CH711808A1 - Verfahren zum Abladieren von beschichteten Werkstücken und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. - Google Patents

Abstract

Um in der industriellen Produktion von geschweissten Blechteilen – insbesondere von Tailored Blanks für die Automobilindustrie – die Produktivität zu verbessern und die Qualität gegenüber herkömmlichen Verfahren zu erhöhen und damit die Produktionskosten insgesamt zu senken, werden ein Verfahren und eine Vorrichtung basierend auf einem Transportsystem für beschichtete Bleche beschrieben. Das Verfahren zur Laserablation nutzt mit Mitteln zur Kantenbearbeitung (10), zur Qualitätskontrolle (9) und zum Entfernen der bearbeiteten Werkstücke (50) aus dem Transportband und ist dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (3) mit einem Kettenantrieb über das mindestens eine Antriebsritzel (5) angetrieben wird und die einzelnen Segmente (2) des Bandes (3) als Polplatten ausgelegt sind, welche Mittel zum einseitigen Festhalten der Werkstücke mit hoher Kraft auf dem Transportband bilden, was ein effizientes und sicheres Abladieren von beschichteten Blechen erlaubt. Insgesamt wird die Prozesssicherheit für einen fast beliebigen Formatbereich von Tailored Blanks wesentlich erhöht und damit die Prozessqualität insgesamt verbessert.

Description

Beschreibung [0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abladieren von beschichteten Werkstücken nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

[0002] Primär um Gewicht einzusparen kommen im Automobilbau vermehrt hochfeste Mehrphasenstähle (USSH) zum Einsatz, die bei geringen Blechdicken gleich hohe oder grössere Festigkeit aufweisen als konventioneller Baustahl. Damit ergeben sich nebst Kosteneinsparungen dank einer extrem hohen Zugfestigkeit auch vorteilhafte Eigenschaften im Crashfall. Es wurde ein Presshärtverfahren und auch spezielle Werkstoffe entwickelt, die beispielsweise als Mangan-Bor-Stähle unter der Marke USIBOR bekannt sind. Die Kombination solcher hochfester Werkstoffe mittels Tailored Blank (TB) Technologie ermöglicht im Fahrzeugbau beim hinteren Fahrzeugträger eine Gewichtsreduktion um 25% gegenüber einem kaltumgeformten Bauteil. Damit solche Bleche im heissen Zustand nicht verkohlen oder während der Austenitisierung nicht verzundern, werden diese mit einer AlSi-Schicht von typischerweise 20-32 pm überzogen, die zudem als passiver Korrosionsschutz wirkt. Solchermassen beschichtete hochfeste Stähle sind allerdings sehr schlecht schweissbar. Da die AlSi- Schicht beim Schweissprozess störend ist, muss sie vorgängig partiell abgetragen werden - in der Fachsprache auch abladieren genannt. Bekannt sind verschiedene Verfahren, um solche Schichten - ganz oder teilweise - im Bereich der später zu erstellenden Schweissnaht lokal abzutragen, beispielsweise mittels Laser oder mittels rein mechanischer Verfahren. Im Weiteren kann erwähnt werden, dass das Messen der Schichttiefe von AISi-Beschichtungen im Fertigungsprozess technisch äusserst anspruchsvoll ist und insbesondere in der industriellen Fertigung von Werkstücken für die Automobilindustrie mit den geforderten hohen Zykluszeiten praktisch nicht anwendbar ist.

[0003] Eine grosse Herausforderung beim Schweissen von beschichteten und im Bereich der zu erstellenden Schweissnaht partiell abladierten Blechen ist das Erreichen der geforderten hohen Qualitätsanforderungen. Aus der Physik ist bekannt, dass Gegenstände je nach Material und Oberflächenbeschaffenheit einen Teil des auf sie fallenden Lichts reflektieren. Wird praktisch das gesamte auf einen Gegenstand fallende Licht reflektiert, so spricht man von einer Spiegelung. Metallische Oberflächen haben die Eigenschaft von Spiegelungen und Reflexionen, wobei deren Intensität abhängig ist von Parametern wie beispielsweise Material, Struktur, chemischer Zusammensetzung und Dicke der Beschichtung, Oberfläche, Temperatur, Lichtquelle und Beleuchtungsverhältnissen, um nur einige zu nennen. Beim Schweissen und bei der Qualitätskontrolle von Schweissnähten werden solche bildbasierten Aufnahme- und Visualisierungs-Techniken, die auch aus den Anwendungsgebieten Fertigungstechnik, Vermessung und Fotografie bekannt sind, genutzt, um die hohen Anforderungen an die Qualität von Schweissverbindungen gewährleisten zu können. Bei der Bildgestaltung werden Spiegelungen und Reflexionen genutzt, beispielsweise durch Hervorheben oder Ausblenden von bestimmten Informationen. Damit können gewisse Eigenschaften in einem bestimmten Bildausschnitt sichtbar und damit manuell oder maschinell überprüfbar gemacht werden. Bekannte Verfahren sind Lichtschnitt-Technik und Lasertriangulation mit optischen 3D-Sensoren sowie Bilderkennung und Graubildauswertung. Angewendet werden diese Verfahren beispielsweise zur Positionsfindung, zur Spaltmessung oder zur Versatzmessung von Blechen unterschiedlicher Dicke. Im industriellen Herstellungsprozess ist das kontinuierliche Messen der mit einer gewissen Toleranz behafteten Schichtdicke von Beschichtungen im Bereich von wenigen um - wie oben erwähnt - heikel und in der Praxis nicht durchführbar. Trotzdem müssen Fehler in der Verarbeitung, insbesondere Abladier-Fehler, möglichst früh in der Prozesskette erkannt werden, damit geeignete Korrektur-Massnahmen im Herstellungsprozess durchgeführt werden können. Die Strategie, beim Abladieren tendenziell eher zu viel Material zu entfernen ist für ein nachfolgendes Laserschweissen zwar richtig, da damit das Auftreten von störenden inter-metallischen Einschlüssen im Werkstoff minimiert wird, hat aber möglicherweise den Nachteil einer erhöhten Korrosionsempfindlichkeit an den abladierten, blanken Stellen. Falls hingegen im Bearbeitungsprozess zu wenig Beschichtungsmaterial abladiert wird, können beim Laserschweissen intermetallische Einschlüsse auftreten, was die Festigkeit von USSH Stählen wiederum negativ beeinflusst.

[0004] In der Gebrauchsmusterschrift DE 20 2007 018 832 U1 wird ein geschweisstes Teil mit sehr hohen mechanischen Eigenschaften aus einem gewalzten und beschichteten Blech vorgeschlagen. Dabei werden verschiedene Möglichkeiten zum Entfernen der Schicht beansprucht, insbesondere durch Bürsten oder mittels eines Laser-Strahls.

[0005] In der Patentschrift PCT/CH 2011/000 182 des Anmelders ist ein Verfahren zum Abladieren von beschichteten Blechen beschrieben. Dabei wird die zu abladierende Schicht mittels eines rein mechanischen Verfahrens entfernt. Mit diesem Verfahren erfolgt keine unerwünschte Bildung von Ablagerungen auf beiden Seiten der abgetragenen Schicht.

[0006] In der Europäischen Patentschrift EP 2007 45 B1 wird unter anderem die Herstellung eines Bleches beansprucht, bei dem nur die AlSi-Schicht am Blechrand mittels Laserablation oder auch mittels Bürsten derart abgetragen wird, dass die darunter liegende Zwischenschicht (eine intermetallische Legierung aus FeAI3 und Fe2AI5) erhalten bleibt. Damit soll eine höhere Korrosionsbeständigkeit des Bleches erreicht werden, als dies ohne Zwischenschicht der Fall wäre. Ein Abtragen der ganzen Beschichtung ist nicht Bestandteil des Patentes.

[0007] Die Patentschrift US 2005/0 061 779 A1 offenbart eine Methode, um das Problem von Verunreinigungen beim Abladieren mit Hochenergie-Laserpulsen mittels eines elektrischen und/oder magnetischen Feldes zu vermeiden. Im Weiteren wird eine Methode beschrieben, um die Ablations-Tiefe mittels Massenspektrometrie zu kontrollieren. Es ist offensichtlich, dass diese Verfahren mit einem nicht unerheblichen apparativen Aufwand verbunden sind. Die Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit von solchen Methoden für die in-line Inspektion von abladierten Oberflächen in einem industriellen Herstellungsprozess, insbesondere bei der Massenproduktion von Tailored Blanks, ist unklar.

[0008] In der Offenlegungsschrift des Deutschen Patent- und Markenamtes mit der Nummer DE 10 344 082 A1 werden ein Verfahren zur Laserbearbeitung von beschichteten Blechen sowie ein beschichtetes Blech beschrieben. Beim Verfahren mit einem gepulsten Laser ist die Bildung von Anhäufungen auf beiden Seiten der abgetragenen Schicht nachteilig. Durch die enorme Hitze können sich schuppenförmige Ablagerungen bilden, die beim anschliessenden Schweissen in die Schweissnaht gelangen können, was unerwünscht ist.

[0009] In der internationalen Anmeldeschrift WO 2015/027 346 A1 des Anmelders ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Transportieren und stumpfen Verschweissen von Blechen und eine Anwendung des Verfahrens beschrieben. Offenbart wird ein Transportsystem mit einer fliegenden Optik sowie Haltemitteln zum einseitigen Festhalten der Werkstücke mit hoher Kraft auf dem Transportband. Damit kann die Produktivität einer Schweissanlage insgesamt beträchtlich erhöht werden. Das Abladieren von beschichteten Blechen würde in diesem Fall in einem dem Schweissprozess vorgelagerten Prozessschritt erfolgen, ist aber in dieser Schrift nicht explizit erwähnt.

[0010] Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren anzugeben und eine Vorrichtung für das Abladieren von beschichteten Blechen zu offenbaren, welche die vorstehend genannten Nachteile nicht aufweist.

[0011] Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ferner wird die Aufgabe mit einer Vorrichtung der vorgängig genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsvarianten sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

[0012] Die hier offenbarte Erfindung ermöglicht die effiziente Bearbeitung mit den Bearbeitungsschritten Abladieren, Kanten-Fräsen, Kanten-Positionieren und Bürsten von Tailored Blank Teilen für einen fast beliebigen Formatbereich in einer einzigen Maschine. Eine stabile Halterung der Bleche im Bearbeitungsprozess ist gewährleistet. Die Ablations- und Fräsqualität sowie die Überwachung der Kantenposition erfolgt in-line mittels eines kamerabasierten Systems und gewährleistet so eine hohe Prozesssicherheit und insgesamt eine hohe Produktivität.

[0013] Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf Figuren weiter erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 die Prozessschritte bei der Bearbeitung von beschichteten Werkstücken in schematischer Darstellung,

Fig. 2 eine erste erfindungsgemässe Anordnung mit einer Vorrichtung zum Abladieren von beschichteten Werkstücken in schematischer Darstellung,

Fig. 3 eine zweite erfindungsgemässe Anordnung mit einer Vorrichtung zum Abladieren von beschichteten Werkstücken in schematischer Darstellung,

Fig. 4 eine erste Draufsicht auf ein mit Werkstücken bestücktes Transportband der erfinderischen Vorrichtung in schematischer Darstellung,

Fig. 5 eine zweite Draufsicht auf ein mit Werkstücken bestücktes Transportband der erfinderischen Vorrichtung in schematischer Darstellung, und

Fig. 6 eine dritte Draufsicht auf ein mit Werkstücken bestücktes Transportband der erfinderischen Vorrichtung wiederum in schematischer Darstellung.

[0014] Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung den Materialfluss MatFlow und die Prozessschritte bei der Bearbeitung von Werkstücken, beispielsweise aber nicht ausschliesslich von beschichteten Blechen. Die Werkstücke werden in einem ersten Prozesschritt von der De-Stacking-Unit 19 aus der Input-Unit 17 entnommen, in den Verarbeitungsprozess eingeschleust und mittels der Positionier-Unit 20 auf der Transportier-Unit 18 platziert und fixiert. Nach vorgängigem optionalem Fräsen in der Kantenfräs-Unit 21, das auch - abhängig von der Kantenbeschaffenheit - in einem späteren Prozessschritt nach der Qualitätskontrolle in der Kantenfräs-Unit 21' erfolgen kann, werden die Werkstücke in einem zweiten Prozessschritt mittels der Abladier-Unit 22 an vorgegebenen Stellen der Werkstücke weiter bearbeitet. Der dritte Prozessschritt dient der Qualitätskontrolle mittels der Qualitätsüberwachung-Unit 23. In einem vierten Prozessschritt erfolgt optional das Bürsten der Kanten in der Bürst-Unit 24, abhängig von verschiedenen Parametern wie beispielsweise Qualitätsanforderungen an das Endprodukt, Kosten, Materialeigenschaften, Genauigkeit, Toleranzen etc. Je nach Prozessanforderungen erfolgt ein optionales Wenden der Werkstücke um 180 Grad in der Turnover-Unit 25. Anschliessend erfolgen das Ausschleusen der bearbeiteten Werkstücke mittels der Stacking-Unit 26 und das Ablegen in der Output-OK-Unit 27 respektive für Ausschussteile in der Output-NOK-Unit 28.

[0015] Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung eine erste erfindungsgemässe Anordnung einer Vorrichtung zum Abladieren 1 mit einem Magnetkettenförderer 11, dem mittels Zuführmittel 13 beschichtete, metallische Werkstücke 30 zugeführt werden, die auf dem Transportband 3 mit der Geschwindigkeit vTR, die im Bereich von 1-20 m/min liegt, in Transportrichtung TR transportiert werden. Ein über die Antriebsritzel 5 in Transportrichtung TR bewegbares, endloses Transportband 3, dessen Segmente 2, die vorzugsweise aber nicht ausschliesslich als umlaufende Pendelpolplatten ausgelegt sind, bildet auf der Länge L eine horizontale Ebene, auf der in einem ersten Prozessschritt mittels der Zuführmittel 13 magnetisier bare Werkstücke 30 platziert werden, die vorzugsweise mittels magnetischer Haltemittel 6 auf dem Transportband 3 mit hoher Kraft festgehalten werden. Der Abstand D zwischen den Werkstücken 30, 40, 50 ist abhängig von der Geometrie der an mindestens einer Kante zu abladierenden Werkstücke 30, wobei D bei rechteckigem Grundriss der Werkstücke 30 klein gehalten werden kann und beispielsweise bei rhomboidförmiger Geometrie grösser gewählt werden muss. In einem zweiten Prozessschritt wird die Beschichtung an einer Kante der Werkstücke 30, 40 mittels Abladieroptik 7 in zur Transportrichtung TR des Transportbandes 3 entgegengesetzter Richtung mittels einem laserbasierten Prozess abladiert, wobei die Beschaffenheit der Kante nach dem Abladierprozess und deren Kantenposition mittels dem ortsfesten Qualitätsüberwachungssystem 9 überprüft werden. In der Bürststation 10 werden die abladierten Werkstücke 50 insbesondere aber nicht ausschliesslich im Kantenbereich von - durch den Ablationsprozess verursachten - mechanischen Verunreinigungen gesäubert. Sobald das Transportband 3 die Wegstrecke L zurückgelegt hat, werden in einem anschliessenden Prozessschritt die abladierten Werkstück 50, nach vorgängigem Freigeben durch die Haltemittel 6, mittels Mitteln 14 zum Entfernen der abladierten Werkstücke 50 vom kontinuierlich umlaufenden Transportband 3 entnommen und nach Aussortieren von Werkstücken, welche die qualitativen Anforderungen nicht erfüllen, in einem Ablagesystem 15 abgelegt.

[0016] Fig. 3 zeigt in schematischer Darstellung eine zweite erfindungsgemässe Anordnung mit einer Vorrichtung zum Abladieren von beschichteten Werkstücken 30 mit einer Kante 31, die nach Positionierung und Fixierung mit dem jeweiligen Abstand D zwischen zwei Werkstücken 30, 40, 50 mittels des Fördersystems 12 in Transportrichtung TR transportiert werden. Die beiden Abladieroptiken 7, 8 sind so angeordnet, dass die obere Abladieroptik 7 das Werkstück 40 an der Kante 41 senkrecht zur Ebene des Transportbandes auf der Oberseite abladiert und die untere Abladieroptik 8 das Werkstück 40 an der Kante 41 senkrecht zur Ebene des Transportbandes auf der Unterseite abladiert. Die Bearbeitungsqualität des an der Kante 51 bearbeiteten Werkstücks 50 wird mittels des ortsfesten Qualitätsüberwachungssystems 9 überprüft. Die abladierten Werkstücke 50 werden durch das Frässystem 16 und anschliessend durch in der Bürststation 10 weiterbearbeitet. Die abladierten Werkstücke 50 werden durch Mittel 14 zum Entfernen vom kontinuierlich umlaufenden Transportband 3 entnommen und nach Aussortieren von Werkstücken, welche die qualitativen Anforderungen nicht erfüllen, in einer Ablagesystem 15 abgelegt.

[0017] Fig. 4 zeigt in einer ersten Draufsicht den Ablationsprozess am Werkstück 40 in der Anfangsphase. Ein mit beispielsweise drei - im horizontalen Abstand D voneinander platzierten - Werkstücken 30, 40, 50 bestücktes Transportband 3 mit den Segmenten 2 bewegt sich mit der Geschwindigkeit vTr in Transportrichtung TR. Das beschichtete Werkstück 30, beispielsweise ein Werkstück mit trapezförmiger Form, ist noch nicht bearbeitet und hat eine noch unbearbeitete Kante 31. Das sich in Bearbeitung befindliche Werkstück 40 weist auf dem Transportband 3 den Abstand D zu dem benachbarten Werkstück 30 auf und steht unmittelbar vor der Bearbeitung im Bereich dessen Kante 41 durch die obere Abladieroptik 7, die sich momentan in der Anfangsposition OPA-A befindet. Das bereits abladierte Werkstück 50 hat die Position OPA-A passiert, und die Kante 51 wurde durch die obere Abladieroptik 7 bereits so bearbeitet, dass im abladierten Bereich auf dem Werkstück 50 die Abladierspur 52 sichtbar ist.

[0018] Fig. 5 zeigt in einer zweiten Draufsicht den Ablationsprozesses am Werkstück 50 während des Abladierprozesses. Die obere Abladieroptik 7 bewegt sich mit der Geschwindigkeit v0a = vTr-va in Transportrichtung TR des Transportbandes 3 und abladiert die sich in Bearbeitung befindliche Platine 50 im Bereich der Kante 51, wo auch die Abladierspur 52 sichtbar ist. Die obere Abladieroptik 7 hat sich von der Position OPA-A in Transportrichtung TR hinbewegt. Die beschichteten Werkstücke 30 sind noch nicht bearbeitet und weisen die noch unbearbeiteten Kante 31 auf.

[0019] Fig. 6 zeigt in einer dritten Draufsicht den Ablationsprozess am Werkstück 50 nach dem Abladieren. Nachdem die Abladieroptik 7 die Abladierposition OPA-E erreicht hat, bewegt sie sich mit der Geschwindigkeit v0r, die einem Vielfachen der Transportgeschwindigkeit vTr beträgt, in der zur Transportrichtung TR entgegengesetzten Richtung ÜTR bis sie die Anfangsposition OPA-A zum Abladieren des nächsten zu abladierenden Werkstückes 30 erreicht hat.

Bezugszeichenliste [0020] 1 Vorrichtung zum Abladieren 2 Segmente 3 Transportband 5 Antriebsritzel 6 Haltemittel 7 obere Abladieroptik 8 untere Abladieroptik 9 Qualitatsüberwachungssystem 10 Bürststation 11 Magnetkettenförderer 12 Fördersystem 13 Zuführmittel 14 Mittel zum Entfernen 15 Ablagsystem 16 Frässystem 17 Input-Unit 18 Transportier-Unit 19 De-Stacking-Unit 20 Positionier-Unit 21,21' Kantenfräs-Unit 22 Abladier-Unit 23 Qualitatsüberwachungs-Unit 24 Kantenbürst-Unit 25 Turnover-Unit 26 Stacking-Unit 27 Output-OK-Unit 28 Output-NOK-Unit 30 unbearbeitetes Werkstück 31 unbearbeitete Kante des unbearbeiteten Werkstücks 40 Werkstück in Bearbeitung 41 Kante des Werkstücks in Bearbeitung 50 abladiertes, bearbeitetes Werkstück 51 Kante des bearbeiteten Werkstücks 52 Abladierspur TR Transportrichtung UTr Umgekehrt zur Transportrichtung VTR Geschwindigkeit Transportband vA Geschwindigkeit Abladieren V0A Geschwindigkeit Optik während Abladieren

Vor Geschwindigkeit Optik Rückwärtslauf OPA-A OptikPositionAbladieren-Anfang OPA-E OptikPositionAbladieren-Ende

MatFlow Materialflussrichtung

Claims (14)

1. L Länge D horizontaler Abstand zwischen zwei Werkstücken Patentansprüche

   1. Verfahren zum Abladieren von metallischen Werkstücken (30), vorzugsweise von beschichteten Blechen, die über Zuführmittel (13) auf ein Transportband (3) platziert und positioniert und gehalten werden und deren Beschichtung an mindestens einer zu bearbeitenden Kante (31) mittels Laserablation entfernt wird, ferner mit Mitteln zur Kantenbearbeitung (10, 16), zur Qualitätskontrolle (9) und zum Entfernen der bearbeiteten Werkstücke (50), dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (3) mit einem Kettenantrieb über das mindestens eine Antriebsritzel (5) angetrieben wird und die einzelnen Segmente (2) des Transportbandes (3) als Polplatten ausgelegt sind.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Abladieroptik (7, 8) während des Abladierens des beschichteten Werkstücks (30) mit der Geschwindigkeit (v0a), die gleich der Geschwindigkeit (vTR) des Transportbandes (3) reduziert um die Ablationsgeschwindigkeit (vA) ist, in Transportrichtung (TR) bewegt wird, und dass die mindestens eine Abladieroptik (7, 8), nach dem Abladieren des beschichteten Werkstückes (30), mit der Geschwindigkeit (v0r), die einem Vielfachen der Geschwindigkeit (vTr) des Transportbandes (3) entspricht, in der zur Transportrichtung (TR) entgegengesetzten Richtung Utr bis zum Anfangspunkt (OPA-A) der nächsten zu abladierenden Kante (31) eines Werkstücks (30) bewegt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltemittel (6) als nicht bewegbare magnetische Haltemittel, vorzugsweise als Elektromagnete oder als abschaltbare Permanentmagnete ausgebildet sind.
4. 4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Fixieren der Werkstücke (30, 40, 50) auf dem Transportband (3) die Haltemittel (6) über eine ein- und abschaltbar ausgelegte Steuereinheit eingeschaltet und mit einem Strom beaufschlagt werden, wodurch ein magnetischer Fluss erzeugt wird, der über die Haltemittel (6) auf die Segmente (2) des Transportbandes (3) übertragen wird, und nach erfolgtem Abladieren zum Lösen der abladierten Werkstücke (50) der magnetische Fluss durch Abschalten des Stromes ausgeschaltet wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der magnetische Fluss über die Haltemittel (6) und die Segmente (2) des Transportbandes (3) und die metallischen Werkstücke (30, 40, 50) geschlossen ist, wodurch eine hohe Kraft F im Bereich von etwa 10-12 N/cm2 auf das Werkstück ausgeübt wird und das Werkstück (30, 40, 50) während dem Transport einseitig auf dem Transportband (3) fixiert wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachen der Ablations- und Fräsqualität sowie der Kantenposition der Werkstücke (40, 50) mittels einer Kamera erfolgt.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb des Fördersystems als Bandantrieb oder als Shuttelantrieb ausgestaltet ist.
8. 8. Vorrichtung zum Abladieren von beschichteten Blechen (30, 40, 50) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (3) mittels einem Kettenantrieb über das mindestens eine Antriebsritzel (5) angetrieben wird und die einzelnen Segmente (2) des Transportbandes (3) als Polplatten ausgelegt sind.
9. 9. Vorrichtung gemäss Ansprüche 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Qualität der Bearbeitung mittels einem Qualitätsüberwachungssystem (9) überwacht wird.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mittels Qualitätsüberwachungssystem (9) die Ablationsqualität und die Fräsqualität und die Kantenqualität überwacht werden.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichteten Bleche (30, 40, 50) auf dem Transportband (3) durch Einschalten von Magneten gehalten werden.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Ablationsquelle anstelle einer ortsfesten Abladieroptik mindestens eine in Transportrichtung (TR) bewegliche «fliegende» Abladieroptik (7, 8) eingesetzt wird.
13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Einspeisen von beschichteten Blechen (30, 40, 50) in die Maschine automatisiert mittels der De-Stacking-Unit (9) oder manuell erfolgt.
14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausschleusen der bearbeiteten Werkstücke (50) aus der Maschine entweder automatisiert mittels der Stacking-Unit (26) oder manuell erfolgt.