CN104001803A - 蒸发器成型设备及其成型方法 - Google Patents

Abstract

一种蒸发器成型设备，包括上模和下模，上模由气缸或油压缸驱动；下模包括下模定板、下模动板、若干模组和斜块，下模动板位于下模定板上方，下模定板和下模动板之间还设有弹性元件，弹性元件将下模动板托起，若干模组排列在下模动板上方，下模定板与下模动板上还设有贯穿上下的条形槽，斜块下端固定在下模定板的条形槽中，斜块上端穿过下模动板的条形槽并处于相邻的模组之间，模组分为左模块和右模块，左模块与右模块的单侧设置与斜块上端相适配的斜面，在每一对左模块与右模块的内侧顶端相内设置有尖角，的左模块与右模块之间还设有弹簧。本设备能方便，快捷的将蒸发管与传热板装配到位，使蒸发管的大部分管壁被紧紧包裹在传热板槽内。

Description

蒸发器成型设备及其成型方法

技术领域

本发明涉及一种模具，具体涉及一种蒸发器成型设备及其成型方法。

背景技术

蒸发器是冰箱制冷系统中必不可少的换热部件，它主要是起到热量交换的作用。蒸发器的热交换效率直接影响冰箱的制冷效率，因此，业界一直在寻找提高蒸发器换热效率的方案。对于现有的板管式冰箱蒸发器，常用粘胶或者带胶铝箔将蛇形的蒸发管固定在传热板上。由于蒸发管为圆形管，它与传热板的接触为线性接触，虽然，带胶铝箔覆盖一部分的管壁和传热板表面，但是，仍不能有效改善圆形蒸发管与传热板接触面积小的问题。为了使传热板与蒸发管的接触面积增大，一些换热器生产厂家在传热板上冲压出S形的管槽，然后将蒸发管放入槽内，但是，这种蒸发器的传热板模具成本昂贵，而蒸发管与槽的接触面积也仅为50%左右，换热效果仍难达到理想状态。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能方便，快捷的将蒸发管与传热板装配到位，使蒸发管的大部分管壁被紧紧包裹在传热板槽内的蒸发器成型设备及其成型方法，以克服现有技术的不足。

本发明目的是这样实现的：一种蒸发器成型设备，包括上模和下模，其特征在于：下模包括下模定板、下模动板、模组和斜块，下模动板位于下模定板上方，下模定板和下模动板之间还设有弹性元件，弹性元件将下模动板顶起使下模动板与下模定板分离，模组排列在下模动板上方，下模定板与下模动板上还设有贯穿上下的条形槽，斜块下端固定在下模定板的条形槽中，斜块上端穿过下模动板的条形槽并处于相邻的模组之间，模组分为左模块和右模块，左模块与右模块两边都有与斜块相配合的斜面，左模块和右模块顶端相对的位置都形成向内的尖角，所述的左模块与右模块之间还设有弹簧。在使用模具时，将蒸发管放进压有圆筋的传热板上，再一并放置在下模板上，启动设备，上模向下运动，下模动板在上模压力的作用下也向下运动，在斜块的作用下，左模块和右模块相互靠近，将传热板圆筋的开口处向内压缩，使得传热板将蒸发管包裹，完成加工。

 优选的，所述的下模架下方还可以设有垫块，从而适应不同高度的压力设备。

特别是，所述的上模包括上模架和一块板状上模板。

特别是，所述的下模动板包括退料板和下模板，下模板固定在退料板上方。

特别是，所述的下模定板包括下模架和固定板，固定板固定在下模架上。

特别是，所述的尖角下方还设有弧面，弧面的弧度与蒸发管外圆相配合。

优选的，所述的弹性元件是复位弹簧。

一种蒸发器成型方法，包括以下步骤：

S1）将带有凹槽的传热板放在下模动板上，并将凹槽置于每对模组的左模块和右模块之间，将蒸发管的中间直管段放进传热板21的凹槽内并整理；

S2）气缸或油压缸驱动上模向下行，上模板抵压在传热板上；

S3）上模继续向下行，传热板连同下模动板压向下模定板，斜块相对左右模块上升，并将左右模块向外推，左右模块的内侧顶端尖角将传热板的凹槽两侧拐角向蒸发管挤压变形、将凹槽夹紧在蒸发管的外壁上；

S4）气缸或油压缸驱动上模向上行，弹性元件将下模动板托起，左模块与右模块之间的弹簧将左右模块向斜块方向推压，使每对模组的左右模块分开；蒸发器加工完成。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和有益效果：

本发明的蒸发器成型模具能将传热板的安装槽夹紧蒸发管外壁，使蒸发管与传热板充分接触，并形成“Ω”形状的安装槽截面结构，使蒸发管与传热板的接触面积大于换热管外壁面积的70%。从而大幅增加了散热面积，显著提高了换热效率。

模具设置有多组模组，每一组模组设置有S形蒸发管的一段直管段左右两侧，利用斜块将左右模块向蒸发管方向挤压，从而将传热板的安装槽压靠在圆形的蒸发管上。模具结构科学合理，成型工艺质量高，成型速度快，生产效率高。

附图说明

图1 为蒸发器成型设备下模俯视图。

图2为蒸发器成型设备上下模结构示意图。

图3为图2的A部放大图。

图4为蒸发器结构示意图。

图5为图4的侧视图。

图6为图5的B部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

参见图1至图3，本发明提供一种蒸发器成型设备，包括上模1和下模2，下模包括下模定板、下模动板、模组和斜块，下模动板位于下模定板上方，下模定板和下模动板之间还设有弹性元件，弹性元件将下模动板顶起使下模动板与下模定板分离，当上模下行时，可将下模动板向下推至抵压在下模定板上。上模1包括上模架11和一块板状上模板12，下模2包括下模架16、固定板15、退料板14、斜块51和下模板13，下模架16处于模具的最下方，下模架16上方固定有固定板15，退料板14安装在固定板15上方，在固定板15和退料板14之间还设有复位弹簧52，固定板15和退料板14上都开有贯穿上下的条形槽53，斜块51下端通过退料板14的条形槽53穿入到固定板15，并固定在固定板15上。下模板13安装在退料板14上方，下模板13由边架38和若干组模组31组成，斜块51的上端处于相邻的两组模组31之间，每组模组31分为一块左模块34和一块右模块33，左模块34与右模块33相对边上都有与斜杆相配合的斜面36，左模块34与右模块33之间设有弹簧32，左模块34和右模块33顶端相对的位置都形成向内的尖角35，尖角35下方还设有弧面39，弧面39的弧度与蒸发管外圆相配合。

参见图4-6，一种由本发明的蒸发器成型模具加工成型的蒸发器，它包括传热板21和S形绕制的蒸发管22，所述传热板上设置有安装槽，所述蒸发管的部分管段嵌装在传热板的安装槽内，所述安装槽的深度与蒸发管的直径相适配，安装槽的截面形状呈“Ω”形，使得所述蒸发管被安装槽内壁所包裹的弧长在270°以上。如图所示，冰箱蒸发管为S形盘管，其中部与传热板结合，传热板上设置有安装槽，安装槽先由金属铝板在板面上冲压成型多道平行的凹槽，槽的底部半圆形，槽的上部开口宽度约为蒸发管的直径，槽深略大于蒸发管直径。传热板初步加工后，将蒸发管套入安装槽后，再由本发明的蒸发器成型模具加工，将传热板的安装槽夹紧蒸发管外壁，槽的上部开口向中间收窄，形成一对锐角23，形成“Ω”形状的安装槽截面结构，使蒸发管与传热板紧密接触而且接触面积大大高于现有的冰箱管板式换热器，从而大幅增加了散热面积，显著提高了换热效率。

在使用模具前，先在传热板21上冲压多道平行的凹槽，凹槽底部与蒸发管外径相适配，凹槽深度略高于蒸发管直径，然后将蒸发管22的中间直管段放进传热板21的凹槽上，再一并放置在下模板13上（参见图3），启动设备，上模1下行抵压在传热板上，并继续向下运动，下模板13和退料板14在上模1压力的作用下也向下运动，由于斜杆51固定静止，使位于斜杆51两侧的左模块34与右模块33上的斜面36沿斜杆51的尖顶斜面向下移，左模块34与右模块33克服弹簧32的作用力分别向相反方向滑移，斜杆51的尖顶将两侧的左模块34与右模块33略为撑开，使左模块34与右模块33的尖角35均压向蒸发管方向，将传热板21凹槽的开口处向内压缩，使得传热板将蒸发管22包裹，安装槽夹紧蒸发管外壁，槽的上部开口向中间收窄，形成一对锐角23，形成“Ω”形状的安装槽截面结构（形状见图6）。蒸发器完成加工后，上模向上运动，退料板14在复位弹簧52的作用下，回复原位。左模块34和右模块33在弹簧32的作用下，向外回复原位，然后将以完成加工的蒸发器取出，即完成整个作业运动。

Claims (8)

1.一种蒸发器成型设备，包括上模和下模，其特征在于：所述上模由气缸或油压缸驱动；所述下模包括下模定板、下模动板、若干模组和斜块，下模动板位于下模定板上方，下模定板和下模动板之间还设有弹性元件，弹性元件将下模动板托起，若干模组排列在下模动板上方，下模定板与下模动板上还设有贯穿上下的条形槽，斜块下端固定在下模定板的条形槽中，斜块上端穿过下模动板的条形槽并处于相邻的模组之间，模组分为左模块和右模块，左模块与右模块的单侧设置与所述斜块上端相适配的斜面，在每一对左模块与右模块的内侧顶端相内设置有尖角，所述的左模块与右模块之间还设有弹簧。

2.根据权利要求1所述的蒸发器成型设备，其特征在于：所述的下模架下方还可以设有垫块。

3.根据权利要求1所述的蒸发器成型设备，其特征在于：所述的上模包括上模架和一块板状上模板。

4.根据权利要求1所述的蒸发器成型设备，其特征在于：所述的下模动板包括退料板和下模板，下模板固定在退料板上方。

5.根据权利要求1所述的蒸发器成型设备，其特征在于：所述的下模定板包括下模架和固定板，固定板固定在下模架上。

6.根据权利要求1所述的蒸发器成型设备，其特征在于：所述的尖角下方还设有弧面，弧面的弧度与蒸发管外圆相适配。

7.根据权利要求1所述的蒸发器成型设备，其特征在于：所述的弹性元件是复位弹簧。

8.根据权利要求1所述的蒸发器成型设备的成型方法，其特征在于包括以下步骤：

S1）将带有凹槽的传热板放在下模动板上，并将凹槽置于每对模组的左模块和右模块之间，将蒸发管的中间直管段放进传热板21的凹槽内并整理；

S2）气缸或油压缸驱动上模向下行，上模板抵压在传热板上；

S3）上模继续向下行，传热板连同下模动板压向下模定板，斜块相对左右模块上升，并将左右模块向外推，左右模块的内侧顶端尖角将传热板的凹槽两侧拐角向蒸发管挤压变形、将凹槽夹紧在蒸发管的外壁上；

S4）气缸或油压缸驱动上模向上行，弹性元件将下模动板托起，左模块与右模块之间的弹簧将左右模块向斜块方向推压，使每对模组的左右模块分开；蒸发器加工完成。