CN104600236B - 一种锂离子电池组 - Google Patents

Abstract

一种锂离子电池组，包括复数个电池模块组，电池模块组电芯正极之间、负极之间分别通过大电流连接片相连接，大电流连接片包括开有一排圆形孔的一字形铜片和焊接在两个相邻圆形孔之间的工字形镍片；电池模块组之间的连接端子上设多个压线孔和与之对应的连接线线芯，二者采用焊接‑压接‑焊接的方式紧密连接；设置在电池模块组电芯正负极两头的绝缘板为开有复数个圆孔的电木板，其朝向电芯正负极的一面设置有导热防爆绝缘片；本发明解决了大电流充放电时电路发热的问题，增加了连接端子与线材间的接触面积，降低了连接温度，绝缘板和导热防爆绝缘片在电池工作异常时可以泄压从而避免电池爆炸起火，本发明电池组工作安全可靠，使用寿命长。

Description

一种锂离子电池组

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种锂离子电池组。

背景技术

现有大电流锂离子电池组，通常包括复数个由电池模块组合成的电池模块组，每个电池模块组的复数个电芯通过连接片并联连接，电池模块组之间通过连接端子、连接线串联连接，在电池组电芯正负极两侧设置有绝缘板。电池组的电池模块、电池模块组正负极之间的串联、并联连接采用金属片开叉进行电阻焊接，为确保连接片牢度，通常金属片都较厚，厚度达到0.4mm以上，为了确保焊接强度，均需采用大功率焊机输出大能量才能焊接牢固，焊机输出能量大了焊接面产生较多的热量，可能损伤电芯，造成一定的安全隐患，因此电池对应的焊接面也需较厚的金属层，即单电芯外壳的焊接一面需增加壳体厚度(例如有时需要增加1.0mm以上)，这样就增加了单体电芯的重量，因电池组使用单电芯多串联多并联的方式组装，因此电池的重量也随之增加，加厚的金属层占用了电池的有效化学成份的空间，从而减小了相同体积下的电池的有效容量，也就减小了电池组的能量密度，因金属的密度较电池内的化学成份的密度大很多，因此相同体积的电池因外壳金属加厚也同时增加了电池的重量；连接金属片为镍片或镍合金等合金，因其电阻值较大，因此过大电流能力较差，同时因金属片是覆盖在电池连接表面，当电池内部异常时此连接用的金属片堵住了电池泄压阀，电池可能发生爆炸等现象。

同时，现有大电流锂离子电池组连接端子与连接线通常采用一个端子一条线的直接焊接或直接压接的方式连接。直接压接的方式为将连接线头插入成型的连接端子内，然后再外用冲压模冲压，使连接端子受力变形后与连接线物理接触的连接方式。此种压接的方式因线材金属线芯为圆型，挤压后单根线芯都会不同程度的受到物理损伤，导致线芯强度大大减弱，整个连接端子的机械拉力强度也受到压力和线芯本身拉力强度的影响。不同线芯之间尽管受到挤压变形，但线芯之间还是有一定空隙，长期使用较容易氧化，端子氧化后直接造成接触电阻变大，过电流时发热量增大，过电流能力及拉力强度随之大为减小，因此直接压接的方式使用寿命较短。还有一种直接焊接的方式，其通常是线材与金属片直接用锡焊方式连接，此种连接方式因锡的强度相对铜金属弱许多，同时因金属片与线材仅靠锡包裹连接，整个端子的拉力强度也会小很多。对于连接线而言，由于锡在空气中易氧化，采用一个端子一条线的方式，过大电流时线材会略粗，线材在弯折时易受损，弯折力较大时还会使连接的两电池受力，从而影响整体的性能。此外，一个端子一条线的连接方式，总接触面积也比多线多压线孔的方式小很多，相同线径的条件下，一条线比多条线加起来的线径相同时发热量更大更集中，过电流时温度更高，从而大大缩短电池的使用寿命。因上述原因，采用一个端子一条线的连接方式，无论是单独的压接或是单独的焊接，均不适用于要求长期使用的户外设备或与锂电池的连接使用。

再有，现有的大电流锂离子电池组中单个电池模块组的六个面通常用外壳封装为一体，使电池模块组的电芯与外部隔热绝缘，此外壳起到绝缘和固定多个电池模块的作用，外壳所用材质通常为塑料，电池正常工作时的热量很难散开，需另外增加风冷或水冷等方式的散热装置，增加这些装置将增加电池的重量，增加电池的故障率。电池正常使用时因电池封装在塑料中，散热不良直接导致电池温度升高，大大影响电池使用寿命，增加设备维护成本和使用成本。电池异常时因无排气孔，电池散热不良，电池温度升高将直接导致电池使用寿命减短，电池也很可能因高温而爆炸起火，损坏设备引起火灾。

发明内容

本发明的目的在于提供一种锂离子电池组，其连接片可以增强连接强度，增加过电流的能力，解决大电流放电的发热问题，提高电池组能量密度及电池异常情况下的电池内部气压的安全排放，增强电池的整体可靠性和安全性问题。

同时，针对现有技术中存在的缺陷，本发明的另一目的是提供一种锂离子电池大电流连接端子，可增强线与端子间的连接强度、韧性及接触面积，减小接触电阻值及发热量，从而提高整体的过电流能力，且其具有结构合理，安全性好，方便可靠，使用寿命长的优点。

本发明的再一个目的在于设计一种大容量锂离子电池组的孔式绝缘板，以解决上述散热不良、电池异常时不能泄压而发生爆炸起火的问题。

本发明的技术方案如下：

一种锂离子电池组，包括复数个电池模块组，每个电池模块组的复数个电芯通过连接片并联连接，电池模块组之间通过连接端子、连接线串联连接，在电池组电芯正负极两侧设置有绝缘板，其特征在于所说的每个电池模块组每行电芯正极之间、负极之间分别通过大电流连接片相连接，实现每行电芯的并联连接，所说的大电流连接片，包括铜片和镍片，所说的铜片为有一排圆形孔的一字形铜片，圆形孔的圆心对着电池模块组电芯的中心线，孔径大小与电芯泄压阀大小相适配，开孔数量与电芯数量对应，所说的镍片呈工字形，两头为三角形或半圆形，中间为一字形，镍片的长度小于铜片圆形孔的圆心距，相邻两镍片之间有一空隙，空隙的中心线与电芯的中心线重合，镍片的中部焊接在铜片的两个相邻圆形孔之间，镍片的端部焊接在圆形孔内的电芯正极或负极表面的焊接处；

进一步地，所说的相邻两镍片之间的空隙为0.9～1.1mm；

进一步地，所说的电池模块组各行电芯正极之间、负极之间连接的大电流连接片的端部分别通过一铜条15互相连接，实现电池模块组各行电芯的并联连接；

本发明的镍片6外形呈工字形，工字形上下两边呈三角形，三角形面积比工字中间的一字形面积大许多，这样加宽了电流的截面积，也就减小了电流流过的电路的电阻值，减小了电路损耗，电流流过电阻时直接将电能转换成了热能，减小电路电能的损耗也就减小了电路的发热量，减小了电池组的发热量也就减小了电池组的温度，增加了电池组的使用寿命；镍片与铜片焊接在一起，过电流的铜片电阻率较小，电池充放电时电路发热量极小，提高了电池的过电流能力，解决了电池大电流充放电时电路发热的问题，从而提高了电池的可靠性，增加了电池的使用寿命，减小了电池的使用成本，同时也有利于环境保护；电池泄压阀和铜片上的圆形孔共同起到了电池发生异常时内部泄压的作用，增强了电池的安全性能，同时也是电池与金属镍片焊接的焊接处；镍片与铜片的焊接部位为镍片的一字形部分与铜片重叠的中部，实现了工艺简单可靠焊接的作用。采用上述镍片-铜片串、并联连接的电池模块组，组成的锂离子电池组，具有重量轻、有效容量大、过流能力强、安全可靠等优点。

在上述方案的基础上，所说的连接端子为L形，包括相互垂直的端子板与侧板，端子板顶端有多个平行排列的压线孔，侧板上有固定孔，固定孔与压线孔中心线的方向垂直；所说的连接线为多股绞线，其线芯分成多条，数量与压线孔的数量对应，连接端子与连接线之间进行紧密连接；

进一步地，所说的每一个压线孔由一对固定部构成，每对固定部中间为线芯压接孔，所说的压线孔的形状为圆形或方形，所说的连接端子为铜端子；

进一步地，所说的压线孔33的数量为两个或三个，所说的压线孔与连接线芯采用焊接-压接-焊接的方式紧密连接；

上述方案的有益效果是：

1、连接方式采用了焊接-压接-焊接相结合，增加了连接端子与线材的连接强度，减小接触电阻值及发热量，整体提高了连接性能，维护成本低，使用寿命长；

2、同一端子的连接方式为多线多压线孔，增加了连接端子与线材的接触面积，有效控制过大电流时的发热量，降低连接温度，从而进一步提升连接的可靠性；

3、连接端子上压线孔与固定孔垂直设计，可以避免线材的弯曲变形，降低损耗，提高线材使用寿命；

可见，本发明在用于动力电池电路连接时，特别是在锂离子电池大电流通过情况下，结构设计合理，增强了线与端子间的连接强度、韧性及接触面积，减小接触电阻值及发热量，从而提高整体的过电流能力，具有可长期有效使用，维护成本低，安全性能及机械性能高，方便可靠，使用寿命长等优点。

在上述方案的基础上，所说的绝缘板为开有复数个圆孔的电木板，每个圆孔中心线与相对电芯的中心线重合，圆孔大小与电芯泄压阀门直径相适配，圆孔的数量与电池模块组电芯的数量相同，绝缘板朝向电芯正、负极的一面设置有导热防爆绝缘片，导热防爆绝缘片上开有微形透气体孔；

进一步地，所说的导热防爆缘片为PP-PE-PP制成的三层一体绝缘片，其表面涂覆导热硅脂和凝胶，所说的微孔尺寸为0.03～0.2um，开孔面积占总面积的40％，导热防爆缘片的熔点为130～150摄氏度；

进一步地，所说的导热防爆绝缘片与绝缘板压合成为一体；

进一步地，所说的导热防爆绝缘片与绝缘板压合成为一体；

上述方案的有益效果是同时解决了电池的绝缘、散热和泄压问题，当电池组正常工作时绝缘导热板起到绝缘和导热作用，当电池出现异常高温时绝缘导热片会发生热熔，露出泄压圆孔，对电池进行泄压以防止电池爆炸发生，有效减小电池出现起火爆炸的概率。本发明解决了现有技术中动力锂离子电池组的散热不良问题，电池工作异常时可以泄压从而避免电池爆炸起火，且结构简单，成本低，容易实施。

附图说明

本发明有如下附图：

图1 锂离子电池组结构示意图

图2 铜片正面示意图

图3 铜片侧面示意图

图4 镍片示意图

图5 铜片与镍片焊接后的示意图

图6 铜片、镍片与电池模块组电芯焊接后的示意图

图7 7.a、7.b、7.c连接端子3示意图

图8 连接线4示意图

图9 连接端子3与连接线4连接效果图

图10 10.a、10.b、10.c、10.d焊接-压接-焊接的连接过程示意图

图11 为绝缘板示意图。

图12 为导热防爆绝缘片示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

图1为锂离子电池组结构示意图，作为本发明的一个实施例，锂电池组的容量可以为120V/300Ah，放电电流可以为100A持续，最大放电电流300A60秒，电芯直径18.5mm。

本发明的锂离子电池组，包括串联、并联连接的多个电池模块组12，所说的电池模块组由多行并排电芯组成，每行电芯正极之间、负极之间分别通过上述的大电流连接片16相连接，即每排电芯的正极和负极之间分别通过一条本发明的镍片-铜片连接在一起，实现每行电芯的并联连接；每个电池模块组各行电芯正极之间、负极之间连接的本发明的镍片-铜片大电流连接片的端部也需要分别相互连接在一起，由于电池模块组各行电芯合起来的电流较大，所以本发明采用电阻较小的铜条或铜板粗铜线15将电池模块组各行电芯正极之间、负极之间连接的大电流连接片的端部分别进行互相连接，实现电池模块组各行电芯的并联连接。

图2、图3为本发明的铜片正面、侧面示意图。铜片5呈一字型，铜片宽度与电芯7的直径相适配，铜片5上开有一排圆形孔13，其端部可开有一个接线孔14。圆形孔13的圆心对着电芯7的中心线，孔径大小与电池泄压阀大小相适配，略大于电池泄压阀的直径即可。作为一种实施例，对于泄压阀的直径为10mm的电芯，圆形孔13的孔径可以选为11mm；开孔数量与电池模块组每排电芯的数量对应。

图4为镍片示意图。镍片6大体呈工字型，两头两个三角形或半圆形，三角形的尺寸略小于铜片5上圆形孔13的尺寸，镍片端部轮廓线也可以为近似的椭圆形曲线，中间为一字形。两个三角形镍片位于孔13内，焊接在孔内的电芯正极表面或负极表面焊接处。镍片与铜片的焊接部位为镍片的一字形部分与铜片重叠的中部。相邻两镍片之间有一空隙，空隙的中心线与电池的中心线重合。作为一种实例，一字型部分的宽度为4mm，镍片的长度略小于铜片圆形孔的圆心距，例如，长度可选为铜片两个圆孔13之间的距离-1mm，本实例中镍片长度为20.2mm。

图5为铜片与镍片焊接后的示意图。将镍片6逐一焊接在铜片5的圆孔之间，具体方法是：先将铜片5表面激光脉冲去氧化膜清洁处理，再将金属镍片6一字形部分的中部与铜片5焊接，焊接方式可选用电阻焊或激光焊接等方式。两连接镍片之间可间隔大约1mm，例如可以间隔0.9-1.1mm，这样有利增加焊接牢度。本发明镍片厚度仅为0.15mm，铜片的厚度为1.0mm，既有利于电芯的焊接，又有很好的过电流能力。

图6为铜片-镍片与电池模块组电芯焊接后的示意图。先将电芯7组装入锂离子电池组模块中，铜片5焊好工字形的镍片6后，将焊接镍片6的一面装入工装夹具使铜片5圆形孔13中心线与电芯7中心线对齐，再将铜片圆形孔13中露出的三角形或半圆形镍片，与镍片下表面电芯的正极或负极金属焊接面焊接在一起，可据电芯特性进行电阻焊接或激光焊。

本发明给出的镍片6外形略呈工字形，工字形上下两边呈三角形，三角形面积比工字中间的一字形面积大许多，这样加宽了电流的截面积，也就减小了电流流过的电路的电阻值，减小了电路损耗，电流流过电阻时直接将电能转换成了热能，减小电路电能的损耗也就减小了电路的发热量，减小了电池组的发热量也就减小了电池组的温度，增加了电池组的使用寿命。两相邻镍片的端部间距为0.9-1.1mm，镍片工字形部分的边缘与电芯泄压阀对齐，当电池发生异常时，电池内压可通过电池泄压阀和铜片的圆形孔13向外泄压。

本发明所述铜片长度、宽度及厚度随电芯尺寸及需过电流大小而调整，可根据锂电池组的参数设计要求选定。本发明可广泛应用于需求大电流的UPS，EPS等电池电源领域。

如图7所示，本发明所述锂离子电池大电流连接端子，包括：

连接端子3，为“L”形，包括相互垂直的端子板31与侧板32，其端子板31顶端有多个平行排列的压线孔33，侧板32有一个或以上固定孔34，其中压线孔33与固定孔34中心线方向垂直。图7a为连接端子正视示意图，图7b为连接端子侧视示意图，图7c为连接端子立体示意图。

所述连接端子3为铜端子。

所述压线孔33为两个或以上，本实例中一个连接端子3上有三个压线孔。

所述每一个压线孔33均有一对固定部35，每对固定部35中间为线芯压接孔36。

所述压线孔33为圆形或方形。

如图8所示，本发明所述锂离子电池连接线，包括：

连接线4，为多股绞线，即同一条导线内部由两股及以上的线芯拧成。目的在于，当多股线与一股线在总线径一样时，线的发热量是一样的，但是多股线的方式减少了连接线与连接端子的接触电阻，从而减少了热量，同时增加了散热面积，因此多股线温度会更低。

所述连接线4的线芯分成两股及以上，本实施例中一条连接导线的线芯分成三股。

所述压线孔33与连接线4的线芯，一一对应。

通过实验表明三压线孔三股线比一压线孔一股线的连接端子，有效减少了线与端子的接触电阻及发热量，同时增加散热面积，导致温度降低，同样在300C环境中三压线孔三股线比一压线孔一股线的连接端子温度低12度。

如图9所示，连接线4两端分别与两个连接端子3相连，再将两个连接端子3上的固定孔34分别与两个电池模块组上的正负输出的圆孔对齐，螺丝锁牢固定。从而实现两个电池模块组的串联或并联。

如图10所示，连接端子3与连接线4采用焊接-压接-焊接的连接方式，具体连接过程如下：

步骤a：焊接。将连接端子3上的压线孔33的内表面加上薄锡，以起到去污清洁的作用。

步骤b：装线。将连接线4的多股线芯分别装入连接端子3上的多个压线孔33内，一一对应。本实施例为3个压线孔对应三条线芯。

步骤c：压接。将对应好的线芯分别与压线孔33压紧固定。

步骤d：焊接。连接线4的线芯与压线孔33之间的空隙用锡熔接填充后，完成整个连接过程。

在上述技术方案中，连接端子和连接线的规格与电池容量无关，只与电池实际需支持的最大过电流参数相关。如一个1500KWh的电池可能只有最大过电流50A的应用需求，而另一20KWh的电池可能需200A大电流需求。

图1为绝缘板1、绝缘片2与电池模块的分解示意图。本发明给出的大容量锂离子电池组12可以采用现有技术200810026332.1中的结构，由圆柱形或立方形的二次锂离子电芯组成电池模块，再由多个电池模块排列在一起组合成一个电池模块组。每一组电池模块组的六个面用外壳封装为一体，绝缘板整体为方形，安装于电池模块组的两头(绝缘板并非单个电池模块的外壳)，与电池模块内所装置的电芯长轴方向垂直，电池模块组的另四个面为模块组的外壁。一个散热防爆的大容量锂离子电池组可由1～N个模块组和2～2N个孔式防爆绝缘板组成，现有应用中N最大通常可以取150。

图11为绝缘板示意图。绝缘板整体为方形，设置在电池模块组电芯正负极两端。本发明绝缘板的材质选用电木板，因其防火等级达UL94V-0以上，绝缘性能好，硬度强，是塑料板和目前已知其它材料无法比拟的。绝缘板厚度与单体二次锂离子电池容量呈对应关系，容量越大厚度越大，可以根据实验数据确定，例如，本实例中厚度为5.5mm，对应的单体二次锂离子电池容量是2.6Ah。在绝缘板与电芯正、负极对应的位置开有圆孔11，圆孔的数量与电芯的数量相同，圆孔的大小与电芯泄压阀门直径对应，直径可略大于电芯泄压阀门直径，本实例中的电芯泄压孔径为11mm，圆孔的孔径可以选为11-11.5mm；圆孔中心线与电芯中心线重合。

绝缘板在接触电池模块组的一面设有导热防爆绝缘片，图12为导热防爆绝缘片示意图。导热防爆绝缘片材质可以选用PP-PE-PP制成的三层一体导热防爆绝缘片2，为了加强导热性能，表面可涂覆导热硅脂和凝胶等导热材料；所说的导热硅脂和凝胶可以采用市售的产品。导热硅脂由导热性和绝缘性良好的金属氧化物与有机硅氧烷复合而成，具有极佳的导热性、良好的电绝缘性、较宽的使用温度(工作温度-60℃～300℃)和很好的使用稳定性。导热凝胶是一种新型高效导热材料，热阻低，绝缘性能好，稳定性好，附着力强，界面几何条件要求低。

为了有利于散热，导热防爆绝缘片2上可开微形透气体孔，例如，开孔尺寸可以为0.03-0.2um，开孔面积可以占总面积的40％。导热防爆绝缘片的厚度可经机械冲击多次实验得出，太厚防爆能力差，太薄外部冲击易损伤。作为一种实施例，导热防爆绝缘片厚度可选为55-65um，其熔点设计为130～150摄氏度。

导热防爆绝缘片与绝缘板可以经压合成为一体，组成孔式防爆绝缘板，可以先将绝缘板除圆孔外的地方涂上一层胶，只要能贴牢，不溢胶，厚度保证即可，然后将导热防爆绝缘片平拉贴到绝缘板上，再用两平面加压加温压合，最后经冷却而合为一体，即为本发明的孔式防爆绝缘板。

一个电池模块组组装好后才将本发明的两片孔式防爆绝缘板分别安装到电池模块组的两侧，安装可以采用现有技术的安装方式，例如，先将电池两头贴上孔式防爆绝缘板，再将电池模块组和孔式防爆绝缘板同时卡入固定支架中。一个电池模块组两侧各有一个孔式防爆绝缘板。导热防爆绝缘片2在电池正常时能够很好的对外导热，同时将电芯与外部隔离，起到绝缘导热的作用；当电池温度高于一定值时(例如130～150度，此温度可由实验得出)，电芯在温度高于100度时已受到损坏，若电池发生起火爆炸，瞬间温度会高达400度以上，导热防爆绝缘片2只有赿早热熔才能更好的起到防爆作用。当电池内部温度超过设计的熔点时，导热绝导热防爆缘片2将受热熔缩，露出绝缘电木板1的圆型孔，电池若万一发生异常时，内部压力可通过绝缘电木板上的圆形孔顺利释放，从而防止爆炸事故的发生。

本发明中的孔式防爆绝缘板长宽尺寸根据电池模块组尺寸大大小需求作设计上的调整。圆形孔尺寸大小也根据电芯实际泄压阀门大小选定。

Claims (10)

1.一种锂离子电池组，包括复数个电池模块组(12)，每个电池模块组(12)的复数个电芯(7)通过连接片并联连接，电池模块组(12)之间通过连接端子(3)、连接线(4)串联连接，在电池组电芯正负极两侧设置有绝缘板(1)，其特征在于所说的每个电池模块组每行电芯正极之间、负极之间分别通过连接片(16)相连接，实现每行电芯的并联连接，所说的连接片，包括铜片和镍片，所说的铜片为有一排圆形孔(13)的一字形铜片(5)，圆形孔的圆心对着电池模块组(12)电芯(7)的中心线，孔径大小与电芯泄压阀大小相适配，开孔数量与电芯数量对应，所说的镍片(6)呈工字形，两头为三角形或半圆形，中间为一字形，镍片的长度小于铜片圆形孔的圆心距，相邻两镍片之间有一空隙，空隙的中心线与电芯的中心线重合，镍片的中部焊接在铜片的两个相邻圆形孔之间，镍片的端部焊接在圆形孔(13)内的电芯正极或负极表面的焊接处。

2.如权利要求1所述的锂离子电池组，其特征在于所说的相邻两镍片之间的空隙为0.9～1.1mm。

3.如权利要求1或2所述的锂离子电池组，其特征在于所说的电池模块组各行电芯正极之间、负极之间连接的连接片的端部分别通过一铜条(15)互相连接，实现电池模块组各行电芯的并联连接。

4.如权利要求1所述的锂离子电池组，其特征在于所说的连接端子(3)为L形，包括相互垂直的端子板(31)与侧板(32)，端子板(31)顶端有多个平行排列的压线孔(33)，侧板(32)上有固定孔(34)，固定孔(34)与压线孔(33)中心线的方向垂直；所说的连接线(4)为多股绞线，其线芯分成多条，数量与压线孔(33)的数量对应，连接端子(3)与连接线(4)之间进行紧密连接。

5.如权利要求4所述的锂离子电池组，其特征在于所说的每一个压线孔(33)由一对固定部(35)构成，每对固定部(35)中间为线芯压接孔(36)，所说的压线孔(33)的形状为圆形或方形，所说的连接端子(3)为铜端子。

6.如权利要求4或5所述的锂离子电池组，其特征在于所说的压线孔(33)的数量为两个或三个，所说的压线孔与连接线芯采用焊接-压接-焊接的方式紧密连接。

7.如权利要求1或4所述的锂离子电池组，其特征在于所说的绝缘板为开有复数个圆孔(11)的电木板，每个圆孔中心线与相对电芯的中心线重合，圆孔大小与电芯泄压阀门直径相适配，圆孔的数量与电池模块组电芯的数量相同，绝缘板朝向电芯正、负极的一面设置有导热防爆绝缘片(2)，导热防爆绝缘片上开有尺寸为0.03～0.2um的微形透气体孔。

8.如权利要求7所述的锂离子电池组，其特征在于所说的导热防爆绝缘片为PP-PE-PP制成的三层一体绝缘片，其表面涂覆导热硅脂和凝胶，所说的微形透气体孔，开孔面积占总面积的40％，导热防爆绝缘片的熔点为130～150摄氏度。

9.如权利要求7所述的锂离子电池组，其特征在于所说的导热防爆绝缘片与绝缘板压合成为一体。

10.如权利要求8所述的锂离子电池组，其特征在于所说的导热防爆绝缘片与绝缘板压合成为一体。