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CN105269167B - 全承载厢式车前厢板焊接工艺 - Google Patents

全承载厢式车前厢板焊接工艺 Download PDF

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CN105269167B
CN105269167B CN201510819347.3A CN201510819347A CN105269167B CN 105269167 B CN105269167 B CN 105269167B CN 201510819347 A CN201510819347 A CN 201510819347A CN 105269167 B CN105269167 B CN 105269167B
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张玉新
杨忠驰
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Liaoyang Xiangyu Aluminum Industry Co ltd
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Liaoning Zhongwang Special Vehicle Manufacturing Co Ltd
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    • B23K2101/006—Vehicles

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种全承载厢式车前厢板焊接工艺，该工艺通过调整焊接工艺参数，调整焊接顺序及在焊接过程中对前厢板施加预变形等手段，解决了现有工艺中生产过程繁琐、生产效率低、产品合格率低、能耗高等缺陷；既保证了焊缝质量，又大大减小了焊接变形，提高了产品的合格率，降低了能源消耗，节约了生产成本，显著提高了生产效率。

Description

全承载厢式车前厢板焊接工艺
技术领域
本发明属于铝合金焊接技术领域，具体涉及一种全承载厢式车前厢板焊接工艺。
背景技术
厢式车又叫厢式货车，主要用于全密封运输各种物品，其具有机动灵活、操作方便，工作高效、运输量大，充分利用空间及安全、可靠等优点。
现有技术中，厢式车前厢板是由上、下边梁、两边立柱和中间的厢板型材组成，在厢式车前厢板焊接生产中，由于前厢板的焊缝为长直焊缝和不对称焊缝(如图1所示)，变形不好控制，焊后变形超差，导致整车组装过程出现装配困难问题，且装配后易产生应力集中，严重影响前厢板对接厢板型材处焊道质量。
另外，由于厢式车前厢板在调修时，只能采用火焰调修而无法使用机械调修，而火焰调修范围较大，对操作者要求很高，不易控制调修温度和速度，故难以保证母材机械性能；且存在生产过程繁琐、生产效率低、产品合格率低、能耗高等缺陷。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种可减少调修次数，提高生产效率高与成品率，并能降低生产成本的全承载厢式车前厢板焊接工艺。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全承载厢式车前厢板焊接工艺，主要包含以下步骤：
1)调整焊接工艺参数，在要求焊接电流范围内提高焊接功率与焊接速度；
2)调整焊接顺序并对前厢板施加预变形，具体包括以下工序：
a、型材整体组对；
b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的外侧焊缝1、2、3、4；
c、翻转装卡前厢板，连续焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的内侧焊缝5、6、7、8；
d、翻转装卡前厢板并在装卡过程中对前厢板的上、下边梁处施加预变形，施加量根据焊接内侧焊缝时产生的变形量进行调整；
e、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝1、2、3、4，确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
f、翻转装卡前厢板，装卡时固定前厢板两侧立柱，并在同上、下边梁相平行的前厢板中部处施加预变形，使前厢板向上凸起，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起。
进一步，步骤1)中，焊接电流为140～160A，焊接电压为19.7～22.0V，焊接速度为90cm/min。
进一步，步骤2)的b工序中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm。
进一步，步骤2)的f工序中，前一断焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接，断焊焊缝长度为300mm。
进一步，步骤2)的f工序中，利用垫块对前厢板中部处施加预变形，垫块高H为20～30mm，距上、下边梁的中心轴线L为250mm。
本发明的有益效果在于：既保证了焊缝质量，又大大减小了焊接变形，提高了产品的合格率，降低了能源消耗，节约了生产成本，显著提高了生产效率。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：
图1为前厢板外侧焊缝分布示意图；
图2为前厢板内侧焊缝分布示意图；
图3为前厢板断焊焊缝焊接顺序示意图；
图4为前厢板反变形示意图。
具体实施方式
下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。
如图所示，本发明中的全承载厢式车前厢板焊接工艺，主要包含以下步骤：
1)调整焊接工艺参数，其中焊接电流为140～160A，焊接电压为19.7～22.0V，焊接速度为90cm/min；在满足焊缝质量的前提下，在要求焊接电流范围内适当提高焊接功率与焊接速度，可加快焊缝周围热量的消散速度，从而减少焊接变形量，并提高了生产效率。
2)调整焊接顺序并对前厢板施加预变形，具体包括以下工序：
a、型材整体组对；
b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的外侧焊缝1、2、3、4；其中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm；
c、翻转装卡前厢板，连续焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的内侧焊缝5、6、7、8；
d、翻转装卡前厢板并在装卡过程中对前厢板的上、下边梁处施加预变形，施加量根据焊接内侧焊缝时产生的变形量进行调整；
e、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝1、2、3、4，确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
f、翻转装卡前厢板，装卡时固定前厢板两侧立柱，并在同上、下边梁相平行的前厢板中部处施加预变形，使前厢板向上凸起，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起；焊接过程中，需前一断焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接，断焊焊缝长度为300mm。
通过分步焊接，减轻了焊接热循环影响，降低了前厢板焊道末端的热量，从而减轻了焊接变形；另外，通过施加预变形，抵消了焊接过程中产生的焊接变形。
实施例一
1)控制焊接工艺参数：焊接电流为150A，焊接电压为20V，焊接速度为90cm/min；
2)调整焊接顺序并对前厢板施加预变形，具体包括以下工序：
a、型材整体组对；
b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的外侧焊缝1、2、3、4；其中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm；
c、翻转装卡前厢板，连续焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的内侧焊缝5、6、7、8；
d、翻转装卡前厢板并在装卡过程中对前厢板的上、下边梁处施加预变形，施加量根据焊接内侧焊缝时产生的变形量进行调整；
e、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝1、2、3、4，确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
f、翻转装卡前厢板，装卡时固定前厢板两侧立柱，并在同上、下边梁相平行的前厢板中部处施加预变形，使前厢板向上凸起，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材间的焊缝9断焊焊接在一起；焊接过程中，需前一断焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接，断焊焊缝长度为300mm；其中，施加预变形时，可利用垫块10对前厢板中部处施加预变形，垫块10高H为20～30mm，距上、下边梁的中心轴线L为250mm。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (5)

1.一种全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于主要包含以下步骤：
1)调整焊接工艺参数，在要求焊接电流范围内提高焊接功率与焊接速度；
2)调整焊接顺序并对前厢板施加预变形，具体包括以下工序：
a、型材整体组对；
b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的外侧焊缝1、2、3、4；
c、翻转装卡前厢板，连续焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的内侧焊缝5、6、7、8；
d、翻转装卡前厢板并在装卡过程中对前厢板的上、下边梁处施加预变形，施加量根据焊接内侧焊缝时产生的变形量进行调整；
e、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝1、2、3、4，确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
f、翻转装卡前厢板，装卡时固定前厢板两侧立柱，并在同上、下边梁相平行的前厢板中部处施加预变形，使前厢板向上凸起，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于：步骤1)中，焊接电流为140～160A，焊接电压为19.7～22.0V，焊接速度为90cm/min。
3.根据权利要求1所述的全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于：步骤2)的b工序中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm。
4.根据权利要求1所述的全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于：步骤2)的f工序中，前一断焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接，断焊焊缝长度为300mm。
5.根据权利要求1所述的全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于：步骤2)的f工序中，利用垫块对前厢板中部处施加预变形，垫块高H为20～30mm，距上、下边梁的中心轴线L为250mm。
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