CN104211326B - 一种温拌再生沥青混合料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种温拌再生沥青混合料，由温拌再生沥青、新矿料和旧沥青混合料拌和而成，所述温拌再生沥青由沥青与复合温拌再生剂拌和而成。复合温拌再生剂为表面活性剂与油分再生剂的复合材料。本发明还公开了一种温拌再生沥青混合料的制备方法，将温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料拌和均匀即可。本发明通过将复合温拌再生剂添加到沥青中，制备成温拌再生沥青，再将温拌再生沥青添加到新矿料和旧沥青混合料中拌和形成温拌再生沥青混合料。本发明的温拌再生沥青混合料的制备方法简单，拌和温度降低，减少了有害气体的排放，降低环境污染，旧沥青混合料的掺量可达到50%，同时所制备的温拌再生沥青混合料具有良好的路用性能。
Description
技术领域
本发明属于道路工程材料技术领域，具体涉及一种温拌再生沥青混合料及其制备方法。
背景技术
近年来，沥青及沥青混合料的温拌技术和再生技术作为沥青路面施工的新技术，越来越被人们重视。
沥青路面的再生技术，是将旧沥青路面经过铣刨、回收、筛分的预处理工艺后，采用相应的再生技术与新沥青路面材料按一定比例重新拌和成沥青混合料，使之能够满足一定的路用性能并用其重新铺筑路面的工艺技术。传统的沥青路面再生技术主要是热再生沥青混合料技术，热再生沥青混合料技术是将沥青再生剂加入到旧沥青混合料并加热至150℃-180℃的高温下与新沥青和矿料进行拌和再生。热再生技术能够恢复老化沥青的使用性能，但在再生过程中旧沥青混合料二次老化严重，导致沥青混合料的路用性能较差，再生掺配率低(20％以内)。而冷再生沥青混合料路用性能差，无法在高等级沥青路面中使用。
温拌沥青路面技术是通过在沥青中添加温拌剂，降低沥青的高温黏度从而实现沥青混合料能够在低于150℃下拌和，并且其路用性能不低于热拌沥青混合料的路用性能。
目前，沥青及沥青混合料的温拌与再生综合应用技术，即温拌再生沥青及温拌再生沥青混合料技术备受关注，为了能够有效的将沥青路面温拌技术与再生技术有机的结合起来，急需开发一种新型的复合温拌再生剂，用于解决沥青及沥青混合料温拌技术与再生技术的兼容性和材料的配伍性问题，这将成为实现道路材料节能环保和旧料再生利用的开创性技术。
公布号为CN102795812A的发明专利公开了一种温拌再生沥青混合料，包括：旧沥青混合料、沥青、新集料、矿粉、再生剂和温拌剂，温拌剂为含水率为18-23％的无机硅铝酸盐，以沥青重量份数为1份计，旧沥青混合料3-8份，新集料5-28份，矿粉0.3-1份，再生剂0.006-0.05份，温拌剂0.06-0.12份。该发明的温拌再生沥青混合料充分利用了旧沥青和石料，降低了再生沥青的拌和温度，但是再生剂和温拌剂作为两种添加剂按顺序添加，使得温拌再生沥青混合料的制备方法复杂。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种温拌再生沥青混合料，由温拌再生沥青、新矿料和旧沥青混合料拌和而成，所述温拌再生沥青由沥青和复合温拌再生剂拌和而成。所述沥青即为新沥青。将复合温拌再生剂直接地、一次性地添加到沥青中拌和形成温拌再生沥青，再将温拌再生沥青直接地、一次性地添加到新矿料和旧沥青混合料中拌和形成温拌再生沥青混合料，其中旧沥青混合料的掺量为0-50％。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为4.7-5.3％。旧沥青混合料中的老化沥青占旧沥青混合料的4.7-5.3％。
在传统的沥青路面施工技术，温拌沥青混合料技术与废旧沥青混合料再生技术相分离，而导致旧沥青混合料再生过程中消耗大量燃料且再生掺配率低，本发明通过在沥青中添加一种兼具旧沥青再生与沥青温拌双重功能的复合温拌再生剂，拌和制成温拌再生沥青，该复合温拌再生剂为一种复合材料，可直接地、一次性地将其添加到沥青中，再将温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料进行拌和，从而实现沥青的温拌和旧沥青混合料的再生利用。
优选的是，所述复合温拌再生剂为温拌剂与再生剂的复合材料。
所述复合温拌再生剂将温拌剂与再生剂有机的结合起来，能够实现沥青及沥青混合料拌和温度的降低和旧沥青混合料的再生利用。该复合温拌再生剂中的温拌剂可降低沥青的高温黏度，从而实现沥青及沥青混合料能够在100-140℃下拌和，进而降低沥青及沥青混合料在施工过程中的短期老化，提高沥青混合料的拌和、压实效果，同时实现节能减排和延长道路的使用寿命。该复合温拌再生剂中的再生剂可实现旧沥青混合料的再生利用，其掺量可达到50％，旧料的利用率显著提高，进而实现固体废弃物循环再生利用和减少新材料的开采，保护生态环境。
目前，普遍采用的是将温拌剂和再生剂分别添加到沥青中使用，二者分别发挥各自的作用，而本发明将温拌剂与再生剂有机结合起来，形成一种复合材料，即复合温拌再生剂，在使用时，将复合温拌再生剂直接地、一次性地投入使用，发挥整体作用，效果更佳。
复合温拌再生剂在常温下为黏稠状态、黑色物质。复合温拌再生剂需放置于密封的铝制容器中保存，适宜于在15-40℃的温度下长期保存，不适宜在过高或过低的温度下保存，否则会降低复合温拌再生剂的性能，影响其温拌与再生功能的发挥。
在上述任一方案中优选的是，所述温拌剂为表面活性剂，所述再生剂为油分再生剂。表面活性剂在常温下为液态、透明、黄色物质，它作为复合温拌再生剂中实现沥青温拌的物质，在常温下具有良好的流动性。油分再生剂在常温下为黏稠液态、暗黄色物质，它作为复合温拌再生剂中实现旧沥青再生的物质。
在上述任一方案中优选的是，所述表面活性剂为脂肪酸甘油酯、脂肪酸山梨坦、聚山梨酯、蔗糖酯中的一种或者几种。此类表面活性剂的化学稳定性更好，耐高温和耐高压性能更好，适合沥青温拌使用。
在上述任一方案中优选的是，所述油分再生剂为精制润滑油时的抽出油、润滑油、机油、重油中的一种或者几种。本发明使用的油分再生剂为低黏度石油系的矿物油，其价格低廉，容易获得，甚至可以使用各种油料的废料，变废为宝，大大节省成本。
本发明的温拌再生沥青混合料充分利用了旧沥青混合料，旧沥青混合料的掺量可达到50％，其中的复合温拌再生剂将温拌剂与再生剂有机结合起来，形成复合材料，可直接地、一次性地添加到沥青中，形成温拌再生沥青，再将温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料拌和，充分发挥了复合温拌再生剂的整体作用，由此制备的温拌再生沥青混合料具有良好的路用性能。本发明可实现沥青的温拌和旧沥青混合料的再生利用，进而实现路面材料的固废利用和节能减排的双重效果。
本发明还提供一种上述温拌再生沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：
(1)制备温拌再生沥青；
(2)将温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料在一定温度下进行拌和；
所述温拌再生沥青由沥青与复合温拌再生剂拌和而成。所述沥青即为新沥青。
优选的是，所述温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和温度为100-140℃。
在上述任一方案中优选的是，所述温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和温度为110-130℃。
传统的热拌再生沥青混合料，是将沥青及沥青混合料与再生剂在150-180℃的高温下进行拌和，温度会导致二次老化，再生比例较低，沥青的路用性能也会受到严重影响，另外，沥青及沥青混合料加热到如此高的温度，要消耗大量的燃油，并排放大量的有害气体，会造成严重的环境污染。本发明的温拌再生沥青混合料的制备方法，可将拌和温度降低至100-140℃，这不但减少了有害气体的排放、降低成本，而且所制备的温拌再生沥青混合料具有良好的路用性能，且不低于热拌再生沥青混合料的路用性能。
在上述任一方案中优选的是，所述温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和时间为80-100s。本发明经过大量实验证明，在此拌和时间范围内，温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料能够充分融合均匀。
在上述任一方案中优选的是，所述温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和时间为90s。
在上述任一方案中优选的是，所述温拌再生沥青的制备方法包括以下步骤：(1)将沥青加热至拌和温度；
(2)将复合温拌再生剂添加到已经加热至拌和温度的沥青中进行拌和。
在上述任一方案中优选的是，所述拌和温度为100-140℃。所述沥青即为新沥青。
在上述任一方案中优选的是，所述复合温拌再生剂与沥青的拌和时间为120-180s。本发明经过大量实验证明，在此拌和时间范围内，复合温拌再生剂与沥青能够充分融合均匀。
在上述任一方案中优选的是，所述复合温拌再生剂的制备方法包括以下步骤：
(1)将表面活性剂与油分再生剂按照一定比例称取；
(2)将表面活性剂和油分再生剂装入拌和设备中进行拌和。
在上述任一方案中优选的是，所述表面活性剂与所述油分再生剂拌和后形成复合材料，该复合材料为复合温拌再生剂。
表面活性剂与油分再生剂的合成比例为P表面活性剂：P油分再生剂，
式中，P表面活性剂—表面活性剂的添加质量，g；
P油分再生剂—油分再生剂的添加质量，g。
表面活性剂的添加质量的计算式为P表面活性剂＝(P1+P2)×A，
式中，P1—沥青胶结料中新沥青的质量，g；
P2—沥青胶结料中老化沥青的质量，g；
A—表面活性剂的添加质量占沥青胶结料总质量的百分比，％。
油分再生剂的添加质量的计算式为P油分再生剂＝P2×B，
式中，P2—沥青胶结料中老化沥青的质量，g；
B—油分再生剂的添加质量占沥青胶结料中老化沥青质量的百分比，％，B可通过老化沥青的老化程度与目标沥青的等级实验确定。
表面活性剂的添加质量为沥青胶结料总质量的0.3-0.6％，优选的是0.5％。
油分再生剂的添加质量为沥青胶结料中老化沥青质量的6.0-12.0％，优选的是8.5％。
在上述任一方案中优选的是，所述表面活性剂为脂肪酸甘油酯、脂肪酸山梨坦、聚山梨酯、蔗糖酯中的一种或者几种。
在上述任一方案中优选的是，所述油分再生剂为精制润滑油时的抽出油、润滑油、机油、重油中的一种或者几种。
在上述任一方案中优选的是，所述表面活性剂与所述油分再生剂的拌和温度为40-60℃。本发明经过大量实验证明，在40-60℃的温度下，表面活性剂和油分再生剂均处于自由流动的状态，流动性好，有利于二者充分混合，且均匀，制备的复合温拌再生剂为液态，具有良好的流动性。待温度降到常温时，复合温拌再生剂变为黏稠状态，由于在40-60℃的温度下，表面活性剂与油分再生剂已经充分混合均匀，所以常温下的复合温拌再生剂虽然呈现黏稠状态，但是很均匀、细腻，没有大小不均的颗粒状物质存在。
在上述任一方案中优选的是，所述表面活性剂与所述油分再生剂的拌和时间为90-150s。本发明经过大量实验证明，在此拌和时间范围内，两种物质可充分融合均匀。优选的是，120s。
表面活性剂和油分再生剂需要在拌和设备中充分搅拌。拌和设备可采用搅拌器，搅拌器需高速旋转，使得两物质充分搅拌、融合均匀。最佳转速为30转/min。
本发明的复合温拌再生剂的制备方法简单、制备时间短、成本低、制备过程无污染，不会对环境和人身造成伤害。本发明将表明活性剂与油分再生剂有机结合，能够实现沥青及沥青混合料拌和温度的降低和旧沥青混合料的再生利用，同时本发明的复合温拌再生剂的生产制备过程无污染，从根本上解决了由于传统的沥青及沥青混合料拌和温度高、旧料利用率低而造成的环境污染和资源浪费等问题。
本发明的温拌再生沥青的制备方法简单，将复合温拌再生剂直接地、一次性地添加到沥青中拌和均匀即可，拌和温度显著降低，这不但减少了有害气体的排放、降低成本，而且其具有良好的路用性能。
本发明的温拌再生沥青混合料的制备方法简单，将添加了复合温拌再生剂的温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料拌和均匀即可，拌和温度显著降低，大大减少了有害气体的排放，降低成本，旧沥青混合料的利用率显著提高，旧沥青混合料的掺量可达到50％，同时所制备的温拌再生沥青混合料具有良好的路用性能。
具体实施方式
为了更进一步了解本发明的发明内容，下面将结合具体实施例详细阐述本发明。
实施例一：
一种温拌再生沥青混合料，由温拌再生沥青、新矿料和旧沥青混合料拌和而成，所述温拌再生沥青由沥青与复合温拌再生剂拌和而成。所述沥青即为新沥青。
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为30％，即6×104g，其中老化沥青占5.0％，即老化沥青的质量P2＝3000g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为4.8％，即沥青胶结料的质量为9600g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝9600-3000＝6600g。
复合温拌再生剂包括表面活性剂和油分再生剂。表面活性剂为脂肪酸甘油酯，常温下为黄色、透明、液态物质；油分再生剂为精制润滑油时的抽出油，常温下为暗黄色、黏稠液态物质。
制备上述复合温拌再生剂，包括以下步骤：
(1)将脂肪酸甘油酯与精制润滑油时的抽出油按照一定比例称取。
脂肪酸甘油酯的添加量为沥青胶结料质量的0.5％，即P脂肪酸甘油酯＝(P1+P2)×A＝9600×0.5％＝48g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的8.5％，即P抽出油＝P2×B＝3000×8.5％＝255g，所以，脂肪酸甘油酯与抽出油的比例为1：5.3。
(2)将脂肪酸甘油酯和精制润滑油时的抽出油装入搅拌器中进行拌和至均匀状态。
搅拌器的转速为30转/min，拌和温度为40℃，拌和时间为150s，使脂肪酸甘油酯与抽出油充分搅拌、融合均匀。制备的复合温拌再生剂在常温下为黑色、黏稠状态的物质，其性能如表一所示。
制备上述温拌再生沥青，包括以下步骤：
(1)将上述沥青加热至120℃的拌和温度，使其处于流动状态。
(2)将上述制备的复合温拌再生剂直接添加到已经加热至120℃的沥青中迅速拌和至均匀状态，拌和时间为150s。
制备的温拌再生沥青的性能如表二所示。
制备上述温拌再生沥青混合料：将上述已制备好的温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料进行拌和，拌和温度为120℃，拌和时间为100s，拌和均匀即可。制备的温拌再生沥青混合料的压实性能如表三所示，路用性能如表四所示。
实施例二：
一种温拌再生沥青混合料，由温拌再生沥青、新矿料和旧沥青混合料拌和而成，所述温拌再生沥青由沥青与复合温拌再生剂拌和而成。所述沥青即为新沥青。
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为10％，即2×104g，其中老化沥青占5.3％，即老化沥青的质量P2＝1060g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为4.7％，即沥青胶结料的质量为9400g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝9400-1060＝8340g。
复合温拌再生剂包括表面活性剂和油分再生剂。表面活性剂为脂肪酸山梨坦，常温下为黄色、透明、液态物质；油分再生剂为润滑油，常温下为暗黄色、黏稠液态物质。
制备上述复合温拌再生剂，包括以下步骤：
(1)将脂肪酸山梨坦与润滑油按照一定比例称取。
脂肪酸山梨坦的添加量为沥青胶结料质量的0.3％，即P脂肪酸山梨坦＝(P1+P2)×A＝9400×0.3％＝28.2g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的10％，即P润滑油＝P2×B＝1060×10％＝106g，所以，脂肪酸山梨坦与润滑油的比例为1：3.8。
(2)将脂肪酸山梨坦和润滑油装入搅拌器中进行拌和至均匀状态。
搅拌器的转速为30转/min，拌和温度为60℃，拌和时间为90s，使脂肪酸山梨坦与润滑油充分搅拌、融合均匀。制备的复合温拌再生剂在常温下为黑色、黏稠状态的物质，其性能如表一所示。
制备上述温拌再生沥青，包括以下步骤：
(1)将上述沥青加热至100℃的拌和温度，使其处于流动状态。
(2)将上述制备的复合温拌再生剂直接添加到已经加热至100℃的沥青中迅速拌和至均匀状态，拌和时间为180s。
制备的温拌再生沥青的性能如表二所示。
制备上述温拌再生沥青混合料：将上述已制备好的温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料进行拌和，拌和温度为130℃，拌和时间为90s，拌和均匀即可。制备的温拌再生沥青混合料的压实性能如表三所示，路用性能如表四所示。
实施例三：
一种温拌再生沥青混合料，由温拌再生沥青、新矿料和旧沥青混合料拌和而成，所述温拌再生沥青由沥青与复合温拌再生剂拌和而成。所述沥青即为新沥青。
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为50％，即1×105g，其中老化沥青占4.7％，即老化沥青的质量P2＝4700g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为5.0％，即沥青胶结料的质量为10000g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝10000-4700＝5300g。
复合温拌再生剂包括表面活性剂和油分再生剂。表面活性剂为聚山梨酯，常温下为黄色、透明、液态物质；油分再生剂为机油，常温下为暗黄色、黏稠液态物质。
制备上述复合温拌再生剂，包括以下步骤：
(1)将聚山梨酯与机油按照一定比例称取。
聚山梨酯的添加量为沥青胶结料质量的0.6％，即P聚山梨酯＝(P1+P2)×A＝10000×0.6％＝60g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的6.0％，即P机油＝P2×B＝4700×6.0％＝282g，所以，聚山梨酯与机油的比例为1：4.7。
(2)将聚山梨酯和机油装入搅拌器中进行拌和至均匀状态。
搅拌器的转速为30转/min，拌和温度为50℃，拌和时间为120s，使聚山梨酯与机油充分搅拌、融合均匀。制备的复合温拌再生剂在常温下为黑色、黏稠状态的物质，其性能如表一所示。
制备上述温拌再生沥青，包括以下步骤：
(1)将上述沥青加热至140℃的拌和温度，使其处于流动状态。
(2)将上述制备的复合温拌再生剂直接添加到已经加热至140℃的沥青中迅速拌和至均匀状态，拌和时间为120s。
制备的温拌再生沥青的性能如表二所示。
制备上述温拌再生沥青混合料：将上述已制备好的温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料进行拌和，拌和温度为100℃，拌和时间为95s，拌和均匀即可。制备的温拌再生沥青混合料的压实性能如表三所示，路用性能如表四所示。
实施例四：
一种温拌再生沥青混合料，由温拌再生沥青、新矿料和旧沥青混合料拌和而成，所述温拌再生沥青由沥青与复合温拌再生剂拌和而成。所述沥青即为新沥青。
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为40％，即8×104g，其中老化沥青占4.8％，即老化沥青的质量P2＝3840g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为5.1％，即沥青胶结料的质量为10200g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝10200-3840＝6360g。
复合温拌再生剂包括表面活性剂和油分再生剂。表面活性剂为脂肪酸甘油酯和聚山梨酯，常温下为黄色、透明、液态物质；油分再生剂为重油和润滑油，常温下为暗黄色、黏稠液态物质。
制备上述复合温拌再生剂，包括以下步骤：
(1)将脂肪酸甘油酯和聚山梨酯的混合物与重油和润滑油的混合物按照一定比例称取。
脂肪酸甘油酯和聚山梨酯的添加量为沥青胶结料质量的0.4％，即P脂肪酸甘油酯+聚山梨坦＝(P1+P2)×A＝10200×0.4％＝40.8g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的7.0％，即P重油+润滑油＝P2×B＝3840×7.0％＝268.8g，所以，脂肪酸甘油酯和聚山梨酯的混合物与重油和润滑油的混合物的比例为1：6.6。
(2)将脂肪酸甘油酯和聚山梨酯的混合物与重油和润滑油的混合物装入搅拌器中进行拌和至均匀状态。
搅拌器的转速为30转/min，拌和温度为55℃，拌和时间为110s，使脂肪酸甘油酯和聚山梨酯与重油和润滑油充分搅拌、融合均匀。制备的复合温拌再生剂在常温下为黑色、黏稠状态的物质，其性能如表一所示。
制备上述温拌再生沥青，包括以下步骤：
(1)将上述沥青加热至130℃的拌和温度，使其处于流动状态。
(2)将上述制备的复合温拌再生剂直接添加到已经加热至130℃的沥青中迅速拌和至均匀状态，拌和时间为130s。
制备的温拌再生沥青的性能如表二所示。
制备上述温拌再生沥青混合料：将上述已制备好的温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料进行拌和，拌和温度为140℃，拌和时间为80s，拌和均匀即可。制备的温拌再生沥青混合料的压实性能如表三所示，路用性能如表四所示。
实施例五：
一种温拌再生沥青混合料，由温拌再生沥青、新矿料和旧沥青混合料拌和而成，所述温拌再生沥青由沥青与复合温拌再生剂拌和而成。所述沥青即为新沥青。
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为20％，即4×104g，其中老化沥青占5.1％，即老化沥青的质量P2＝2040g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为5.3％，即沥青胶结料的质量为10600g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝10600-2040＝8560g。
复合温拌再生剂包括表面活性剂和油分再生剂。表面活性剂为聚山梨酯，常温下为黄色、透明、液态物质；油分再生剂为重油，常温下为暗黄色、黏稠液态物质。
制备上述复合温拌再生剂，包括以下步骤：
(1)将聚山梨酯与重油按照一定比例称取。
聚山梨酯的添加量为沥青胶结料质量的0.35％，即P聚山梨酯＝(P1+P2)×A＝10600×0.35％＝37.1g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的8.0％，即P重油＝P2×B＝2040×8.0％＝163.2g，所以，聚山梨酯与重油的比例为1：4.4。
(2)将聚山梨酯和重油装入搅拌器中进行拌和至均匀状态。
搅拌器的转速为30转/min，拌和温度为45℃，拌和时间为130s，使聚山梨酯与重油充分搅拌、融合均匀。制备的复合温拌再生剂在常温下为黑色、黏稠状态的物质，其性能如表一所示。
制备上述温拌再生沥青，包括以下步骤：
(1)将上述沥青加热至110℃的拌和温度，使其处于流动状态。
(2)将上述制备的复合温拌再生剂直接添加到已经加热至110℃的沥青中迅速拌和至均匀状态，拌和时间为170s。
制备的温拌再生沥青的性能如表二所示。
制备上述温拌再生沥青混合料：将上述已制备好的温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料进行拌和，拌和温度为110℃，拌和时间为85s，拌和均匀即可。制备的温拌再生沥青混合料的压实性能如表三所示，路用性能如表四所示。
实施例六：
一种温拌再生沥青混合料，与实施例一相同，不同的是：
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为45％，即9×104g，其中老化沥青占4.9％，即老化沥青的质量P2＝4410g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为5.2％，即沥青胶结料的质量为10400g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝10400-4410＝5990g。
在制备复合温拌再生剂时，脂肪酸甘油酯的添加量为沥青胶结料质量的0.45％，即P脂肪酸甘油酯＝(P1+P2)×A＝10400×0.45％＝46.8g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的6.5％，即P抽出油＝P2×B＝4410×6.5％＝286.65g，所以，脂肪酸甘油酯与抽出油的比例为1：6.1。脂肪酸甘油酯与抽出油的拌和温度为52℃，拌和时间为100s。
在制备温拌再生沥青时，沥青加热至115℃的拌和温度，复合温拌再生剂直接添加到沥青中，拌和140s。
在制备温拌再生沥青混合料时，温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和温度为125℃，拌和时间为90s。
实施例七：
一种温拌再生沥青混合料，与实施例一相同，不同的是：
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为35％，即7×104g，其中老化沥青占5.2％，即老化沥青的质量P2＝3640g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为4.9％，即沥青胶结料的质量为9800g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝9800-3640＝6160g。
在制备复合温拌再生剂时，脂肪酸甘油酯的添加量为沥青胶结料质量的0.4％，即P脂肪酸甘油酯＝(P1+P2)×A＝9800×0.4％＝39.2g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的7.5％，即P抽出油＝P2×B＝3640×7.5％＝273g，所以，脂肪酸甘油酯与抽出油的比例为1：7.0。脂肪酸甘油酯与抽出油的拌和温度为48℃，拌和时间为140s。
在制备温拌再生沥青时，沥青加热至105℃的拌和温度，复合温拌再生剂直接添加到沥青中，拌和160s。
在制备温拌再生沥青混合料时，温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和温度为115℃，拌和时间为93s。
实施例八：
一种温拌再生沥青混合料，与实施例一相同，不同的是：
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为25％，即5×104g，其中老化沥青占5.0％，即老化沥青的质量P2＝2500g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为5.0％，即沥青胶结料的质量为10000g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝10000-2500＝7500g。
在制备复合温拌再生剂时，脂肪酸甘油酯的添加量为沥青胶结料质量的0.33％，即P脂肪酸甘油酯＝(P1+P2)×A＝10000×0.33％＝33g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的8.8％，即P抽出油＝P2×B＝2500×8.8％＝220g，所以，脂肪酸甘油酯与抽出油的比例为1：6.7。脂肪酸甘油酯与抽出油的拌和温度为58℃，拌和时间为125s。
在制备温拌再生沥青时，沥青加热至125℃的拌和温度，复合温拌再生剂直接添加到沥青中，拌和155s。
在制备温拌再生沥青混合料时，温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和温度为105℃，拌和时间为100s。
实施例九：
一种温拌再生沥青混合料，与实施例一相同，不同的是：
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为50％，即1×105g，其中老化沥青占5.0％，即老化沥青的质量P2＝5000g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为4.8％，即沥青胶结料的质量为9600g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝9600-5000＝4600g。
在制备复合温拌再生剂时，脂肪酸甘油酯的添加量为沥青胶结料质量的0.55％，即P脂肪酸甘油酯＝(P1+P2)×A＝9600×0.55％＝52.8g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的8.0％，即P抽出油＝P2×B＝5000×8.0％＝400g，所以，脂肪酸甘油酯与抽出油的比例为1：7.6。脂肪酸甘油酯与抽出油的拌和温度为43℃，拌和时间为135s。
在制备温拌再生沥青时，沥青加热至135℃的拌和温度，复合温拌再生剂直接添加到沥青中，拌和135s。
在制备温拌再生沥青混合料时，温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和温度为135℃，拌和时间为90s。
实施例十：
一种温拌再生沥青混合料，与实施例一相同，不同的是：
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为48％，即9.6×104g，其中老化沥青占5.0％，即老化沥青的质量P2＝4800g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为5.0％，即沥青胶结料的质量为10000g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝10000-4800＝5200g。
在制备复合温拌再生剂时，脂肪酸甘油酯的添加量为沥青胶结料质量的0.55％，即P脂肪酸甘油酯＝(P1+P2)×A＝10000×0.55％＝55g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的6.8％，即P抽出油＝P2×B＝4800×6.8％＝326.4g，所以，脂肪酸甘油酯与抽出油的比例为1：5.9。脂肪酸甘油酯与抽出油的拌和温度为50℃，拌和时间为120s。
在制备温拌再生沥青时，沥青加热至105℃的拌和温度，复合温拌再生剂直接添加到沥青中，拌和150s。
在制备温拌再生沥青混合料时，温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和温度为105℃，拌和时间为90s。
实施例十一：
一种温拌再生沥青混合料，与实施例一相同，不同的是：
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为38％，即7.6×104g，其中老化沥青占4.7％，即老化沥青的质量P2＝3572g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为5.0％，即沥青胶结料的质量为10000g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝10000-3572＝6428g。
在制备复合温拌再生剂时，脂肪酸甘油酯的添加量为沥青胶结料质量的0.55％，即P脂肪酸甘油酯＝(P1+P2)×A＝10000×0.55％＝55g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的8.2％，即P抽出油＝P2×B＝3572×8.2％＝292.9g，所以，脂肪酸甘油酯与抽出油的比例为1：5.3。脂肪酸甘油酯与抽出油的拌和温度为50℃，拌和时间为115s。
在制备温拌再生沥青时，沥青加热至115℃的拌和温度，复合温拌再生剂直接添加到沥青中，拌和145s。
在制备温拌再生沥青混合料时，温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和温度为115℃，拌和时间为90s。
实施例十二：
一种温拌再生沥青混合料，与实施例一相同，不同的是：
制备2×105g温拌再生沥青混合料。旧沥青混合料的掺量为40％，即8×104g，其中老化沥青占4.8％，即老化沥青的质量P2＝3840g。通过沥青混合料配合比设计确定温拌再生沥青混合料中沥青胶结料的用量为5.0％，即沥青胶结料的质量为10000g。沥青胶结料包括新沥青和老化沥青，新沥青的质量P1＝10000-3840＝6160g。
在制备复合温拌再生剂时，脂肪酸甘油酯的添加量为沥青胶结料质量的0.6％，即P脂肪酸甘油酯＝(P1+P2)×A＝10000×0.6％＝60g；实验测得老化沥青再生至与新沥青相同等级的沥青时，油分再生剂的添加量为老化沥青质量的7.5％，即P抽出油＝P2×B＝3840×7.5％＝288g，所以，脂肪酸甘油酯与抽出油的比例为1：4.8。脂肪酸甘油酯与抽出油的拌和温度为50℃，拌和时间为115s。
在制备温拌再生沥青时，沥青加热至120℃的拌和温度，复合温拌再生剂直接添加到沥青中，拌和150s。
在制备温拌再生沥青混合料时，温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和温度为105℃，拌和时间为100s。
表一：复合温拌再生剂的性能
表二：温拌再生沥青的性能
表三：AC-13温拌再生沥青混合料压实性能
表四：AC-13温拌再生沥青混合料路用性能
本领域技术人员不难理解，本发明的温拌再生沥青混合料及其制备方法包括上述本发明说明书的发明内容和具体实施方式的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种温拌再生沥青混合料，由温拌再生沥青、新矿料和旧沥青混合料拌和而成，其特征在于：所述温拌再生沥青由沥青与复合温拌再生剂拌和而成，所述复合温拌再生剂由温拌剂与再生剂拌和后形成复合材料；所述温拌剂为表面活性剂，所述表面活性剂为脂肪酸甘油酯、脂肪酸山梨坦、聚山梨酯、蔗糖酯中的一种或者几种；所述再生剂为油分再生剂，所述油分再生剂为精制润滑油时的抽出油、润滑油、机油、重油中的一种或者几种；
所述温拌再生沥青混合料的制备方法包括以下步骤：
（1）制备温拌再生沥青；
（2）将温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料在一定温度下进行拌和；
所述表面活性剂添加质量的计算公式为P表面活性剂=（P1+P2）×A，所述油分再生剂添加质量的计算公式为P油分再生剂=P2×B，
其中，P1—沥青胶结料中新沥青的质量，g；
P2—沥青胶结料中老化沥青的质量，g；
A—表面活性剂的添加质量占沥青胶结料总质量的百分比，%；
B—油分再生剂的添加质量占沥青胶结料中老化沥青质量的百分比，%；
所述表面活性剂的添加质量为沥青胶结料总质量的0.3-0.6%；所述油分再生剂的添加质量为沥青胶结料中老化沥青质量的6.0-12.0%；沥青及沥青混合料的温拌再生温度均为100-110℃；
所述复合温拌再生剂的制备方法包括以下步骤：
（1）将表面活性剂与油分再生剂按照一定比例称取；
（2）将表面活性剂和油分再生剂装入拌和设备中进行拌和；
所述表面活性剂与油分再生剂的拌和温度为40-60℃、拌和时间为90-150s。
2.如权利要求1所述的温拌再生沥青混合料，其特征在于：所述温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和时间为80-100s。
3.如权利要求2所述的温拌再生沥青混合料，其特征在于：所述温拌再生沥青与新矿料和旧沥青混合料的拌和时间为90s。
4.如权利要求1所述的温拌再生沥青混合料，其特征在于：所述温拌再生沥青的制备方法包括以下步骤：
（1）将沥青加热至拌和温度；
（2）将复合温拌再生剂添加到已经加热至拌和温度的沥青中进行搅拌。
5.如权利要求4所述的温拌再生沥青混合料，其特征在于：所述复合温拌再生剂与沥青的拌和时间为120-180s。
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