CN104057139A - 一种薄壁管件切割系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄壁管件切割系统，涉及切削加工技术领域。本发明提供的薄壁管件切割系统的管件定位装置包括至少三个气缸，通过气缸活塞杆带动定位杆运动从而对管件形成夹持，当定位杆上的压力传感器检测的压力到预定值时，气缸的活塞杆停止运动，完成定位，由于用于定位的多个气缸是独立工作的，且定位的压力可控，即使管件的外壁形状不够规则，也不会对管壁造成损伤，实现薄壁管件的精确定位；在切刀刀盘的安装孔外周开有多个梯形槽和倒梯形槽，且梯形槽和倒梯形槽间隔分布，采用这种设置方式能够有效缓解切刀在切割时的振动，保证切割精度；在刀盘上还开有多个用于散热的散热孔，使得刀盘不易变形，有效延长刀盘的使用寿命。

Description

一种薄壁管件切割系统

技术领域

本发明涉及切削加工技术领域，尤其涉及一种薄壁管件切割系统。

背景技术

薄壁管件的切割关键在于对管件的定位以及对于刀具的使用。现有的定位方式为通过滑块的收缩对管件形成夹持，由于压力不可控，当管件的外壁不够规则时，极易造成管壁的凹陷。

另外，由于管件的壁比较薄，当刀具进行切割时极易产生振动，影响切割精度。

因此，亟需提供一种薄壁管件切割系统，能够实现对薄壁管件的精确定位和稳定切割。

发明内容

本发明的一个目的在于提出一种能够对薄壁管件实现精确定位和稳定切割的薄壁管件切割系统。

本发明的再一个目的是提出一种结构可靠的薄壁管件切割系统。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种薄壁管件切割系统，所述系统包括支座以及设置于所述支座上的管件定位装置、切割装置和用于驱动所述切割装置的动力系统；

所述管件定位装置包括支架以及固定于所述支架上的至少三个气缸，所述至少三个气缸沿圆周方向均布，所述气缸的活塞杆上固定有定位杆，所述定位杆上还设置有用于检测所述定位杆对管件压力的压力传感器；

所述切割装置包括支撑柱以及可转动的设置于所述支撑柱上的切刀，所述切刀呈盘状，且所述切刀与所述至少三个气缸所在平面平行；

所述切刀包括刀盘，所述刀盘外边沿具有刀刃，所述刀盘中部开有安装孔，所述安装孔的外周上沿圆周方向开有多个梯形槽和多个倒梯形槽，所述梯形槽和所述倒梯形槽间隔分布，所述刀盘上还开有多个散热孔；

所述动力系统包括驱动所述切割装置上下移动的第一驱动装置以及驱动所述支撑柱转动的第二驱动装置。

优选的，所述定位杆的端头处安装有滚珠。

优选的，所述刀盘上沿圆周方向开有多个应力槽，所述散热孔开于所述应力槽的底面上。

优选的，所述梯形槽和所述倒梯形槽的两侧壁上均向内凸出设置有加强片。

优选的，所述加强片呈矩形、半圆形或梯形。

优选的，所述第一驱动装置为直线导轨。

优选的，所述第二驱动装置为带有减速箱的电机。

本发明的有益效果为：

本发明提供的薄壁管件切割系统的管件定位装置包括至少三个气缸，通过气缸活塞杆带动定位杆运动从而对管件形成夹持，当定位杆上的压力传感器检测的压力到预定值时，气缸的活塞杆停止运动，完成定位，由于用于定位的多个气缸是独立工作的，且定位的压力可控，即使管件的外壁形状不够规则，也不会对管壁造成损伤，实现薄壁管件的精确定位；

在切刀刀盘的安装孔外周开有多个梯形槽和倒梯形槽，且梯形槽和倒梯形槽间隔分布，采用这种设置方式能够有效缓解切刀在切割时的振动，保证切割精度；

在刀盘上还开有多个用于散热的散热孔，使得刀盘不易变形，有效延长刀盘的使用寿命。

附图说明

图1是本发明实施例一提供的薄壁管件切割系统的结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的管件定位装置的结构示意图；

图3是本发明实施例一提供的刀盘的结构示意图；

图4是本发明实施例二提供的刀盘的结构示意图；

图5是本发明实施例三提供的刀盘的结构示意图。

图中，1、支座；2、管件定位装置；21、支架；22、气缸；23、定位杆；24、压力传感器；25、滚珠；3、切割装置；31、支撑柱；32、切刀；321、刀盘；322、刀刃；323、安装孔；324、梯形槽；325、倒梯形槽；326、散热孔；327、应力槽；328、加强片；4、动力系统。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例一：

本实施例提供了一种薄壁管件切割系统，如图1至图3所示，该薄壁管件切割系统包括支座1以及设置于支座1上的管件定位装置2、切割装置3和用于驱动切割装置3的动力系统4。

管件定位装置2包括支架21以及固定于支架21上的四个气缸22，四个气缸22沿圆周方向均布，气缸22的活塞杆上固定有定位杆23，定位杆23上还设置有用于检测定位杆23对管件压力的压力传感器24。

切割装置3包括支撑柱31以及可转动的设置于支撑柱31上的切刀32，切刀32呈盘状，且切刀32与四个气缸22所在平面平行。切刀32包括刀盘321，刀盘321外边沿具有刀刃322，刀盘321中部开有安装孔323，安装孔323的外周上沿圆周方向开有三个梯形槽324和三个倒梯形槽325，梯形槽324和倒梯形槽325间隔分布，刀盘321上还开有多个散热孔326。

动力系统4包括驱动切割装置3上下移动的第一驱动装置以及驱动支撑柱31转动的第二驱动装置。

作为一种优选方式，定位杆23的端头处安装有滚珠25。

作为一种优选方式，第一驱动装置为直线导轨。

作为一种优选方式，第二驱动装置为带有减速箱的电机。

其中，气缸的数量不局限于四个，能够实现可靠定位即可，优选范围为3至6个；梯形槽和倒梯形槽的数量也不局限于三个，能够达到缓解振动的效果即可。

本实施例提供的薄壁管件切割系统的管件定位装置2包括至少三个气缸22，通过气缸22活塞杆带动定位杆23运动从而对管件形成夹持，当定位杆23上的压力传感器24检测的压力到预定值时，气缸22的活塞杆停止运动，完成定位，由于用于定位的多个气缸22是独立工作的，且定位的压力可控，即使管件的外壁形状不够规则，也不会对管壁造成损伤，实现薄壁管件的精确定位。在切刀刀盘321的安装孔323外周开有多个梯形槽324和倒梯形325槽，且梯形槽324和倒梯形槽325间隔分布，采用这种设置方式能够有效缓解切刀32在切割时的振动，保证切割精度。在刀盘321上还开有多个用于散热的散热孔326，使得刀盘321不易变形，有效延长刀盘321的使用寿命。

实施例二：

本实施例提供了一种薄壁管件切割系统，其结构与实施例一基本相同，包括支座以及设置于支座上的管件定位装置、切割装置和用于驱动切割装置的动力系统。

不同之处在于，如图4所示，本实施例刀盘321上沿圆周方向开有多个应力槽327，散热孔326开于应力槽327的底面上。应力槽327的设置进一步加强了切刀32的使用强度。

实施例三：

本实施例提供了一种薄壁管件切割系统，其结构与实施例二基本相同，包括支座以及设置于支座上的管件定位装置、切割装置和用于驱动切割装置的动力系统。

不同之处在于，如图5所示，本实施例在梯形槽324和倒梯形槽325的两侧壁上均向内凸出设置有加强片328。加强片328的形状不限，可以为矩形、半圆形或梯形。加强片328的设置进一步加强了切刀32的使用强度。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种薄壁管件切割系统，其特征在于：所述系统包括支座（1）以及设置于所述支座（1）上的管件定位装置（2）、切割装置（3）和用于驱动所述切割装置（3）的动力系统（4）；

所述管件定位装置（2）包括支架（21）以及固定于所述支架（21）上的至少三个气缸（22），所述至少三个气缸（22）沿圆周方向均布，所述气缸（22）的活塞杆上固定有定位杆（23），所述定位杆（23）上还设置有用于检测所述定位杆（23）对管件压力的压力传感器（24）；

所述切割装置（3）包括支撑柱（31）以及可转动的设置于所述支撑柱（31）上的切刀（32），所述切刀（32）呈盘状，且所述切刀（32）与所述至少三个气缸（22）所在平面平行；

所述切刀（32）包括刀盘（321），所述刀盘（321）外边沿具有刀刃（322），所述刀盘（321）中部开有安装孔（323），所述安装孔（323）的外周上沿圆周方向开有多个梯形槽（324）和多个倒梯形槽（325），所述梯形槽（324）和所述倒梯形槽（325）间隔分布，所述刀盘（321）上还开有多个散热孔（326）；

所述动力系统（4）包括驱动所述切割装置（3）上下移动的第一驱动装置以及驱动所述支撑柱（31）转动的第二驱动装置。

2.根据权利要求1所述的一种薄壁管件切割系统，其特征在于：所述定位杆（23）的端头处安装有滚珠（25）。

3.根据权利要求1所述的一种薄壁管件切割系统，其特征在于：所述刀盘（321）上沿圆周方向开有多个应力槽（327），所述散热孔（326）开于所述应力槽（327）的底面上。

4.根据权利要求1所述的一种薄壁管件切割系统，其特征在于：所述梯形槽（324）和所述倒梯形槽（325）的两侧壁上均向内凸出设置有加强片（328）。

5.根据权利要求4所述的一种薄壁管件切割系统，其特征在于：所述加强片（328）呈矩形、半圆形或梯形。

6.根据权利要求1所述的一种薄壁管件切割系统，其特征在于：所述第一驱动装置为直线导轨。

7.根据权利要求1所述的一种薄壁管件切割系统，其特征在于：所述第二驱动装置为带有减速箱的电机。