CN1050379C - 一种花生油的精制法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于花生油的一种精制法。它是将毛花生油预热至25-55℃，加入0.2-2%由氧化钙、硅酸镁、氢氧化钾、氯化钠等混合均匀的化学药品，数分钟后再加入适量蒸馏水，恒温搅拌30-90分钟。采用静置澄清或离心分离等方法将残渣分离干净，所得清油于105-130℃加热0.5-3小时，即得精制油(精炼油)。经测试，其全部指标达到或优于国家一级油标准，急性动物试验证明属于无毒级。本法的突出优点是：油品质好、色香味纯正、设备简单、操作简便、投资省、成本低、工业前景好。
Description
本发明涉及植物油的一种精制法，特别是涉及一种用加入适量化学药品来精制花生油的方法。
我们通过美国DIALOG国际检索系统对花生油的精制法(或称精炼法)进行系统地国际联机检索。检索的数据库有：“中国专利文摘”、“日本专利题录”、“美国专利文摘”、“世界专利索引”和“美国化学文摘。检索结果只发现一篇较先进的食盐水精炼法的专利文献，即GB2106925A(或US4476057A)，尚未发现与本发明内容相同之专利文献。
目前、国内外精炼花生油的常用方法是碱炼法。碱炼法是采用一定浓度的氢氧化钠水溶液(10-20Be)处理毛花生油(简称毛油)，然后经过一系列的分离提纯步骤，最后得到精制油(亦称精炼油)。该法之优点在于能同时解决花生油精炼过程中所必须解决的两个最主要的问题：即去除毛油中的黄曲霉毒素和降低酸价(即减少毛油中游离脂肪酸的含量)。此外，该法还能脱色、脱臭等。但是，该法存在的缺点有：(1)处理步骤多、方法繁琐、周期长。它的步骤有：加碱中和→保温沉淀→分离皂脚→盐水洗→清水洗→吹风除水→加热脱水，处理一批毛油长达3-7天。经过多年不断改进而出现的现代碱炼法，虽然可减少操作步骤、缩短处理时间、降低油耗、而且可实现生产自动化，但需购置一套价格昂贵(数百万元至上千万元)的精制设备，从而增加投产周期和生产成本。(2)关于油耗问题，采用旧式碱炼法，每降低一个酸价需耗油2-3％；采用现代碱炼法油耗虽有降低，但至少也不低于1.4％。(3)旧式碱炼法所得到的精炼油已失去了花生油固有的色香味，实际上得到的是一种无色无味的液体，不适合一般人的口味；现代碱炼法虽能保留花生油一定的色香味，但一般油色偏浅，香味偏淡。
本发明针对上述现行的碱炼法所存在的问题，为了提高精炼油的品质；为了简化生产设备和操作步骤并降低成本；为了降低油耗而提出了一种新型的精制法
本发明的花生油精制法接以下步骤来实现：
1、将氧化钙、碳酸钙、硅酸镁、硅酸铝、硅藻土、蒙得土、氢氧化钾、氢氧化钠、氯化钠等药品混合均匀以备用，其中氢氧化钾和氢氧化钠占全部药品重量的30-50％，氯化钠占全部药品重量的5-15％，其余为除此之外的上述数种药品；
2、在搅拌条件下，将一定量的毛油预热至25-55℃，然后将上述混合均匀的药品按毛油重量的0.2-2％加入毛油之中；
3、经数分钟后，再加入蒸馏水，其重量为毛油重量的0.2-2％，接着恒温(25-55℃±1-2℃)搅拌30-90分钟，停止搅拌、静置8-24小时让其自然澄清或采用离心分离等方法将上述投入之残留药品及其反应产物分离干净，毛油预热及恒温搅拌的最佳温度为35-45℃，恒温搅拌的最佳时间为30-40分钟：
4、将所得的清油于105-130℃(最佳温度为110-120℃)加热0.5-3小时(最佳时间为1-2小时)，即得精炼油。
用本法得到的精炼油，经福建省粮油科研所的检测和本所Z/5000型原子吸收光谱仪(Perkln-Elmer公司出品)分析，其理化指标和卫生指标全部达到或优于国家一级品花生油的标准(见附表)，其中黄曲霉毒素B1含量、含砷量、含皂量等大大低于国家一级油标准。另外，原子吸收光谱的分析结果还表明：精炼油中的某些重金属元素(铅、镉、铜、砷)的含量还不到毛油的一半，说明本法有净化作用，而且，砷，铅、镉含量的减少对人体健康显然是十分有利的。经本所Magna-750型付里叶变换红外光谱仪(Nlco-let公司出品)和Unlty-500型(500MH2)超导核磁共振谱仪(Varlan公司出品)分析鉴定，毛油和精炼油的谱图几乎完全相同，这说明它们的基本成份的化学结构完全相同，也就是说在精炼油中花生油的主要营养成份几乎全部保留下来。经福建医学院卫生系用动物进行的急性毒性试验表明：用本法得到的精炼油的半数致死量(LD50)大于15g/Kg，证明该精炼油属于无毒级。
从上述可见，本发明的第一个目的——提高精炼油的品质——是完全可以达到的。至于本发明的第二个目的——简化生产设备和操作步骤并降低成本——的实现也是显而易见的，实际上本发明业已通过生产性试验，因为本法可一次性地解决花生油精制过程中所必须解决的几乎所有问题，它可以利用一般油厂的现有设备(水化锅、热化锅等)，只需增加一台离心分离机或过滤设备即可，这就大大缩短了投产周期和降低了成本，适用于旧厂的改造和新厂的建设。用本法每降低一个酸价、油耗大约只有1.1％、这明显低于现代碱炼法，实现了第三个目的。
以下列举几个实施例：
实施例1，将毛油(酸价2.40)80g倒入100ml烧杯中，搅拌下预热至28℃，加入690mg由本发明第一步所配制的混合均匀的化学药品，3分钟后再加入0.6ml蒸馏水，升温至42±2℃，恒温60分钟，停止搅拌，冷却至室温，静置8小时。然后将上部清油倒入另一烧杯中，于115±2℃加热1.5小时，便可得到精炼油。测定其酸价为0.47，其余指标见附表。
实施例2，将毛油(酸价1.40)80g倒入100ml烧杯中，搅拌下预热至28℃，加入230mg由本发明第一步配制的药品，3分钟后再加入1.6ml蒸馏水，升温至50±2℃，恒温30分钟，停止搅拌，冷却至室温，静置16小时，将上部清油倒入另一烧杯中于108±2℃加热3小时，所得精炼油的酸价为0.71。
实施例3，将毛油(酸价3.90)80g倒入100ml烧杯中，搅拌下预热至28℃，加入本发明第一步配制的药品1380mg，3分钟后加入0.2ml蒸馏水，升温至36±2℃、恒温90分钟，停止搅拌，冷却至室温，静置24小时，将上部清油倒入另一烧杯中，于128±2℃加热0.5小时，所得精炼油的酸价为0.52。
附表 花生油品质分析
| 项 目 | 毛 油 | 精炼油 | 国家标准GB1534-79花生油 | |
| 一级 | 二级 | |||
| 色泽(罗韦朋比色) | 黄25 红1.0 | 黄25 红0.1 | 黄25 红≤2.0 | 黄25 红≤4.0 |
| 气味与滋味 | 具有花生油固有的气味与滋味 | 具有花生油固有的气味与滋味 | 具有花生油固有的气味与滋味，无异味 | |
| 水份及挥发物(％) | 0.08 | 0.04 | 不超过0.10 | 不超过0.20 |
| 酸价(mg KOH/g) | 2.0 | 0.46 | 不超过1.0 | 不超过4.0 |
| 杂质(％) | 0.37 | 0.0002 | 不超过0.10 | 不超过0.20 |
| 过氧化值(mEg/kg) | 7.0 | 13.0 | 出厂不超过15，销售不超过20 | |
| 含皂量(％) | 0.00 | 0.004 | 0.03 | —— |
| 加热试验(280℃) | 有多量析出物 | 油色不变深无析出物 | 油色不得变深无析出物 | 油色允许变深但不得变黑允许有微量析出物 |
| 黄曲霉毒素B1(ppb) | ＜5 | ＜5 | ≤20 | |
| 砷(以Ag计)(mg/kg) | 0.02 | 0.01 | ≤0.1 | |
| 汞(以Hg计)(mg/kg) | ＜0.04 | ＜0.04 | ≤0.05 | |
Claims (3)
1、一种花生油的精制法，其特征在于，该法由以下步骤组成：
(1)将氧化钙、碳酸钙、硅酸镁、硅酸锅、硅藻土、蒙得土、氢氧化钾、氢氧化钠、氯化钠混合均匀以备用，其中氢氧化钾和氢氧化钠占全部药品重量的30％-50％，氯化钠占全部药品重量的5％-15％，其余为除此以外的上述数种药品；
(2)在搅拌条件下，将毛花生油预热至25-55℃，加入第一步混合均匀的药品，其重量为毛油重量的0.2-2％；
(3)数分钟后再加入蒸馏水，其重量为毛油重量的0.2-2％，接着在25-55℃±1-2℃的情况下恒温搅拌30-90分钟，然后停止搅拌，静置8-24小时以澄清或采用离心分离方法将上述残留之药品及其反应产物分离干净；
(4)将第三步所得的清油于105-130℃加热0.5-3小时，即制得精制油。
2、如权利要求1所述的花生油的精制法，其特征在于，毛油预热及恒温搅拌的温度为35-45℃，恒温搅拌的时间为30-40分钟。
3、如权利要求1所述的花生油的精制法，其特征在于，清油加热的温度为110-120℃，时间为1-2小时。
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1994
- 1994-12-21 CN CN94114297A patent/CN1050379C/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU757591A1 (ru) * | 1977-12-01 | 1980-08-23 | Kd Polt Inst | Способ рафинации светлых растительных масел |
| EP0507217A1 (en) * | 1991-04-03 | 1992-10-07 | W.R. Grace & Co.-Conn. | Use of base-treated inorganic porous adsorbents for removal of contaminants |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1147011A (zh) | 1997-04-09 |
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