CN105108577A - 异形筘筘梁精铣装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种异形筘筘梁精铣装置，属于纺织机械技术领域。由工作台、电机、涡轮、基板、切刀和压板构成，基板位于工作台中部，电机和涡轮位于基板前方，并通过滑轨活动安装于工作台上，压板位于基板后方，切刀设置于电机的输出端上，并与涡轮相连接，涡轮下方设置有行进齿，对应的工作台侧壁上设置有导轨，行进齿与导轨齿轮啮合。将本发明应用于异形筘加工，具有加工精度高、灵活性好、生产稳定性高等优点。

Description

异形筘筘梁精铣装置

技术领域

本发明涉及一种异形筘筘梁精铣装置，属于纺织机械技术领域。

背景技术

异形筘是喷气织机打纬的主要基础部件之一，在织造加工过程中应用较为普遍，其结构主要由上筘梁、下筘梁和安装于上筘梁与下筘梁之间的筘片等零件构成。然而，直接由多种零件组合的异形筘（包括上筘梁、下筘梁）并不能满足实际需求所要求异形筘达到的尺寸精度，在组装完成后还需要对筘梁前后宽度进行精铣切正，而现有的加工装置并没有相应的工序对异形筘整体平整其宽度进行切正。

基于此，做出本申请案。

发明内容

为了克服现有技术中存在的上述缺陷，本发明提供一种可在加工过程中进行筘梁宽度精铣切正的异形筘筘梁精铣装置。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

异形筘筘梁精铣装置，由工作台、电机、涡轮、基板、切刀和压板构成，所述的基板沿工作台长度方向设置，基板位于工作台中部，电机和涡轮位于基板前方，并通过滑轨活动安装于工作台上，压板位于基板后方，并由气缸驱动，与基板配合，实现筘梁的限位；所述的切刀设置于电机的输出端上，并与涡轮相连接，电机用于控制切刀转速，涡轮通过蜗杆控制切刀相对基板的位置；涡轮下方设置有行进齿，对应的工作台侧壁上设置有导轨，行进齿与导轨齿轮啮合。

进一步的，作为优选：

所述的压板设置有一组或多组，各组压板分别由不同或相同的气缸驱动。

所述的压板是由上凸、中平、下凸构成的波浪板。

所述的切刀由定刀和动刀构成，定刀固定于电机的输出端上，动刀通过连接杆活动安装于定刀对面，涡轮通过蜗杆调整动刀在连接杆上的位置，以实现定刀与动刀之间间距的调整。

将本发明应用于异形筘的宽度调整，先将待处理的异形筘放置于基板一侧，启动气缸，气缸驱动压板向基板方向移动，并使异形筘挤压并固定于基板与压板之间；根据异形筘的尺寸要求，对涡轮参数进行设定，并通过蜗杆使动刀沿连接杆进行前后滑移，以改变定刀与动刀之间的间距，待调整完毕，该间距即为异形筘的筘梁所要加工到的宽度；启动电机和涡轮，通过电机使切刀处于适宜的转速上，涡轮则通过行进齿与导轨的啮合，实现涡轮以及电机的移动，电机和涡轮沿滑轨行进过程中，带动切刀移动，当切刀与异形筘接触时，在定刀和动刀的作用下，异形筘的筘梁两侧得到切割，在电机与涡轮的行进过程中，异形筘的筘梁宽度被切割至定刀与动刀之间的间距，即完成异形筘筘梁宽度的切正，待整条异形筘加工完毕后，电机、涡轮和切刀复位，压板后退，将已切正完毕的异形筘取下，再放入待切正的异形筘即可进行新一轮的加工。

通过本发明的有效实施，涡轮有两个运行轨迹，一条位于工作台侧壁上，该运行轨迹是通过行进齿与导轨的啮合实现涡轮的左右移动，另一条运行轨迹位于工作台面上，该运行轨迹上，涡轮通过滑轨将工作台侧壁上的运动转移并转化为电机、涡轮和切刀的左右移动，将一个面的移动转化为另一个面的运动，确保切刀在正确的运行导轨上，有利于异形筘筘梁宽度的控制，切割精度高，避免因切刀运行轨迹倾斜所导致的失误操作，产品合格率大大提高；切刀由定刀和动刀两块构成，其中的定刀作为基准，在工作过程中，其位置基本不变；而动刀的位置则会进行适当调整，根据不同异形筘宽度要求，将动刀调整到适宜位置，以确保定刀与动刀之间的间距，整台设备可满足多种规格异形筘的加工，加工灵活性较好；由于异形筘自身就是由上筘梁、下筘梁和位于上筘梁与下筘梁之间的筘片构成的，本申请中，作为定位元件的压板同样设置为由上凸、中平和下凸所形成的波浪形结构，以最大程度的与异形筘进行贴合，从而实现异形筘的良好定位，避免切割过程中外力所引起的异形筘错位，确保切割和供料的正常进行。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的另一视角的立体结构示意图；

图3为本发明的仰面角度的立体结构示意图；

图4为本发明的俯视图；

图5为图1中A部位的放大结构示意图；

图6为本发明中压板的结构示意图。

图中标号：1.工作台；2.电机；3.涡轮；31.蜗杆；32.行进齿；4.基板；5.切刀；51.定刀；52.动刀；53.连接杆；6.压板；61.上凸；62.中平；63.下凸；7.滑轨；8.气缸；9.导轨。

具体实施方式

实施例1

本实施例异形筘供料装置，结合图1至图4，由工作台1、电机2、涡轮3、基板4、切刀5和压板6构成，基板4沿工作台1长度方向设置，基板4位于工作台1中部，电机2和涡轮3位于基板4前方，并通过滑轨7活动安装于工作台1上，压板6位于基板4后方，并由气缸8驱动，压板6与基板4配合，实现筘梁的限位；切刀5设置于电机2的输出端上，并与涡轮3相连接，电机2用于控制切刀5转速，涡轮3通过蜗杆31控制切刀5相对基板4的位置；涡轮3下方设置有行进齿32，对应的工作台1侧壁上设置有导轨9，行进齿32与导轨9齿轮啮合。其中，本实施例中，结合图5，切刀5由定刀51和动刀52构成，定刀51固定于电机2的输出端上，动刀52通过连接杆53活动安装于定刀51对面，涡轮3通过蜗杆31调整动刀52在连接杆53上的位置，以实现定刀51与动刀52之间间距的调整；结合图6，压板6设置有多组，每组压板6分别由两个气缸8驱动；压板6是由上凸61、中平62、下凸63构成的波浪板。

将本实施例应用于异形筘的宽度调整，先将待处理的异形筘的放置于基板4一侧，启动气缸8，气缸8驱动压板6向基板4方向移动，并使异形筘挤压并固定于基板4与压板6之间；根据异形筘的尺寸要求，对涡轮3参数进行设定，并通过蜗杆31使动刀52沿连接杆53进行前后滑移，以改变定刀51与动刀52之间的间距，待调整完毕，该间距即为异形筘的筘梁所要加工到的宽度；启动电机2和涡轮3，通过电机2使切刀5处于适宜的转速上，涡轮3则通过行进齿32与导轨9的啮合，实现涡轮3以及电机2的移动，电机2和涡轮3沿滑轨7行进过程中，带动切刀5移动，当切刀5与异形筘接触时，在定刀51和动刀52的作用下，异形筘的筘梁两侧得到切割，在电机2与涡轮3的行进过程中，异形筘的筘梁宽度被切割至定刀51与动刀52之间的间距，即完成异形筘筘梁宽度的切正，待整条异形筘加工完毕后，电机2、涡轮3和切刀5复位，压板6后退，将已切正完毕的异形筘取下，再放入待切正的异形筘即可进行新一轮的加工。

在本实施例的实施过程中，涡轮3有两个运行轨迹，一条位于工作台1侧壁上，该运行轨迹是通过行进齿32与导轨9的啮合实现涡轮3的左右移动，另一条运行轨迹位于工作台1面上，该运行轨迹上，涡轮3通过滑轨7将工作台1侧壁上的运动转移并转化为电机2、涡轮3和切刀5的左右移动，将一个面的移动转化为另一个面的运动，确保切刀5在正确的运行导轨上，有利于异形筘筘梁宽度的控制，切割精度高，避免因切刀5运行轨迹倾斜所导致的失误操作，产品合格率大大提高；切刀5由定刀51和动刀52两块构成，其中的定刀51作为基准，在工作过程中，其位置基本不变；而动刀52的位置则会进行适当调整，根据不同异形筘宽度要求，将动刀52调整到适宜位置，以确保定刀51与动刀52之间的间距，整台设备可满足多种规格异形筘的加工，加工灵活性较好；由于异形筘自身就是由上筘梁、下筘梁和位于上筘梁与下筘梁之间的筘片构成的，本申请中，作为定位元件的压板6同样设置为由上凸61、中平62和下凸63所形成的波浪形结构，以最大程度的与异形筘进行贴合，从而实现异形筘的良好定位，避免切割过程中外力所引起的异形筘错位，确保切割和供料的正常进行。

实施例2

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：本实施例中，压板6仅设置一组，压板6长度与基板4一样，该压板6由一组气缸8驱动。

以上内容是结合本发明的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.异形筘筘梁精铣装置，其特征在于：由工作台、电机、涡轮、基板、切刀和压板构成，所述的基板沿工作台长度方向设置，基板位于工作台中部，电机和涡轮位于基板前方，并通过滑轨活动安装于工作台上，压板位于基板后方，并由气缸驱动，与基板配合，实现筘梁的限位；所述的切刀设置于电机的输出端上，并与涡轮相连接，电机用于控制切刀转速，涡轮通过蜗杆控制切刀相对基板的位置；涡轮下方设置有行进齿，对应的工作台侧壁上设置有导轨，行进齿与导轨齿轮啮合。

2.如权利要求1所述的异形筘筘梁精铣装置，其特征在于：所述的压板设置有一组或多组，各组压板分别由不同或相同的气缸驱动。

3.如权利要求1所述的异形筘筘梁精铣装置，其特征在于：所述的压板是由上凸、中平、下凸构成的波浪板。

4.如权利要求1所述的异形筘筘梁精铣装置，其特征在于：所述的切刀由定刀和动刀构成，定刀固定于电机的输出端上，动刀通过连接杆活动安装于定刀对面，涡轮通过蜗杆调整动刀在连接杆上的位置，以实现定刀与动刀之间间距的调整。