CN104829842B - 一种含硅树枝状‑线性加脂剂的制备与应用 - Google Patents
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Abstract
一种含硅树枝状‑线性加脂剂的制备方法，先将烯丙基缩水甘油醚、端含氢聚硅氧烷和氯铂酸加入到反应器中，回流反应，得到端环氧基聚硅氧烷；再将端环氧基聚硅氧烷与丙烯酸反应合成一端带有环氧基一端预留双键的功能性聚硅氧烷长链；然后将功能性聚硅氧烷与一代聚酰胺‑胺加入到反应器中，搅拌反应后提纯，得到具有功能性基团的含硅树枝状‑线性加脂剂，可在皮革加脂工序中作为皮革加脂剂，本发明制得的含硅树枝状‑线性加脂剂，具有聚硅氧烷长链可赋予革优异的柔顺性，预留的双键可提供进一步的反应基团，便于之后性能的优化，树枝状‑线性结构具有一定的填充效果，将其应用于皮革加脂工序所得的产物能够使革具有良好的柔软丰满性。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域，特别涉及一种含硅树枝状-线性加脂剂的制备与应用。
背景技术
聚硅氧烷具有较低的表面张力，优异的柔顺性及透水汽性，因而广泛应用与皮革加工过程。而树枝状聚合物端基官能度大、反应活性高和支化结构等优点也引起了人们的广泛关注。端氨基聚酰胺-胺相对分子质量较小、氨基含量较高，反应较活泼，因此通过控制反应条件以及投料比能有效调节反应的速率并使反应体系迅速地进行接枝反应。
目前合成的加脂剂大多是线性结构或者是分支较少的线性加脂剂，由于其结构相对简单，功能单一，但是对于高效、多功能、结合牢固的加脂剂发展趋势而言，现行大多数此类加脂剂简单的结构还难于满足这些要求。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种含硅树枝状-线性加脂剂的制备与应用，该方法操作简单，产率高，可合成出带有功能性基团的聚硅氧烷接枝聚酰胺-胺的含硅树枝状-线性加脂剂，其分子结构中分支多、具有两亲性，与皮革结合牢固。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：向反应容器中加入摩尔比为1:(2.0～2.3)的端含氢聚硅氧烷和烯丙基缩水甘油醚，并加入催化剂氯铂酸与第一溶剂，混合均匀后升温回流，除去反应第一溶剂，提纯后得到双端环氧基聚硅氧烷；
步骤二：按摩尔比(1.0～1.3)：1将丙烯酸与所述双端环氧基聚硅氧烷混合，并加入催化剂四丁基溴化铵与第一溶剂，混合均匀后升温回流，除去反应溶剂，提纯后得到带有功能性基团的聚硅氧烷；
步骤三：在氮气保护条件下，按摩尔比为1:(0.8～1)将一代聚酰胺-胺和所述带有功能性基团的聚硅氧烷加入到反应器中，并加入第二溶剂，搅拌进行反应，反应结束后提纯得到含硅树枝状-线性聚合物。
所述步骤一中加入的氯铂酸的质量为端含氢聚硅氧烷和烯丙基缩水甘油醚总质量的0.15～0.35％，反应温度为90～110℃，反应时间为4～6h，所述第一溶剂为甲苯，甲苯的加入量没有具体值，主要起调节反应体系粘度，利于反应的作用。
所述步骤一中提纯的具体步骤为：在70～90℃下真空抽滤除去反应溶剂甲苯及过量的烯丙基缩水甘油醚。
所述步骤二中加入的四丁基溴化铵的质量为端环氧基聚硅氧烷与丙烯酸总质量的0.4～0.6％，反应温度为100～120℃，反应时间为6～9h，所述第一溶剂为甲苯，甲苯的加入量没有具体值，主要起调节反应体系粘度，利于反应的作用。
所述步骤三中第二溶剂为异丙醇或甲醇，反应温度为50～80℃，反应时间为4～6h。
所述步骤三中提纯的具体步骤为：先在40～60℃下真空抽滤除去反应溶剂异丙醇或甲醇得到粗产物，然后将粗产物溶于饱和食盐水中，分层除去未参与反应的带有双端烯基功能性基团的聚硅氧烷，然后用乙醚萃取，取乙醚层，然后减压抽滤，重复三次，除去未反应的一代聚酰胺-胺。
本发明所得含硅树枝状-线性加脂剂可在皮革加脂工序中作为皮革加脂剂使用，具体工艺如下：蓝湿革削匀称重，在转鼓中，铬复鞣后，中和到PH为5.5～6.0，然后加入蓝湿革质量分数10～20％的含硅树枝状-线性加脂剂，液比1：1，在55℃下在转鼓中转2h，后可按常用革制品生产加工工序操作。
与现有技术相比，本发明提供的含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，首先合成出了一端带有环氧基另一端带有功能性烯基的聚硅氧烷长链，然后在温和条件下利用环氧基与氨基反应，将带有功能性烯基的聚硅氧烷接枝到外围含有多端氨基的树枝状聚酰胺-胺上，最终合成了一种具有功能性基团与特殊树枝状-线性结构的新型含硅加脂剂。本发明以烯丙基缩水甘油醚、端含氢聚硅氧烷、氯铂酸、丙烯酸、四丁基溴化铵、一代聚酰胺-胺为原料，由于这些原料毒性低，生物相容性高，性能优异，因此，本发明具有污染小、合成方法简单及目标产物具有多种功能性的优点。
其次，本发明提供的含硅树枝状-线性加脂剂，在端氨基树枝状大分子的末端基团上引入了带有功能性基团的聚硅氧烷长链，硅氧烷长链可赋予革极佳的柔顺性能，双键可为进一步优化产品提供反应性基团。与此同时长链的疏水基团，与树枝状大分子外围的亲水氨基可形成一种分支较多、具有两亲性的树枝状-线性聚合物加脂剂。利用树枝状大分子上端氨基的亲水性以及长链的疏水性，采用传统的方法使之向皮内渗入。由于含硅树枝状-线性加脂剂的多端亲水的特性，使其通过皮革纤维大分子链上的活性点发生氢键或化学作用，存留在皮革纤维之间，不易被水或溶剂洗出，与皮革结合牢固。而且本发明通过优化原料组成及配比以及反应条件，将制备出的含硅树枝状-线性加脂剂应用于皮革加脂工序，可赋予革优异的柔软丰满性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明提供的含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法作进一步详细说明。
实施例一
一种含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：向反应容器中加入摩尔比为1:2.1的端含氢聚硅氧烷和烯丙基缩水甘油醚，并加入反应物总质量0.15％催化剂氯铂酸以及过量的溶剂甲苯，混合均匀后升温至90℃回流反应4h，在70～90℃下真空抽滤除去反应溶剂甲苯及过量的烯丙基缩水甘油醚，得到端环氧基聚硅氧烷。
步骤二：按摩尔比1：1.1将上述合成的双端环氧基聚硅氧烷与丙烯酸与溶剂甲苯加入反应容器中，加入溶剂甲苯和占反应物总质量0.6％的四丁基溴化铵催化剂，将上述反应体系在100℃回流反应6h，之后除去溶剂甲苯，得到带有功能性基团的聚硅氧烷。
步骤三：在氮气保护的条件下，按摩尔比为1:1将一代聚酰胺-胺和带有功能性基团的聚硅氧烷加入到反应器中，并加入溶剂异丙醇，在60℃下进行搅拌反应5h，之后先在40～60℃下真空抽滤除去反应溶剂异丙醇，然后将粗产物溶于饱和食盐水中，分层除去未参与反应的带有双端烯基功能性基团的聚硅氧烷然，后用乙醚萃取，取乙醚层，然后减压抽滤，重复三次，通过上述操作除去未反应的一代聚酰胺-胺。最终得到含硅树枝状-线性加脂剂。
步骤四：将上述合成的含硅树枝状线性聚合物应用与皮革加脂工序，应用工艺如下：蓝湿革削匀称重，在转鼓中，铬复鞣后，中和到PH为5.5～6.0，然后加入蓝湿革质量分数10～20％的含硅树枝状-线性加脂剂，液比1：1，在55℃下在转鼓中转2h，后可按常用革制品生产加工工序操作。
实施例二：
一种含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：向反应容器中加入摩尔比为1:2.3的端含氢聚硅氧烷和烯丙基缩水甘油醚，并加入反应物总质量0.2％催化剂氯铂酸以及过量的溶剂甲苯，混合均匀后升温至90℃回流反应6h，在70～90℃下真空抽滤除去反应溶剂甲苯及过量的烯丙基缩水甘油醚，得到端环氧基聚硅氧烷。
步骤二：按摩尔比1：1.1将上述合成的双端环氧基聚硅氧烷与丙烯酸与溶剂甲苯加入反应容器中，加入溶剂甲苯和占反应物总质量0.6％的四丁基溴化铵催化剂，将上述反应体系在100℃回流反应6h，之后除去溶剂甲苯，得到带有功能性基团的聚硅氧烷。
步骤三：在氮气保护的条件下，按摩尔比为1:1将一代聚酰胺-胺和带有功能性基团的聚硅氧烷加入到反应器中，并加入溶剂甲醇，在60℃下进行搅拌反应5h，之后先在40～60℃下真空抽滤除去反应溶剂甲醇，然后将粗产物溶于饱和食盐水中，分层除去未参与反应的带有双端烯基功能性基团的聚硅氧烷然，后用乙醚萃取，取乙醚层，然后减压抽滤，重复三次，通过上述操作除去未反应的一代聚酰胺-胺。最终得到含硅树枝状-线性加脂剂。
步骤四：将上述合成的含硅树枝状线性聚合物应用与皮革加脂工序。应用工艺如下：蓝湿革削匀称重，在转鼓中，铬复鞣后，中和到PH为5.5～6.0，然后加入蓝湿革质量分数10～20％的含硅树枝状-线性加脂剂，液比1：1，在55℃下在转鼓中转2h，后可按常用革制品生产加工工序操作。
实施例三：
一种含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：向反应容器中加入摩尔比为1:2.3的端含氢聚硅氧烷和烯丙基缩水甘油醚，并加入反应物总质量0.2％催化剂氯铂酸以及过量的溶剂甲苯，混合均匀后升温至90℃回流反应6h，在70～90℃下真空抽滤除去反应溶剂甲苯及过量的烯丙基缩水甘油醚，得到端环氧基聚硅氧烷。
步骤二：按摩尔比1：1.3将上述合成的双端环氧基聚硅氧烷与丙烯酸与溶剂甲苯加入反应容器中，加入溶剂甲苯和占反应物总质量0.65％的四丁基溴化铵催化剂，将上述反应体系在120℃回流反应8h，之后除去溶剂甲苯，得到带有功能性基团的聚硅氧烷。
步骤三：在氮气保护的条件下，按摩尔比为1:1将一代聚酰胺-胺和带有功能性基团的聚硅氧烷加入到反应器中，并加入溶剂异丙醇，在60℃下进行搅拌反应5h，之后先在40～60℃下真空抽滤除去反应溶剂异丙醇，然后将粗产物溶于饱和食盐水中，分层除去未参与反应的带有双端烯基功能性基团的聚硅氧烷然，后用乙醚萃取，取乙醚层，然后减压抽滤，重复三次，通过上述操作除去未反应的一代聚酰胺-胺。最终得到含硅树枝状-线性加脂剂。
步骤四：将上述合成的含硅树枝状线性聚合物应用与皮革加脂工序。应用工艺如下：蓝湿革削匀称重，在转鼓中，铬复鞣后，中和到PH为5.5～6.0，然后加入蓝湿革质量分数10～20％的含硅树枝状-线性加脂剂，液比1：1，在55℃下在转鼓中转2h，后可按常用革制品生产加工工序操作。
实施例四：
一种含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：向反应容器中加入摩尔比为1:2.1的端含氢聚硅氧烷和烯丙基缩水甘油醚，并加入反应物总质量0.15％催化剂氯铂酸以及过量的溶剂甲苯，混合均匀后升温至90℃回流反应6h，在70～90℃下真空抽滤除去反应溶剂甲苯及过量的烯丙基缩水甘油醚，得到端环氧基聚硅氧烷。
步骤二：按摩尔比1：1.3将上述合成的双端环氧基聚硅氧烷与丙烯酸与溶剂甲苯加入反应容器中，加入溶剂甲苯和占反应物总质量0.65％的四丁基溴化铵催化剂，将上述反应体系在120℃回流反应8h，之后除去溶剂甲苯，得到带有功能性基团的聚硅氧烷。
步骤三：在氮气保护的条件下，按摩尔比为1:0.8将一代聚酰胺-胺和带有功能性基团的聚硅氧烷加入到反应器中，并加入溶剂异丙醇，在70℃下进行搅拌反应5h，之后先在40～60℃下真空抽滤除去反应溶剂异丙醇，然后将粗产物溶于饱和食盐水中，分层除去未参与反应的带有双端烯基功能性基团的聚硅氧烷然，后用乙醚萃取，取乙醚层，然后减压抽滤，重复三次，通过上述操作除去未反应的一代聚酰胺-胺。最终得到含硅树枝状-线性加脂剂。
步骤四：将上述合成的含硅树枝状线性聚合物应用与皮革加脂工序。应用工艺如下：蓝湿革削匀称重，在转鼓中，铬复鞣后，中和到PH为5.5～6.0，然后加入蓝湿革质量分数10～20％的含硅树枝状-线性加脂剂，液比1：1，在55℃下在转鼓中转2h，后可按常用革制品生产加工工序操作。
本发明的制备工艺原理和过程如下反应式所示：
用本发明制备的含硅树枝状-线性加脂剂剂对皮革进行处理，其各项结果分别如表1所示。
表1
表1为实施例一中含硅树枝状-线性加脂剂对加脂后皮革试样各项性能检测结果。观察发现，当将含硅树枝状-线性加脂剂应用于皮革加脂操作后，物理机械性能均有都有改善，特别是柔软度显著提升。上述结果表明，将含硅树枝状-线性加脂剂应用于皮革加脂工序中，可得到了良好的应用效果，赋予革极佳的柔软性能。
Claims (8)
1.一种含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：向反应容器中加入摩尔比为1:(2.0～2.3)的端含氢聚硅氧烷和烯丙基缩水甘油醚，并加入催化剂氯铂酸与第一溶剂，混合均匀后升温回流，除去反应第一溶剂，提纯后得到双端环氧基聚硅氧烷；
步骤二：按摩尔比(1.0～1.3)：1将丙烯酸与所述双端环氧基聚硅氧烷混合，并加入催化剂四丁基溴化铵与第一溶剂，混合均匀后升温回流，除去反应溶剂，提纯后得到带有功能性基团的聚硅氧烷；
步骤三：在氮气保护条件下，按摩尔比为1:(0.8～1)将一代聚酰胺-胺和所述带有功能性基团的聚硅氧烷加入到反应器中，并加入第二溶剂，搅拌进行反应，反应结束后提纯得到含硅树枝状-线性聚合物。
2.根据权利要求1所述含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，其特征在于，所述步骤一中加入的氯铂酸的质量为端含氢聚硅氧烷和烯丙基缩水甘油醚总质量的0.15～0.35％，反应温度为90～110℃，反应时间为4～6h，所述第一溶剂为甲苯。
3.根据权利要求1所述含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，其特征在于，所述步骤一中提纯的具体步骤为：在70～90℃下真空抽滤除去反应溶剂甲苯及过量的烯丙基缩水甘油醚。
4.根据权利要求1所述含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，其特征在于，所述步骤二中加入的四丁基溴化铵的质量为端环氧基聚硅氧烷与丙烯酸总质量的0.4～0.6％，反应温度为100～120℃，反应时间为6～9h，所述第一溶剂为甲苯。
5.根据权利要求1所述含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，其特征在于，所述步骤三中第二溶剂为异丙醇或甲醇，反应温度为50～80℃，反应时间为4～6h。
6.根据权利要求1所述含硅树枝状-线性加脂剂的制备方法，其特征在于，所述步骤三中提纯的具体步骤为：先在40～60℃下真空抽滤除去反应溶剂得到粗产物，然后将粗产物溶于饱和食盐水中，分层除去未参与反应的带有双端烯基功能性基团的聚硅氧烷，然后用乙醚萃取，取乙醚层，然后减压抽滤，重复三次，除去未反应的一代聚酰胺-胺。
7.一种权利要求1所得含硅树枝状-线性加脂剂在皮革加脂工序中作为皮革加脂剂的应用。
8.根据权利要求7所述应用，其特征在于，应用工艺如下：蓝湿革削匀称重，在转鼓中，铬复鞣后，中和到PH为5.5～6.0，然后加入蓝湿革质量分数10～20％的含硅树枝状-线性加脂剂，液比1：1，在55℃下在转鼓中转2h，后可按常用革制品生产加工工序操作。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170419 |