在上侧芯片5B上，该密封部分18朝上突出。它们的顶面被相互钎焊在一起。即，每个密封部分18的突出量为冷却水通路11的厚度的一半，它们相互紧靠，接合在一起，从而密封冷却水通路11。于是，对于整个芯部分1而言，如图2所示，形成了在叠置方向上延伸的油流动通路22，油流动通路22与油通路10和冷却水通路11隔离。此外，在附图中所示的实施例中，形成在中央位置上的凸起部分17的直径稍小于冷却水连通口14的凸起部分16的直径。

另一方面，在最下端芯片5上，油连通口13不具有凸出部分。如图3所示，芯片5的底壁中仅开有油连通口13。但是，除了最下端芯片5以外，其他芯片中形成有类似于冷却连通口14的凸起部分16的凸起部分(图中未示出，该凸起部分环状地包围油连通口13)以密封冷却水通路11。即，除了最下端芯片5以外，在圆形凸起部分顶面的中央位置上开有油连通口13，通过使芯片5的底壁朝一侧突出而形成该圆形凸起部分。包围油连通口13的凸出部分在与包围冷却水连通口14的凸起部分16相对的方向上突出。具体而言，在下侧芯片5A上，该凸起部分朝下突出，在上侧芯片5B上，该凸起部分朝上突出。它们的顶面被相互钎焊在一起。即，每个凸起部分的突出量为冷却水通路11的厚度的一半，它们相互紧靠，接合在一起，从而密封冷却水通路11。于是，对于整个芯部分1而言，形成了一对油流动通路(附图中未示出)，它们与叠置方向上的逐级油通路10连通。此外，在最上端芯片5中，从油连通口13之一的上侧延伸至芯部分1的中央位置的隆起部分19形成在顶板4上。通过该隆起部分19形成了油流动通道23，油流动通道23与最上端芯片5的油连通口13以及形成在芯部分1的中央位置上的上述油流动通路22连通。

此外，芯片5具有侧壁部分24和相对较小的凸出部分25，侧壁部分24以渐缩形式位于芯片5的外围边缘处，凸出部分25朝冷却水通道11侧突出。在下侧芯片5A上，凸出部分25朝下突出，在上侧芯片5B上，凸出部分25朝上突出。它们相互紧靠，接合在一起，以增强芯部分1的刚性。

此外，在形成芯部分1的多个芯片5中，最上端芯片5和最下端芯片5不具有密封部分18和凸出部分25。

芯片5和翅板6由覆层材料制成，该覆层材料中的钎焊材料(如，熔点低于基础材料的熔点的铝基材料)形成在由铝基材料制成的基础材料的表面上。通过冲压成型方式形成上述开口部分(如，凸起部分16和17和油连通口13)。

另一方面，位于芯部分1底面处的底板2和第二底板3在相互叠置的状态下被钎焊。底板2和第二底板3均由板形成，该板由铝基材料制成，且该板的厚度比芯片5的要厚。在本实施例中，这些底板2和第二底板3不由覆层材料制成。在片状钎焊材料被夹置在芯部分1的底面和底板2之间、底板2和第二底板3之间的状态下，在钎焊所述芯部分1的同时在熔炉中钎焊所述底板2和第二底板3。另外，底板2和第二底板3可由覆层材料制成。

如图3所示，底板2具有一对对应于油连通口13的圆形开口部分31、一对对应于冷却水连通口14的圆形开口部分32、和对应于最下端芯片5上的油出口15的环形中央开口部分33。另外，在附图所示的实施例中，这些开口部分31、32和33的直径相等。此外，底板2具有定位销34，这些定位销34与芯片5的侧壁部分24接合，且被设置在四个位置处以固定芯部分1的位置，底板2具有四个定位孔35以将其位置固定到第二底板3上。

第二底板3在四个位置处具有接合上述定位孔35的定位销36，在外围的三个位置处具有安装孔37，用于附接到图中未示出的内燃机的侧部上。此外，在对应于底板2的一个开口部分31的位置处开有圆形油入口38，该开口部分31对应于油连通口13。另外，在对应于中央开口部分33的位置处开有圆形油出口39。

因此，在油冷却器的最终安装状态下，油从第二底板3的油入口38流入芯部分1中，油流经芯部分1上的多级油通路10，然后与冷却水进行热交换。之后，油通过由形成在顶部的隆起部分19形成的油流动通道23流入油流动通路22，然后返回到第二底板3的油出口39。

接下来解释最下端芯片5的凸起部分16、17与开口部分32、33之间的关系，它们之间的关系是本发明的重要部分。

最下端芯片5是位于油通道10下侧的下侧芯片5A的类型。如图3所示，圆形凸起部分16和17从芯片5的底壁朝上突出，在凸起部分16和17的顶表面处分别开有冷却水连通口14和油出口15。但是，油连通口13周围不布置凸起部分。油连通口13只是简单地穿过芯片5的底壁开口。另外，在最下端芯片5上，冷却水连通口14不一定起作用(因为其完全被第二底板3密封)。但是，在该实施例中，与其他芯片5类似，最下端芯片5中也开有冷却水连通口14，以标准化工作过程和增加冷却水体积。

底板2的开口部分32分别位于一对凸起部分16下方。该开口部分32的直径大致等于凸起部分16的直径(具体而言，处于芯片5的底面侧的外围边缘的直径)。因此，开口部分32的尺寸被设定成涵盖凸起部分16的整个凸出表面。底板2的开口部分33位于中央凸起部分17下方。该开口部分33的直径稍大于凸起部分17的直径(具体而言，处于芯片5底面侧的外围边缘的直径)。因此，开口部分33的尺寸被设定成涵盖凸起部分17的整个凸出表面。

此外，对应于油连通口13的一对圆形开口部分31的直径稍大于油连通口13的直径。

如上所述，在最下端芯片5具有凸起部分16和17的情况下，当整个油冷却器通过加热方式在熔炉中被钎焊时，凸起部分16和17远离接合部分的参考面(平坦表面，其为芯片5的底壁和底板2之间的边界)，下端芯片5和底板2在所述接合部分处接合。因此，如果底板2具有平坦表面，将形成被局部加大的间隙。因此，熔融的高温钎焊材料在该间隙中过度地聚集。

但是，在上述实施例的结构中，在底板2中分别开有与凸起部分16和17相对的开口部分32和33。于是，多余的钎焊材料聚集在开口部分32和33中。因此，形成在最下端芯片5上的凸起部分16和17不被钎焊材料局部加热，因此，防止了对芯片5的热损伤。具体而言，冷却水连通口14和油出口15的开口边缘倾向于强烈地接收热量。但是，由于存在开口部分32和33，因此，钎焊材料远离开口边缘。因此，开口边缘并不局部转变为高温。

底板2和第二底板3的材料与芯片5的材料基本相同。但是，底板2和第二底板3比芯片5更厚，它们的强度比芯片5的强度更高。因此，不会出现由于高温钎焊材料聚集在开口部分32和33中而引起的热损伤问题。

此外，在上述实施例中，开口部分31也被设置在油连通口13处，但不具有凸起部分。因此，也可能保持熔融钎焊材料远离油连通口13的开口边缘，从而防止了对该开口边缘的热损伤。

接下来，图4示出了变化的实例，其中，底板2上的开口部分32和33不被形成为圆形，而是正方形。以这种方式，开口部分32和33的形状与圆形凸起部分16和17相比是任选的。即使开口部分32和33可以是任何类型的形状，但是，如果凸起部分16和17和开口部分32和33至少局部重叠，那么，熔融的钎焊材料倾向于聚集在开口部分32和33中。因此，减少了聚集在凸起部分16和17中的钎焊材料。

在图4的实施例中，这三个开口部分32和33的尺寸相互相等，它们被形成为具有一定尺寸的正方形，使得冷却水连通口14内切于该正方形。因此，开口部分32和33覆盖凸起部分16和17的大部分凸出表面。但是，凸出表面的一些部分从开口部分32和33延伸至外侧。在这些矩形开口部分32和33中，优点是，防止了钎焊材料沿凸起部分16和17的周向运动。

此外，在图3和图4的实施例中，开口部分32处于被第二底板3封闭的状态下。因此，可以看出，这些实施例中，与凸起部分16相对的凹形部分由叠置的两个板2和3形成。

接下来，图5至图7示出了根据本发明的油冷却器的第二实施例。在该实施例中，芯部分1的结构本身与图1和图2的上述实施例基本相同。但是，该实施例的结构为：位于芯部分1的对角线上的该对油连通口13中的一个用作为油入口通道，另一个用作为油出口通道。因此，在芯片5的中央开有的口115的结构与上述实施例中的作为单一部件的油出口15相同。但是，口115不起到让油通过的油通道的作用。因此，形成油流动通道的隆起部分不形成在顶板104处。

此外，在该实施例中，未装配有第二底板。因此，在底板102自身上开有安装口137。底板102中开有圆形油入口138和圆形油出口139，它们分别对应于最下端芯片5的成对油连通口13。一对圆形凹形部分51以合适深度形成在底板102上，以与最下端芯片5的该对冷却水连通口14的凸起部分16相对。另外，形成了与形成在最下端芯片5中央位置上的凸起部分17相对的圆形凹形部分52，该凹形部分52的底部中央位置上开有圆形口53。此外，油或冷却水不流经该口53。另外，定位销134被设置在四个位置处，它们与芯片5的侧壁部分24接合以固定芯部分1的位置。类似于图2和3的上述开口部分32和33，上述凹形部分51和52具有一定尺寸，涵盖凸起部分16和17的整个凸出表面。

上述底板102通过使用片状钎焊材料也被钎焊到芯部分1的底面上。凹形部分51和52位于凸起部分16和17下方。于是，类似于上述实施例，钎焊时多余的熔融钎焊材料被凹形部分51和52容纳。因此，多余的高温钎焊材料不过度地聚集在凸起部分16和17中。

此外，上述凹形部分51和52通过加工附属地形成在底板102上；或者，在通过压铸方式形成底板102的同时，通过模压成型方式形成上述凹形部分51和52。

图8示出了第二实施例的改进实例。凹形部分51和52被形成为类似于图4的实施例的正方形。这三个凹形部分51和52的尺寸相互相等。它们被形成为一定尺寸的正方形，使得冷却水连通口14内切于该正方形。因此，凹形部分51和52涵盖凸起部分16和17的大部分凸出表面。但是，所述凸出表面的一些部分从凹形部分51和52向外侧延伸。

图9至图11示出了第二实施例的另一改进实例。在该实施例中，因为空部分位于凸起部分16和17下方，因此，形成了具有正方形框架形状的凹形部分151和152。凹形部分151和152分别由四个笔直部分151a和152a形成，这四个笔直部分151a和152a对应于正方形的每个边。如图11所示，各部分151a和152a被形成为具有V形部分的凹槽。组合成正方形的凹形部分151和152的整个尺寸类似于图4的实施例的开口部分32和33和图8的实施例中的凹形部分51和52。部分151a和152a分别被设置在各位置处以与凸起部分16和17相切。形成四条边的每个部分151a和152a的末端部分是不连续的。其优点是，防止了钎焊材料沿凸起部分16和17的周向运动。

图12至图14示出了根据本发明的油冷却器的第三实施例。与图1至图3中所示的第一实施例相同，该第三实施例具有底板2和第二底板3，第三实施例具有底板2和第二底板3，它们被设置在芯部分1的底面上。该实施例的基础配置类似于第一实施例。

因此，如图12所示，底板2中开有对应于油连通口13的成对圆形开口部分31、对应于冷却水连通口14的成对开口部分32、以及对应于最下端芯片5上的油出口15的中央开口部分33。

在此，分别对应于最下端芯片5的成对凸起部分16和中央凸起部分17的开口部分32和开口部分33未被形成为简单的圆形开口，而被形成为齿轮形的开口形状。即，它们是以圆形作为基础形状。但是，它们的外围边缘被形成为重复地改变的凹凸形状，凸出部分201朝内周侧突出，凹形部分202朝外周侧返回。换句话说，外围边缘被形成为波浪形状。具体而言，在该实施例中，凸出部分201和凹形部分202被形成为成拱状的圆形结构。

另外，外切于上述凹形部分202的外周侧顶点的外接圆203分别位于对应于凸起部分16和17的凸出表面的外周侧的各位置处。此外，图中未示出接触上述凸出部分201的内周侧顶点的内接圆。但是，这些内接圆的直径基本上等于上述第一实施例的开口部分32和33的直径。即，在对应于成对凸起部分16的开口部分32中，其内接圆的直径大致等于凸起部分16的直径(具体而言，处于芯片5的底面侧的周边边缘的直径)。此外，在对应于中央凸起部分17的开口部分33中，其内接圆的直径稍大于凸起部分17的直径(具体而言，处于芯片5的底面侧的周边边缘的直径)(参见图13)。

因此，如果与图1至图3的上述第一实施例相比，由于多个凹形部分202而使开口部分32和33的内部空间扩大。因此，钎焊时，能容纳多余的钎焊材料。此外，由于开口部分32和33的内圆周为凹凸形状，因此可有效地防止钎焊材料沿凸起部分16和17的周向运动。

另一方面，如图14所示，多个凸出部分201通过从外接圆203延伸至内周侧，从而从底面侧支撑芯片5的凸起部分16和17的圆周部分。因此，例如，与图1至图3的第一实施例相比，可相同程度地实现底板2对芯片5的凸起部分16和17的圆周部分的支撑刚性。即，通过将开口部分32和33的外周边缘形成为齿轮状的凹凸形状，可扩大开口部分32和33的空间，而不会降低对芯片5的凸起部分16和17的圆周部分的支撑刚性。

开口部分32和33的外周边缘的凹凸形状并不局限于图12所示的形状。如果突出至内周侧的凸出部分和朝外周侧返回的凹形部分被交替形成，那么可使用任何类型的形状。

图15示出了外周边缘的凹凸形状的改进实例。在该实施例中，通过合拢直边，可将凸出部分201和凹形部分202重复地形成为大致的三角形。换句话说，外周边缘被形成为三角波浪形。

在上面的描述中，尽管根据附图详细解释了本发明的一个实施例，但是本发明并不局限于这些实施例，可进行改进。例如，在上述实施例中，凹形部分或具有开口部分的空间部分相对于顶面上开有连通口等的凸起部分形成。但是，本发明也可应用于未配置开口的凸起部分。此外，在上面的实施例中，油通道10和冷却水通道11通过叠置的芯片5交替地形成。但是，本发明也可应用于一种配置的油冷却器中，在该配置中，仅具有油通道的芯部分通过叠置的芯片形成，该芯部分被容纳在让冷却水流经的腔中。除了油冷却器以外，本发明可应用于各种换热器中。

Claims (8)

1.一种换热器，在该换热器中，由叠置的芯片形成的芯部分被钎焊在底板上，最下端芯片的被接合到所述底板上的部分配置有凸起部分；其中，所述底板相对于芯片而言要较厚，所述凸起部分远离所述最下端芯片和所述底板之间的接合参考面，

其中，包括凹形部分或开口部分的空间部分被设置在所述底板上的与所述凸起部分相对的位置处。

2.根据权利要求1所述的换热器，其中，所述凸起部分的顶面上开有连通口。

3.根据权利要求1或2所述的换热器，其中，所述凸起部分被钎焊到相邻的芯片上。

4.根据权利要求1至3中的任一权利要求所述的换热器，其中，所述空间部分被形成为一定尺寸，以涵盖所述凸起部分的整个凸出表面。

5.根据权利要求1至3中的任一权利要求所述的换热器，其中，所述空间部分被形成为与所述凸起部分的凸出表面的一部分重叠。

6.根据权利要求1至5中的任一权利要求所述的换热器，其中，所述空间部分的外周边缘被形成为重复变化的波浪形状，从而使得凸出部分朝内周侧突伸且使得凹形部分朝外周侧返回。

7.根据权利要求6所述的换热器，其中，外接于朝外周侧返回的所述凹形部分的外周侧顶点的外接圆位于所述凸起部分的凸出表面的外周侧处。

8.根据权利要求1至7中的任一权利要求所述的换热器，其中，所述底板包括相互叠置的第一底板和第二底板，以及

其中，第一底板上开有的开口部分的底面侧被第二底板封闭。