CN105235332A - 汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材，再生阻燃橡塑泡棉层一侧复合有汽车内饰面料层，形成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层，再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上复合有粘剂层，通过粘剂层将该片材固定于汽车顶棚上。制备方法：将再生阻燃橡塑泡棉层和汽车内饰面料层压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层；在再生阻燃橡塑泡棉层上涂布粘剂层的胶水；即制得汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材；使用时，将保护层揭除。通过上述方式，本发明能够既能够循环再利用其橡塑泡棉减少环境污染，节约资源和能源；还可以降低汽车室内的噪音，提高司机驾车的舒适性。
Description
技术领域
本发明涉及汽车顶棚片材领域，特别是涉及一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材及其制备方法。
背景技术
驾驶室和汽车内噪音的危害，众所周知人体长期处于超过60分贝的噪音环境中,并出现精神紧张和内分泌系统失调，严重的会使血压升高。而我们的卡车司机更是长期处于80分贝上下的环境中，驾驶室噪音污染严重程度可想而知。目前卡车司机室基本状况是，卡车司机室和汽车疯狂抖动，噪音大，导致车子整个都在震动，坐在车内备受煎熬！
近年来,汽车工业获得了突飞猛进的发展。汽车在给人们带了丰富现代物质文明的同时,其噪声也成为急需解决的一个问题。汽车噪声作为汽车乘坐舒适性的重要指标,在很大程度上反映出汽车的设计水平和制造工艺水平。因此,控制汽车噪声来提高市场竞争力,降低对环境和人的伤害成为全球汽车工程师面临的主要任务之一。汽车主要噪声源分析：汽车噪声从结构上可以分为:发动机噪声、底盘系统噪声、风噪、车身噪声及汽车附件产生的噪声；可见改善降低卡车司机室和汽车噪声和热源对司机室的传递影响就很有意义。
我国是汽车制造和消费的大国，我国的汽车报废标准多次修改，2013年5月由商务部颁发的《机动车强制报废标准规定》，对各种机动车的报废标准和年限做了相关的界定。总体来看，汽车报废的年限为10-15年，这与国外的情况也基本相似。根据国外成熟市场经验，每年报废汽车占汽车保有量处于5-7%的水平，我们按3%-5%、2014年1.54亿汽车保有量保守估算，我们预计当前每年的汽车报废量为462—770万辆。报废汽车拆解后可得到大量再生资源，包括钢铁（五大总成）、有色金属（铅、铜、铝、锡）、贵金属（铂）、珍珠棉（EPE）、橡塑（EVA、PEF、EPDM、CR等)、XPE/IXPE等橡塑发泡制品等都属于可再生材料；这些橡塑材料在自然界短期内难以降解，随意丢弃会影响生态环境，如焚烧这些橡塑材料，会污染大气环境。
目前有的汽车内仅用汽车内饰面料，隔音隔热效果差，司乘人员长久后头晕不舒适，影响司机行车驾驶安全。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种既能够循环再利用其橡塑泡棉减少环境污染，节约资源和能源；还可以降低汽车室内的噪音，提高司机驾车的舒适性，该再生橡塑泡棉与汽车内饰面料压制片材对人无害，符合汽车内饰件的要求的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材及其制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材，包括：汽车内饰面料层、再生阻燃橡塑泡棉层和粘剂层，再生阻燃橡塑泡棉层一侧复合有汽车内饰面料层，形成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层，再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上复合有粘剂层，通过粘剂层将该片材固定于汽车顶棚上。
在本发明一个较佳实施例中，胶粘剂上还复合有便于运输和储存离型纸保护层，固定片材时，将保护层揭除。
在本发明一个较佳实施例中，所述粘剂层为丁基胶粘剂层。
本发明还涉及一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，包括：
1）制备再生阻燃橡塑泡棉层；
2）将再生阻燃橡塑泡棉层和汽车内饰面料层压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层；
3）在再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上涂布粘剂层的胶水；
4）粘剂层上面覆盖便于运输和储存离型纸保护层，即制得汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材；使用时，将保护层揭除。
在本发明一个较佳实施例中，将再生阻燃橡塑泡棉层和汽车内饰面料层压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层的制备方法包括：
1）将报废的橡塑发泡制品回收，进行清洗和脱水处理；
2）完成脱水的橡塑发泡制品粉碎成颗粒状，再进行烘干杀菌；
3）将聚乙烯PE热熔粉和氢氧化铝阻燃粉剂加入颗粒中，使颗粒均匀沾附粉末；
4）在片材模具内加入橡塑发泡颗粒后覆盖汽车内饰面料；
5）进行加温处理，再压制成各种厚度规格的薄片，从而制得再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层。
在本发明一个较佳实施例中，步骤2）中，烘干杀菌的温度为70℃-100℃。
在本发明一个较佳实施例中，步骤3）中的PE热熔粉的重量百分比为5%~10%，氢氧化铝阻燃粉剂的重量百分比为10%-30%。
在本发明一个较佳实施例中，报废的橡塑发泡制品为珍珠棉EPE、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA橡塑、聚乙烯PEF橡塑、三元乙丙EPDM橡塑、氯丁CR橡塑、化学交联聚乙烯发泡材XPE/电子交联聚乙烯发泡材IXPE的一种或多种。
在本发明一个较佳实施例中，所述粘剂层的制备方法为：首先将丁基胶软化融熔，再混入氢氧化铝阻燃剂搅拌均匀，然后涂布于再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上。
在本发明一个较佳实施例中，丁基胶中加入的氢氧化铝阻燃剂的重量百分比为10%-30%。
本发明的有益效果是：本发明既能够循环再利用其橡塑泡棉减少环境污染，节约资源和能源；还可以降低汽车室内的噪音，提高司机驾车的舒适性，该再生橡塑泡棉与汽车内饰面料压制片材对人无害，符合汽车内饰件的要求，最大限度的提高司机开车的舒适性，消除因噪音和高温影响司机开车的心情烦躁带来的行车事故发生，提高行车的安全性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材一较佳实施例的结构示意图；
图2是图1所示汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的外形结构示意图；
附图中各部件的标记如下：1、汽车内饰面料层，2、再生阻燃橡塑泡棉层，3、粘剂层，4、保护层。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-2，本发明实施例包括：
一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材，包括：汽车内饰面料层1、再生阻燃橡塑泡棉层2和粘剂层3，再生阻燃橡塑泡棉层2一侧复合有汽车内饰面料层1，形成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层，再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上复合有粘剂层3，通过粘剂层3将该片材固定于汽车顶棚上。
胶粘剂上还复合有便于运输和储存离型纸保护层4，固定片材时，将保护层4揭除，使用方便，粘接和简单固定即可。
所述粘剂层3为丁基胶粘剂层3。丁基胶粘剂是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成，混入氢氧化铝的阻燃剂。丁基胶粘剂中加入氢氧化铝的阻燃剂，制成阻燃的丁基胶粘剂；一般被应用在汽车隔音用品里面，安全无毒，是环保材料。
本发明的片材制品的形状结构、片材厚度和面积不限，可根据不同需求做调整。
实施例1：
本发明还设计一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，包括：
1）制备再生阻燃橡塑泡棉层2。
2）将再生阻燃橡塑泡棉层2和汽车内饰面料层1压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层，其中，汽车内饰面料层1的厚度不限，可厚可薄。
3）在再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上涂布粘剂层3的胶水。
4）粘剂层3上面覆盖便于运输和储存离型纸保护层4，即制得汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材；使用时，将保护层4揭除，使用方便，粘接和简单固定即可。
其中，将再生阻燃橡塑泡棉层2和汽车内饰面料层1压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层的制备方法包括：
1）将报废的橡塑发泡制品回收，进行清洗和脱水处理；报废的橡塑发泡制品为珍珠棉EPE、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA橡塑、聚乙烯PEF橡塑、三元乙丙EPDM橡塑、氯丁CR橡塑、化学交联聚乙烯发泡材XPE/电子交联聚乙烯发泡材IXPE的一种或多种。
2）完成脱水的橡塑发泡制品粉碎成颗粒状，再进行烘干杀菌；再进行烘干杀菌；烘干杀菌的温度为70℃。
3）将重量百分比为5%的聚乙烯PE热熔粉和重量百分比为10%氢氧化铝阻燃粉剂加入颗粒中，将颗粒均匀沾附粉末。
4）在片材模具内加入橡塑发泡颗粒后覆盖汽车内饰面料，适用于各种厚度的汽车内饰面料。
5）进行加温100℃，再压制成各种厚度规格的薄片，从而制得再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层。PE热熔粉把粉碎的橡塑发泡颗粒和铝箔粘接成一体，氢氧化铝阻燃粉剂起到阻燃的作用。
所述粘剂层3的制备方法为：首先将丁基胶软化融熔，再混入重量百分比为10%氢氧化铝阻燃剂搅拌均匀，然后涂布于再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上3。
实施例2：
本发明还设计一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，包括：
1）制备再生阻燃橡塑泡棉层2。
2）将再生阻燃橡塑泡棉层2和汽车内饰面料层1压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层，其中，汽车内饰面料层1的厚度不限，可厚可薄。
3）在再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上涂布粘剂层3的胶水。
4）粘剂层3上面覆盖便于运输和储存离型纸保护层4，即制得汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材；使用时，将保护层4揭除，使用方便，粘接和简单固定即可。
其中，将再生阻燃橡塑泡棉层2和汽车内饰面料层1压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层的制备方法包括：
1）将报废的橡塑发泡制品回收，进行清洗和脱水处理；报废的橡塑发泡制品为珍珠棉EPE、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA橡塑、聚乙烯PEF橡塑、三元乙丙EPDM橡塑、氯丁CR橡塑、化学交联聚乙烯发泡材XPE/电子交联聚乙烯发泡材IXPE的一种或多种。
2）完成脱水的橡塑发泡制品粉碎成颗粒状，再进行烘干杀菌；再进行烘干杀菌；烘干杀菌的温度为85℃。
3）将重量百分比为7%的聚乙烯PE热熔粉和重量百分比为20%氢氧化铝阻燃粉剂加入颗粒中，将颗粒均匀沾附粉末。
4）在片材模具内加入橡塑发泡颗粒后覆盖汽车内饰面料，适用于各种厚度的汽车内饰面料。
5）进行加温120℃，再压制成各种厚度规格的薄片，从而制得再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层。PE热熔粉把粉碎的橡塑发泡颗粒和铝箔粘接成一体，氢氧化铝阻燃粉剂起到阻燃的作用。
所述粘剂层3的制备方法为：首先将丁基胶软化融熔，再混入重量百分比为20%氢氧化铝阻燃剂搅拌均匀，然后涂布于再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上3。
实施例3：
本发明还设计一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，包括：
1）制备再生阻燃橡塑泡棉层2。
2）将再生阻燃橡塑泡棉层2和汽车内饰面料层1压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层，其中，汽车内饰面料层1的厚度不限，可厚可薄。
3）在再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上涂布粘剂层3的胶水。
4）粘剂层3上面覆盖便于运输和储存离型纸保护层4，即制得汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材；使用时，将保护层4揭除，使用方便，粘接和简单固定即可。
其中，将再生阻燃橡塑泡棉层2和汽车内饰面料层1压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层的制备方法包括：
1）将报废的橡塑发泡制品回收，进行清洗和脱水处理；报废的橡塑发泡制品为珍珠棉EPE、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA橡塑、聚乙烯PEF橡塑、三元乙丙EPDM橡塑、氯丁CR橡塑、化学交联聚乙烯发泡材XPE/电子交联聚乙烯发泡材IXPE的一种或多种。
2）完成脱水的橡塑发泡制品粉碎成颗粒状，再进行烘干杀菌；再进行烘干杀菌；烘干杀菌的温度为100℃。
3）将重量百分比为10%的聚乙烯PE热熔粉和重量百分比为30%氢氧化铝阻燃粉剂加入颗粒中，将颗粒均匀沾附粉末。
4）在片材模具内加入橡塑发泡颗粒后覆盖汽车内饰面料，适用于各种厚度的汽车内饰面料。
5）进行加温130℃，再压制成各种厚度规格的薄片，从而制得再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层。PE热熔粉把粉碎的橡塑发泡颗粒和铝箔粘接成一体，氢氧化铝阻燃粉剂起到阻燃的作用。
所述粘剂层3的制备方法为：首先将丁基胶软化融熔，再混入重量百分比为30%氢氧化铝阻燃剂搅拌均匀，然后涂布于再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上3。
上述实施例中所述的珍珠棉（EPE）、橡塑（EVA、PEF、EPDM、CR等)、XPE/IXPE等橡塑发泡制品难以短期内降解，为避免环境污染，利用汽车报废后回收的橡塑发泡制品，将其清洗脱水后粉碎成较小颗粒，经高温烘干杀菌后，与PE热熔粉和氢氧化铝的阻燃剂比例搅拌均匀，将上述料在汽车内饰面料上热压成再生橡塑泡棉薄片，此再生橡塑泡棉薄片一面与阻燃的丁基胶粘剂涂胶结合，在丁基胶粘剂涂层上覆盖便于运输和储存离型纸保护层4；另一面通过热熔粉或热熔无纺布层与汽车内饰面料粘接牢固，汽车内饰面料的作用是提供给乘车人耐美丽清洁舒适的感觉兼保护层4；经过上述工艺过程便生产出汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材制品，该技术领域是高分子材料的循环再利用技术，汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材制品，由于其重量轻和密实、弹性好、阻燃，隔热隔音性能效果好，丁基胶粘剂和再生橡塑泡棉具有阻尼减振好，环保无异味可以大量使用在汽车内饰件中，起到隔音减振和降低成本的作用。
使用时揭去离型纸保护层4，阻燃的丁基胶粘剂即就可以粘帖在卡车司机室和汽车顶棚内表面的顶部即可，从而在卡车司机室和汽车的顶棚形成一个隔音隔热且减振的屏障，此处的隔热主要是阻挡太阳照射汽车时的温度和热量，降低太阳能对卡车司机室和汽车内部的热影响，降低汽车制冷功率消耗。
氢氧化铝的阻燃机理：掺有Al(OH)3的高聚物，当温度升至250～300℃时，Al(OH)3便大量吸热并释放出水汽，使高聚物温升速度减慢、降解减缓。同时Al(OH)3受热分解释放出的水汽，冲稀了可燃性气体，减慢燃烧速度。另外，氢氧化铝失水、吸热降温，使高聚物不能充分燃烧，在表面形成炭化保护膜，既阻挡氧气的进入，也阻挡了可燃性气体的逸出。该炭化过程避免了烟灰的形成，因此氢氧化铝阻燃剂不仅具有良好的阻燃功能，也具有良好的抑烟功能。氢氧化铝阻燃剂应用：氢氧化铝阻燃剂，广泛用于乳胶制品、交联聚乙烯绝缘材料，玻璃增强的聚脂树和PVC制品中。此阻燃剂为无机化合物，无毒无害，不产生二次污染。
本发明既能够循环再利用其橡塑泡棉减少环境污染，节约资源和能源；还可以降低汽车室内的噪音，提高司机驾车的舒适性，该再生橡塑泡棉与汽车内饰面料压制片材对人无害，符合汽车内饰件的要求，最大限度的提高司机开车的舒适性，消除因噪音和高温影响司机开车的心情烦躁带来的行车事故发生，提高行车的安全性。
本发明是卡车司机室下方与卡车司机室和汽车舱室间隔热隔音的再生泡棉压制片材，压制密实且泡棉内的闭孔继续保留，这就使得片材与沥青阻尼片比较份量轻而节能，同时卡车司机室和汽车舱室和其它噪音被大幅度的隔音消除，降低了司机室的噪音分贝值，各频率噪声均能降低5~15dB不等。
该种卡车司机室和汽车顶棚隔热隔音的再生泡棉压制片材与司机室内壁钣金件表面粘接牢固，具有了阻尼减振的效果，降低了汽车行进或司机室振动传入的噪声。
还具有消除因沥青阻尼发出的异味影响司机开车的心情烦操带来的行车事故发生，提高安全行车的目的。
此外，丁基胶粘剂里面和粉碎的颗粒状泡棉表面均有氢氧化铝阻燃剂，该隔热隔音的再生泡棉压制片材符合汽车内饰件的燃烧特性。
汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材具有较好的绝热性，其细微的独立气泡结构，有效降低空气对流导致的能量交换，适合制作保温管、保温板。并且兼具防结露性，使之极适合用于卡车司机室和汽车舱室、卡车司机室顶棚、冰箱、空调及冷库等多湿环境的保温材料。
汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材具有较好的缓冲性，其半硬质发泡体，受强冲击后不失还原性能，也可用于精密仪器，半导体，电子产品等包装等领域。
汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材具有较好的吸音性，具有吸音降噪功能，适合用于汽车、电动机等强噪音设备及环境中的吸音隔音材料。
汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材具有较好的成型性，耐热性强，延展性能好，密度均匀，可实现真空成型及热成型等较深部位的成型，因而可用于汽车空调蒸发柜、汽车热压顶棚等内饰件及鞋材方面的材料。还具有无毒、无味、耐药品性、耐油、耐酸、耐卤及其他各类化学药品的性能，并且非常容易加工，可以任意裁切，与多种材料贴合，作为新一代高效节能、环保的材料有广阔的发展前景。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材，其特征在于，包括：汽车内饰面料层、再生阻燃橡塑泡棉层和粘剂层，再生阻燃橡塑泡棉层一侧复合有汽车内饰面料层，形成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层，再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上复合有粘剂层，通过粘剂层将该片材固定于汽车顶棚上。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材，其特征在于，胶粘剂上还复合有便于运输和储存离型纸保护层，固定片材时，将保护层揭除。
3.根据权利要求1所述的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材，其特征在于，所述粘剂层为丁基胶粘剂层。
4.根据权利要求1所述的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，其特征在于，包括：
1）制备再生阻燃橡塑泡棉层；
2）将再生阻燃橡塑泡棉层和汽车内饰面料层压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层；
3）在再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上涂布粘剂层的胶水；
4）粘剂层上面覆盖便于运输和储存离型纸保护层，即制得汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材；使用时，将保护层揭除。
5.根据权利要求4所述的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，其特征在于，将再生阻燃橡塑泡棉层和汽车内饰面料层压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层的制备方法包括：
1）将报废的橡塑发泡制品回收，进行清洗和脱水处理；
2）完成脱水的橡塑发泡制品粉碎成颗粒状，再进行烘干杀菌；
3）将聚乙烯PE热熔粉和氢氧化铝阻燃粉剂加入颗粒中，使颗粒均匀沾附粉末；
4）在片材模具内加入橡塑发泡颗粒后覆盖汽车内饰面料；
5）进行加温处理，再压制成各种厚度规格的薄片，从而制得再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层。
6.根据权利要求5所述的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，其特征在于，步骤2）中，烘干杀菌的温度为70℃-100℃。
7.根据权利要求5所述的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，其特征在于，步骤3）中的PE热熔粉的重量百分比为5%~10%，氢氧化铝阻燃粉剂的重量百分比为10%-30%。
8.根据权利要求5所述的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，其特征在于，报废的橡塑发泡制品为珍珠棉EPE、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA橡塑、聚乙烯PEF橡塑、三元乙丙EPDM橡塑、氯丁CR橡塑、化学交联聚乙烯发泡材XPE/电子交联聚乙烯发泡材IXPE的一种或多种。
9.根据权利要求4所述的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，其特征在于，所述粘剂层的制备方法为：首先将丁基胶软化融熔，再混入氢氧化铝阻燃剂搅拌均匀，然后涂布于再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上。
10.根据权利要求9所述的汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材的制备方法，其特征在于，丁基胶中加入的氢氧化铝阻燃剂的重量百分比为10%-30%。
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| CN105235332B (zh) | 2017-07-18 |
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