CN104174822A - 一种钩舌的铸造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钩舌的铸造工艺，包括以下步骤：在浇注钩舌前，将芯子采用芯撑进行定位、紧固，然后进行浇注成型铸件，所述芯撑由低于铸件浇注温度下能进行分解、挥发且具有一定弹性的材料制成，所述芯撑设置在浇注钩舌时用于支撑芯子的部位，所述芯撑的形状与其对应支撑处所形成的空间形状相匹配，在浇注过程中，所述芯撑会在一定温度下分解、挥发。本发明将钩舌铸造生产中用于支撑芯子的U形薄钢片芯撑替换为泡沫芯撑，利用泡沫在低于铸件浇注温度下的分解、挥发、不割裂铸件；利用泡沫的可塑性及弹性紧固砂芯，提高定位精度，利用泡沫的低硬度不损坏铸型，从而大大提高铸件的质量。
Description
技术领域
本发明属于铸造行业中的下芯、合箱技术领域，特别涉及一种采用泡沫芯撑的钩舌铸造工艺。
背景技术
铸造行业中，芯子的定位除了芯头外，较广泛的还需要芯撑定位、紧固。现普遍的芯撑为与铸件材质相同或者相近的金属材料。芯撑的形状以“工”字形为主，另外还有“棒形”、“箱形”、“U”形等。这些芯撑有两个缺点：一是芯撑与铸件不能完全熔合，影响了铸件的内在质量及表面质量;二是金属芯撑易使型砂脱落，产生铸造缺陷。
在铁道机车、车辆用铸钢件钩舌的生产中，因为顶放芯撑部位形状复杂而普遍使用U形芯撑1，如图1所示。这种U形芯撑由薄钢片曲折而成，优点是有弹性，能适应钩舌等不同厚度部位的定位、紧固。但是仍然存在与铸件熔合不良，易削落铸型，芯子定位精度差等缺点。产生的直接后果一是铸件偏壁普遍在1mm-2 mm，二是合箱时芯头定位精度差导致铸型与芯头碰撞，产生夹砂、多肉等缺陷。
综上，现有钩舌铸造使用的芯撑存在与铸件熔合不良、定位精度低、易产生铸造缺陷等缺点，降低了铸件的质量。
发明内容
本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种不割裂铸件、定位精度高且不易损坏铸型的钩舌铸造工艺。
本发明的技术方案是这样实现的：一种钩舌的铸造工艺，包括以下步骤：在浇注钩舌前，将芯子采用芯撑进行定位、紧固，然后进行浇注成型铸件，其特征在于：所述芯撑由低于铸件浇注温度下能进行分解、挥发且具有一定弹性的材料制成，所述芯撑设置在浇注钩舌时用于支撑芯子的部位，所述芯撑的形状与其对应支撑处所形成的空间形状相匹配，在浇注过程中，所述芯撑会在一定温度下分解、挥发。
本发明所述的钩舌的铸造工艺，其所述芯撑为由可挥发性聚苯乙烯制成的泡沫芯撑。
本发明所述的钩舌的铸造工艺，其在所述芯撑进行定位、紧固芯子时，所述芯撑会因一定程度的挤压产生形变。
本发明将钩舌铸造生产中用于支撑芯子的U形薄钢片芯撑替换为泡沫芯撑，利用泡沫在低于铸件浇注温度下的分解、挥发、不割裂铸件，利用泡沫的可塑性及弹性紧固砂芯，提高定位精度，利用泡沫的低硬度不损坏铸型，从而大大提高铸件的质量。
附图说明
图1是现有在钩舌铸造中采用U形薄钢片芯撑的示意图。
图2是本发明在钩舌铸造中采用泡沫芯撑的示意图。
附图标记：1为U形芯撑，2为泡沫芯撑。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图2所示，一种钩舌的铸造工艺，包括以下步骤：在浇注钩舌前，将芯子采用芯撑进行定位、紧固，然后进行浇注成型铸件，所述芯撑由低于铸件浇注温度下能进行分解、挥发且具有一定弹性的材料制成，所述芯撑设置在浇注钩舌时用于支撑芯子的部位，所述芯撑的形状与其对应支撑处所形成的空间形状相匹配，在所述芯撑进行定位、紧固芯子时，所述芯撑会因一定程度的挤压产生形变，这样在使用时，芯撑与被支撑部件的接触面更大，定位精度更高，在浇注过程中，所述芯撑会在一定温度下分解、挥发，从而不割裂铸件。
在本实施例中，所述芯撑为由可挥发性聚苯乙烯制成的泡沫芯撑，所述泡沫芯撑在温度330℃～380℃时会急剧分解、挥发，而钩舌的浇注温度大于1530℃，因此，在铸件成型后不会留有残留物。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种钩舌的铸造工艺，包括以下步骤：在浇注钩舌前，将芯子采用芯撑进行定位、紧固，然后进行浇注成型铸件，其特征在于：所述芯撑由低于铸件浇注温度下能进行分解、挥发且具有一定弹性的材料制成，所述芯撑设置在浇注钩舌时用于支撑芯子的部位，所述芯撑的形状与其对应支撑处所形成的空间形状相匹配，在浇注过程中，所述芯撑会在一定温度下分解、挥发。
2.根据权利要求1所述的钩舌的铸造工艺，其特征在于：所述芯撑为由可挥发性聚苯乙烯制成的泡沫芯撑。
3.根据权利要求1或2所述的钩舌的铸造工艺，其特征在于：在所述芯撑进行定位、紧固芯子时，所述芯撑会因一定程度的挤压产生形变。
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Cited By (2)
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2014
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