CN104616839B - 一种自动套热缩套管的装置及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动套热缩套管的装置及加工方法，所述自动套热缩套管的装置包括套管治具，所述套管治具包括底座和设置在底座中间的凸起部，所述凸起部的中间设有与套管相配合的U形槽，所述U形槽的顶部设有套管送料机构，U形槽的其中一个U形口外侧设有线材送料机构。所述加工方法包括热缩套管自动套接、线材裁切和线材后处理等步骤，所述线材后处理步骤包括剥外皮工序、锡液槽浸锡工序和热缩套管收缩工序，最终得到可以直接使用的电子线材。本发明自动套热缩套管的装置具有结构简单、生产效率高和加工质量稳定的优点，本发明自动套热缩套管的加工方法具有生产效率高、产品质量好和成本低廉的特点。
Description
技术领域
本发明涉及线材加工技术领域，具体是指一种自动套热缩套管的装置及加工方法。
背景技术
目前对于线材的套热缩套管加工为全手工操作。传统的线材套热缩套管，尤其是电子线套热缩套管的步骤为：1、人工或自动将线材按一定的尺寸要求切好；2、人工或自动将线材进行剥外皮，3、人工或自动将剥皮后的线材放入锡液槽浸锡，4、人工将热缩套管套到切好的线材上，5、人工用热风筒或加热装置进行风吹或烘烤使热缩套管收缩。上述人工手动操作套热缩套管的方式生产效率低，而且加工质量多依赖操作工人的技能和娴熟程度，其加工质量无法保证。
发明内容
本发明的目的是提供一种结构简单、生产效率高和加工质量稳定的自动套热缩套管的装置及加工方法。
本发明可以通过以下技术方案来实现：
一种自动套热缩套管的装置，包括套管治具，所述套管治具包括底座和设置在底座中间的凸起部，所述凸起部的中间设有与热缩套管相配合的U形槽，所述U形槽的顶部设有套管送料机构，U形槽的其中一个U形口外侧设有线材送料机构。该装置的研制，使传统的线材套热缩套管，尤其是电子线套热缩套管步骤中的套热缩套管工序前置，采用套管送料机构将热缩套管从U形槽顶部开口处向U形槽内送料，热缩套管在U形槽内固定稳固后，由线材送料机构将需要套管的线材从U形槽的一侧部从热缩套管的一端穿入另一端穿出，实现线材自动套热缩套管，然后再进行切线、剥皮、浸锡等工序。该装置的使用使线材套热缩套管工序摆脱了传统的人工操作套热缩套管，采用机器自动完成线材套热缩套管工序，有效地提高了生产效率和产品的加工质量，而且该装置主要由套管治具，以及设置在套管治具外侧的套管送料机构和线材送料机构构成，其不仅结构简单，而且成本低。
进一步地，所述U形槽的两槽边中部设有与凹槽，凹槽的宽度与热缩套管的长度相配合。U形槽的两槽边中部凹槽的设置，使U形槽两端部的槽宽小于中部的槽宽，使套管在U形槽内固定稳固，有效防止套管在U形槽内滑移。
进一步地，所述U形槽的顶部和两侧部均设有向内倾斜的第一倒角，顶部第一倒角的设置，便于套管从顶部开口处送入U形槽底部，两侧部第一倒角的设置，便于线材从侧部穿入套管内。
进一步地，所述凹槽的两槽边与槽底连接处设有第二倒角，第二倒角的设置，便于套管从顶部开口处送入U形槽底部。
进一步地，所述底座为“一”字形底座，所述套管治具为由“一”字形底座和底座上的凸起部形成的“T”字形套管治具，“一”字形底座的设置，使套管治具放置稳固。
一种使用所述自动套热缩套管装置的自动套热缩套管加工方法，应用于电子线加工，包括以下步骤：
第一步、热缩套管自动套接，把需要套接热缩套管的电子线材通过设置在套管治具的线材送料机构进行电子线材输送，把需要套接在电子线材的热缩套管套管通过设置在套管治具的套管送料机构进行热缩套管输送，把热缩套管卡入套管治具的U形槽中，然后把电子线材通过U形槽的U形口套入热缩套管一段的口部中，热缩套管与电子线材持续输送，使电子线材穿过热缩套管内部从热缩套管的另一端的口部穿出，实现热缩套管自动套接在电子线材外部；
第二步、线材裁切，把第一步套接好热缩套管的电子线材根据规格尺寸进行裁切；
第三步、线材后处理，把第二步所得裁切好的套有热缩套管的电子线材进行焊接使用前的后处理工序，最终得到可以直接使用的套有热缩套管的电子线材。
通过在加工方法上配备专门的套热缩管治具进行工序优化调整，实现热缩套管自动套接在电子线材上，解放投入的人力，简化繁琐的操作，操作更为简单，人为操作的质量隐患风险得到有效降低，在保证产品的质量同时，显著提升产品的生产效率，降低产品的制造成本。
进一步地，第三步所述的线材后处理工序具体包括以下工序：
剥外皮工序，把第二步裁切好后的电子线材通过手工或自动方式剥除电子线材的外皮，裸露出电子线材的金属内芯；
锡液槽浸锡工序，把完成剥外皮工序后电子线材裸露的金属内芯浸泡到锡液槽进行浸锡处理；
热缩套管收缩工序，把完成浸锡处理后的电子线材通过热风筒或加热装置进行风吹或烘烤使套接在电子线材的热缩套管收缩，得到可以直接使用的套有热缩套管的电子线材成品。
在后处理工序中，电子线材的金属内芯通过锡液槽浸锡工序的处理，可以批量对电子线材实施浸锡处理，既有效降低传统使用锡膏方式浸锡后的线材线头部分易出现锡堆不易将热缩套管套上的质量问题，也可以克服电子线材的金属内芯经浸锡后的线材线头部分易出现锡堆不易将热缩套管套上对加工造成的困难。
进一步地，第一步所述通过线材送料机构进行的电子线材输送为卷状连续输送，第一步所述通过套管送料机构进行的热缩套管输送为卷状连续输送，从而进一步拓展了电子线材和热缩套管的输送方式，卷状连续输送为连续化生产提供了可操作性，保证了产品批量加工的稳定性。
进一步地，所述电子线材的金属内芯为多股绞线金属内芯，拓宽了本发明自动套热缩管方法的适用范围，具有广阔的应用前景。
进一步地，所述热缩套管的材质包括PVC，ABS，EVA和PET，可以根据实际需要灵活选用不同材质的热缩套管，保证了实际加工的通用性。
本发明自动套热缩套管的装置及加工方法，与现有的技术相比，具有如下的有益效果：
第一、加工质量好，本发明自动套热缩套管的装置及加工方法通过简单的工序调整并配置专门的套管治具作为加工装置，使线材套热缩套管工序摆脱了传统的人工操作套热缩套管，实现了自动完成线材套热缩套管工序，避免了传统工序中先剥皮、浸锡再进行套热缩套管的先剥皮后的多股线芯易发散，不易将热缩套管套上的质量问题，保证了电子线材直接使用的质量稳定性；同时，经浸锡后的线材线头部分易出现锡堆，亦不易将热缩套管套上，影响产品质量。
第二、生产效率高，通过工序调整和配备专门的套管治具作为专用装置，实现自动化的连续生产，简化了传统操作的繁琐工序，有效避免了传统工序，在保证产品质量的前提下有效地提高了生产效率，同时，工序调整后电子线材可以通过锡液槽实现批量浸锡处理，也克服电子线材的多股金属内芯经浸锡后的线材线头部分易出现锡堆不易将热缩套管套上的加工瓶颈，进一步提升生产效率；
第三步、成本低廉，用于电子线材进行自动套热缩套管的装置主要为套管治具，以及设置在套管治具外侧的套管送料机构和线材送料机构构成，套管治具结构简单，降低设备投入成本低；同时，通过自动套热缩管的加工方法也有效简化加工过程，实现连续化批量加工，人力需求更低，节省人力成本，经一部降低电子线材套接热缩套管的加工制造成本。
附图说明
附图1为本发明自动套热缩套管的装置的结构示意图；
附图2为本发明自动套热缩套管的装置中A部放大图；
附图3为本发明自动套热缩套管的加工方法工艺流程图；
附图标记为：1、底座，2、凸起部，3、U形槽，4、热缩套管，5、线材。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例及附图对本发明产品作进一步详细的说明。
如图1、图2所示，一种自动套热缩套管的装置，包括套管治具，所述套管治具包括底座1和设置在底座1中间的凸起部2，所述底座1为“一”字形底座，所述套管治具为由“一”字形底座和其上的凸起部2形成的“T”字形套管治具，所述凸起部2的中间设有与热缩套管4相配合的U形槽3，所述U形槽3的两槽边中部设有与槽宽与热缩套管4的长度相配合的凹槽6，所述U形槽3的顶部和两侧部均设有向内倾斜的第一倒角7，所述凹槽6的两槽边与槽底连接处设有第二倒角8，所述U形槽3的顶部设有套管送料机构，U形槽3的其中一个U形口外侧设有线材送料机构。
如图1所示，通过套管送料机构将热缩套管4从U形槽3顶部开口处向U形槽3内送料，热缩套管4在U形槽3上的凹槽6内固定稳固后，由线材送料机构将需要套管的线材5从U形槽3的一侧部进去从热缩套管4的一端穿入另一端穿出，实现线材5自动套热缩套管4，然后再进行切线、剥皮、浸锡等工序，使线材套热缩套管过程有效摆脱了传统的人工操作套热缩套管，采用机器自动完成线材套热缩套管工序，有效地提高了生产效率和产品的加工质量，而且该装置主要由套管治具，以及设置在套管治具外侧的套管送料机构和线材送料机构构成，其不仅结构简单，而且成本低。
如图3所示，一种使用所述自动套热缩套管装置的自动套热缩套管加工方法，应用于电子线加工，包括以下步骤：
第一步、热缩套管自动套接，把需要套接热缩套管的电子线材通过设置在套管治具的线材送料机构进行电子线材输送，把需要套接在电子线材的热缩套管套管通过设置在套管治具的套管送料机构进行热缩套管输送，把热缩套管卡入套管治具的U形槽中，然后把电子线材通过U形槽的U形口套入热缩套管一段的口部中，热缩套管与电子线材持续输送，使电子线材穿过热缩套管内部从热缩套管的另一端的口部穿出，实现热缩套管自动套接在电子线材外部；
第二步、线材裁切，把第一步套接好热缩套管的电子线材根据规格尺寸进行裁切；
第三步、线材后处理，把第二步所得裁切好的套有热缩套管的电子线材进行焊接使用前的后处理工序，最终得到可以直接使用的套有热缩套管的电子线材。
如图3所示，第三步所述的线材后处理工序具体包括以下工序：
剥外皮工序，把第二步裁切好后的电子线材通过手工或自动方式剥除电子线材的外皮，裸露出电子线材的金属内芯；
锡液槽浸锡工序，把完成剥外皮工序后电子线材裸露的金属内芯浸泡到锡液槽进行浸锡处理；
热缩套管收缩工序，把完成浸锡处理后的电子线材通过热风筒或加热装置进行风吹或烘烤使套接在电子线材的热缩套管收缩，得到可以直接使用的套有热缩套管的电子线材成品。
第一步所述通过线材送料机构进行的电子线材输送为卷状连续输送，第一步所述通过套管送料机构进行的热缩套管输送为卷状连续输送。
所述电子线材的金属内芯为多股绞线金属内芯。所述热缩套管的材质包括PVC，ABS，EVA和PET。
同时，为了进一步验证本发明所述自动套热缩管装置及加工方法与传统方法的优势，采用本发明所述加工方法和传统的工序加工方法以相同规格的电子线材、热缩套管进行1000PCS相同规格尺寸的电子线材套接热缩套管处理，两者均投入熟练程度相同的熟手员工一名，最终对比如下：
采用传统的加工方法的依次各个工序使用时间如下：线材裁切0.25小时，剥外皮0.25小时，浸锡0.8小时，套热缩套管0.8小时，热缩套管收缩0.2小时，总耗费时间为2.3小时，最终得到可以直接使用的合格品为843PCS，产品良率为84.3%。
采用本发明的装置和加工方法次各个工序使用时间如下：套热缩套管0.4小时，线材裁切0.25小时，剥外皮0.25小时，浸锡0.2小时，热缩套管收缩0.2小时，总耗费时间为1.3小时，使用的生产时间节省1.0小时，生产效率提高43.5%；最终得到可以直接使用的合格品为968PCS，产品良率为96.8%，产品合格率同比提高了12.5%。从以上对比可以看到，采用本发明的加工装置和加工方法无论是生产效率上还是产品质量稳定性方面均均有明显优势。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种自动套热缩套管的装置，其特征在于：包括套管治具，所述套管治具包括底座（1）和设置在底座（1）中间的凸起部（2），所述凸起部（2）的中间设有与热缩套管（4）相配合的U形槽（3），所述U形槽（3）的顶部设有套管送料机构，U形槽（3）的其中一个U形口外侧设有线材送料机构；
所述U形槽（3）的两槽边中部设有与凹槽（6），凹槽（6）的宽度与热缩套管（4）的长度相配合；
所述U形槽（3）的顶部和两侧部均设有向内倾斜的第一倒角（7）；
所述底座（1）为“一”字形底座（1），所述套管治具为由“一”字形底座（1）和底座（1）上的凸起部（2）形成的“T”字形套管治具。
2.一种使用权利要求1所述自动套热缩套管装置的自动套热缩套管加工方法，应用于电子线加工，其特征在于包括以下步骤：
第一步、热缩套管自动套接，把需要套接热缩套管的电子线材通过设置在套管治具的线材送料机构进行电子线材输送，把需要套接在电子线材的热缩套管套管通过设置在套管治具的套管送料机构进行热缩套管输送，把热缩套管卡入套管治具的U形槽中，然后把电子线材通过U形槽的U形口套入热缩套管一段的口部中，热缩套管与电子线材持续输送，使电子线材穿过热缩套管内部从热缩套管的另一端的口部穿出，实现热缩套管自动套接在电子线材外部；
第二步、线材裁切，把第一步套接好热缩套管的电子线材根据规格尺寸进行裁切；
第三步、线材后处理，把第二步所得裁切好的套有热缩套管的电子线材进行焊接使用前的后处理工序，最终得到可以直接使用的套有热缩套管的电子线材。
3.根据权利要求2所述的自动套热缩套管的加工方法，其特征在于：第三步所述的线材后处理工序具体包括以下工序：
剥外皮工序，把第二步裁切好后的电子线材通过手工或自动方式剥除电子线材的外皮，裸露出电子线材的金属内芯；
锡液槽浸锡工序，把完成剥外皮工序后电子线材裸露的金属内芯浸泡到锡液槽进行浸锡处理；
热缩套管收缩工序，把完成浸锡处理后的电子线材通过加热装置进行风吹或烘烤使套接在电子线材的热缩套管收缩，得到可以直接使用的套有热缩套管的电子线材成品。
4.根据权利要求3所述的自动套热缩套管的加工方法，其特征在于：第一步所述通过线材送料机构进行的电子线材输送为卷状连续输送，第一步所述通过套管送料机构进行的热缩套管输送为卷状连续输送。
5.根据权利要求4所述的自动套热缩套管的加工方法，其特征在于：所述电子线材的金属内芯为多股绞线金属内芯。
6.根据权利要求5所述的自动套热缩套管的加工方法，其特征在于：所述热缩套管的材质包括PVC，ABS，EVA和PET。
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| Date | Code | Title | Description |
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Sun Guoyu Inventor before: Liu Tingwu |
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| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: Chen Jiang Wuyi Road 516008 Guangdong province Huizhou City Zhongkai high tech Zone No. 2 Chun international room 1615 Patentee after: Guangdong Pondoor Intelligent Technology Co.,Ltd. Address before: Chen Jiang Wuyi Road 516008 Guangdong province Huizhou City Zhongkai high tech Zone No. 2 Chun international room 1615 Patentee before: HUIZHOU PONDOOR INTELLIGENT TECHNOLOGY CO.,LTD. |
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| CP03 | Change of name, title or address | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20170613 Address after: 466000, east section of East Second Ring Road, Chengdong Industrial Zone, Dancheng County, Zhoukou, Henan Patentee after: HENAN GONGCHI PLASTIC CO.,LTD. Address before: 510000 unit 2414-2416, building, No. five, No. 371, Tianhe District, Guangdong, China Patentee before: GUANGDONG GAOHANG INTELLECTUAL PROPERTY OPERATION Co.,Ltd. Effective date of registration: 20170613 Address after: 510000 unit 2414-2416, building, No. five, No. 371, Tianhe District, Guangdong, China Patentee after: GUANGDONG GAOHANG INTELLECTUAL PROPERTY OPERATION Co.,Ltd. Address before: Chen Jiang Wuyi Road 516008 Guangdong province Huizhou City Zhongkai high tech Zone No. 2 Chun international room 1615 Patentee before: Guangdong Pondoor Intelligent Technology Co.,Ltd. |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170322 Termination date: 20190212 |