CH697404B1

CH697404B1 - Spinn- oder Zwirnring mit Rostschutzeigenschaften.

Info

Publication number: CH697404B1
Application number: CH01880/04A
Authority: CH
Inventors: Joerg Kaegi
Original assignee: Braecker Ag
Priority date: 2004-11-16
Filing date: 2004-11-16
Publication date: 2008-09-30
Also published as: TW200624612A; ITMI20052158A1; DE102005051080A1

Abstract

Der Spinn- oder Zwirnring weist einen Kern (20) aus Eisenwerkstoffen auf. Der Kern (20) bildet unter anderem einen kopfseitigen Flansch, der während des Betriebes besonders mechanisch und thermisch belastet wird. Auf dem Kern (20) wird daher zumindest teilweise eine Deckschicht (25) angeordnet. Die Deckschicht (25) verbessert dabei sowohl den Korrosionsschutz als auch das spinntechnische Verhalten des Spinn- oder Zwirnringes, was sich letztlich auch positiv in der Wirtschaftlichkeit niederschlägt.

Description

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf einen Spinn- oder Zwirnring mit verbesserten Rostschutzeigenschaften und günstigerem spinntechnischem Verhalten und ein Verfahren zur Herstellung desselben.

[0002] Beim Spinn- oder Zwirnring handelt es sich um einen Bestandteil einer sogenannten Ringespinnmaschine. Dieser Spinnmaschinen-Typ wird in der Spinnerei-Industrie sehr häufig eingesetzt. Der Spinnring wirkt dabei mit auf dem Spinnring aufgesetzten Ringläufern zusammen. Diese Ringläufer rotieren mit hohen Geschwindigkeiten (30-50 m/s) auf den Spinnringen, was an den Kontaktflächen der beiden Teile zu hoher mechanischer und thermischer Belastung führt. Angestrebte Produktionssteigerungen machen noch höhere Rotationsgeschwindigkeit erforderlich und verschärfen dadurch die Belastung.

Vermehrte Korrosionsschäden und schlechtes spinntechnisches Verhalten sind die Folge.

[0003] Die Herstellung eines Spinn- oder Zwirnringes ohne die erfindungsgemässe Rostschutzbehandlung ist beispielsweise in CH 690 779 beschrieben. Ein solcher Spinn- oder Zwirnring enthält einen aus Eisenwerkstoffen bestehenden Kern und weist einen kopfseitigen Flansch und einen Befestigungsflansch auf, die über einen Steg verbunden sind. Bekannt sind auch noch weitere Herstellungsarten wie die Fertigung aus Rohrmaterial mit spanabhebenden Methoden.

[0004] Verfahren zur Verbesserung der Rostschutzeigenschaften von metallischen Maschinenteilen sind schon lange und in zahlreichen Varianten bekannt.

Davon werden einige auch schon bei den hier vorliegenden Spinnringen eingesetzt, z.B., einfaches Oxidieren (Passivieren) der polierten Metalloberfläche, Brünieren und Phosphatieren.

[0005] Beim Oxidieren wird auf einer Metalloberfläche eine dünne Oxidschicht erzeugt. Dies kann bereits durch Kontakt mit Luftsauerstoff geschehen. Diese Oxidschicht verhindert in der Folge ein weiteres Voranschreiten der Oxidation, d.h., die Metalloberfläche wurde zu einem gewissen Grad unempfindlich ("passiviert") gegen weitere Oxidation.

[0006] Beim Brünieren werden Metalloberflächen, z.B. von Stahl, mit heissen, alkalischen Salzlösungen behandelt, um damit eine dunkle, festsitzende Eisenoxidschicht zu erzeugen.

Der so erzielte Rostschutz ist nicht besonders gut und in etwa vergleichbar mit jenem, der durch einfaches Oxidieren in einem Luftumwälzeofen erhalten wird.

[0007] Beim Phosphatieren werden in einem (elektro-)chemischen Prozess auf Metalloberflächen dünne, feinkristalline Metallphosphatschichten abgelagert, die fest auf dem Metall haften. Solche Phosphatschichten weisen zahlreiche Hohlräume und Kapillaren auf, was für eine nachfolgende Behandlung beispielsweise mit Ölen und Lacken ausgenutzt werden kann. Das durch die Hohlräume und Kapillaren entstandene Saugvermögen sorgt für eine optimale Aufnahme und eine nochmalige Verbesserung des Rostschutzes. Der so erzielte Schutz ist den beiden vorangehend aufgeführten Verfahren überlegen.

Es werden Eisenphosphat-, Zinkphosphat-, Kalziumzinkphosphat- oder Manganphosphatschichten eingesetzt.

[0008] Ein weiteres mögliches Vorgehen zur Verbesserung der Rostschutzeigenschaften von Metallteilen besteht im Verzinken der Metalloberfläche. Der Oxidationsschutz wird hier dadurch erzielt, dass bei Oxidationsvorgängen die Zinkschicht eher angegriffen wird als beispielsweise der darunterliegende Eisenwerkstoff. Natürlich hält die Schutzwirkung nur so lange vor, als noch zumindest Teile der Zinkschicht vorhanden sind. Die Verfahren Oxidieren, Brünieren, Phospatieren und Verzinken weisen ähnliche Herstellkosten auf.

[0009] Verzinkte Spinn- oder Zwirnringe sind bisher nicht bekannt. Der Grund hierfür ist wohl darin zu sehen, dass Zink einen Schmelzpunkt von 419 deg. C und einen Siedepunkt von 910 deg. C besitzt.

Die in Verbindung mit solchen Spinn- oder Zwirnringen eingesetzten sogenannten Ringläufer rotieren auf diesen Ringen mit enormer Geschwindigkeit (z.B. 30-50 m/s), was zwangsläufig zu hoher thermischer und starker mechanischer Belastung führen muss. Zusammengenommen erklärt dies die in der Fachwelt verbreitete und anerkannte Meinung, Verzinkung als Rostschutzbehandlung von Spinn- oder Zwirnringen sei untauglich.

[0010] Aufgabe der Erfindung ist es, eine kostengünstige Behandlung zur Verbesserung der Rostschutzeigenschaften von Spinnringen zur Verfügung zu stellen. Die Spinn- oder Zwirnringe sollen gleichzeitig sehr günstige spinntechnische Eigenschaften aufweisen. Die Wirtschaftlichkeit der Spinn- oder Zwirnringherstellung soll aber nicht durch teure Nachbehandlungsschritte zunichte gemacht werden.

Daher hatte der Aspekt der Kostengünstigkeit hohe Priorität.

[0011] Die Aufgabe wird durch einen Spinn- oder Zwirnring gelöst, der die in Anspruch 1 angegebenen Merkmale aufweist, bzw. durch ein Verfahren gemäss Anspruch 14. Weitere bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

[0012] Entgegen allen anwendungstechnischen Regeln hergestellte Spinn- oder Zwirnringe, auf deren Kern zumindest teilweise eine Deckschicht angeordnet ist, die als Hauptbestandteil Zink enthält, weisen nicht nur einen verbesserten Korrosionsschutz auf, sie zeigen unerwarteterweise auch ein besseres spinntechnisches Verhalten verglichen mit polierten beziehungsweise oxidierten, phosphatierten oder brünierten Spinnringen.

[0013] Der erfindungsgemässe Spinn- oder Zwirnring weist einen aus Eisenwerkstoff bestehenden Kern auf,

auf dem zumindest teilweise eine Deckschicht angeordnet ist. Diese Deckschicht enthält mehr als 80%, bevorzugt mehr als 95% Zink. Die auf dem Spinn- oder Zwirnring angeordnete Deckschicht enthält in bevorzugten Ausführungsformen neben dem Hauptbestandteil Zink eines oder mehrere Elemente, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen, Aluminium, Kupfer, Nickel oder Kobalt oder Mischungen davon. Neben Zink können auch Zinklegierungen wie Zink-Aluminium, Zink-Kupfer, Zink-Aluminium-Kupfer, Zink-Eisen oder Zink-Kobalt verwendet werden. Dadurch wird die Korrosionsbeständigkeit noch weiter markant gesteigert. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Deckschicht Reinzink.

Vorzugsweise werden Verfahren mit cyanidfreien Bädern zum Aufbringen der Deckschicht aus Zink oder Zinklegierungen eingesetzt.

[0014] Durch den ausgezeichneten Rostschutz kann der Spinn- oder Zwirnring auch unter ungünstigeren Umgebungsbedingungen wie hoher Luftfeuchtigkeit und hohen Temperaturen eingesetzt werden. Dadurch verlängert sich die Lebensdauer des Spinn- oder Zwirnringes, was sich wiederum günstig auf die Betriebskosten auswirkt.

[0015] Der erzielte Schutz vor Korrosion ist verglichen mit polierten und oxidierten oder brünierten Spinnringen um ein Mehrfaches höher. Auch das Phosphatier-Verfahren, welches selbst einen recht guten Rostschutz verleiht, wird noch übertroffen.

[0016] Hinzu kommt, dass die Deckschicht völlig unerwartet auch das spinntechnische Verhalten der Spinn- oder Zwirnringe erheblich verbessert.

Dies äussert sich in erster Linie in einer verminderten Abnützung der oben bereits erwähnten Ringläufer. Diese Ringläufer müssen nur noch in vermindertem Ausmass ersetzt werden. Die Wirtschaftlichkeit wird also in zweifacher Hinsicht gesteigert, es werden weniger Ringläufer gebraucht und die Stillstandzeiten der Ring- oder Zwirnmaschinen infolge Unterhaltsarbeiten werden verkürzt. Dies fällt insbesondere im Vergleich mit dem Phospatier-Verfahren ins Gewicht, dieses verleiht zwar einen verhältnismässig guten Korrosionsschutz, hat aber den Nachteil, dass sich die anfänglich tiefe Reibung auf der Oberfläche nach dem Abtrag der Phosphatschicht stark und vor allem unkontrolliert erhöht.

Im Übrigen sind erfindungsgemässe Spinn- oder Zwirnringe auch in ihrem ästhetischen Erscheinungsbild attraktiv und farblich variierbar.

[0017] Gemäss einer bevorzugten Ausführung besteht die Deckschicht aus Zink oder Zinklegierungen.

[0018] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich die angeordnete Deckschicht vollflächig über den ganzen Kern des Spinn- oder Zwirnringes. Dies ist für die Verwendung von Verfahren wie Feuerverzinken oder galvanischem Verzinken von Vorteil. Bei diesen Verfahren wird bevorzugt der Kern des Spinn- oder Zwirnringes vollflächig mit einer Zinkschicht überzogen. Es ist aber auch denkbar, nur einen Flansch und/oder den Steg ganz oder teilweise mit einer Deckschicht mit dem Hauptbestandteil Zink zu versehen.

Dies kann zum Beispiel geschehen, indem die Deckschicht, die als Hauptbestandteil Zink enthält, mittels eines Sprays aufgebracht wird. Allerdings werden solche Spray-Verfahren nicht zu den klassischen Verzinkungs-Verfahren gerechnet, sondern stellen den Spezialfall eines Lackes dar.

[0019] Zwei weitere bevorzugte Ausführungen zeichnen sich dadurch aus, dass auf dem Kern des Spinn- oder Zwirnringes nur teilweise eine Deckschicht angeordnet ist. Die Deckschicht wird hier lediglich auf den thermisch und mechanisch belasteten Teilen des Spinn- oder Zwirnringes angeordnet.

Dies sind einerseits der kopfseitige Flansch und andererseits eine Kombination aus kopfseitigem Flansch mit ganzem oder zumindest teilweisem anschliessendem Steg.

[0020] Die Dicke der angeordneten Deckschicht ist variabel und kann somit den gewünschten Erfordernissen des Anwenders hinsichtlich Korrosionsschutz angepasst werden. Bevorzugt wird eine Schichtdicke von 0.05 Microm-100 Microm, bevorzugt 0.1 Microm-50 Microm, besonders bevorzugt 5 Microm bis 20 Microm. Erreicht wird die erforderliche Schichtdicke durch entsprechendes Anpassen der Parameter im verwendeten Verfahren (z.B. galvanisches Verzinken, Feuerverzinken). Dem Fachmann ist bekannt, wie dies im Einzelnen zu bewerkstelligen ist.

[0021] Eine andere bevorzugte Ausführung nennt als Verfahren zum Aufbringen der Deckschicht das galvanische Verzinken und das Feuerverzinken.

Daneben gibt es durchaus noch weitere Verfahren, die angewendet werden können, so zum Beispiel das mechanische Verzinken und Zinklamellen/Binder-Systeme. Beim mechanischen Verzinken wird in einer Mischvorrichtung Zinkstaub mit Hilfe von Glaskugeln unter Wärmeeinwirkung quasi aufgehämmert. Die Haftfestigkeit der Zinkschicht ist beim galvanischen Verzinken jedoch wesentlich besser. Bei Zinklamellen/Bindersystemen wird eine Dispersion mit Zinkflocken zum Beispiel mit einem Tauchverfahren aufgebracht, getrocknet und anschliessend bei 250-350 deg. C eingebrannt. Je nach gewünschter Schichtdicke wird der Beschichtungsvorgang wiederholt. Besonders bevorzugt sind das galvanische Verzinken und das Feuerverzinken.

Es handelt sich hierbei um etablierte und verbreitete Verfahren, deren Parameter sich gut kontrollieren lassen.

[0022] In einer anderen bevorzugten Ausführungsart wird die Deckschicht mittels einer weiteren sehr dünnen chromhaltigen Schicht zusätzlich passiviert. Dies ist insbesondere beim galvanischen Verzinken bevorzugt. Der Vorteil hierbei ist, dass die Zinkschicht länger erhalten wird, was den Korrosionsschutz wesentlich erhöht, das spinntechnische Verhalten verbessert und somit Betriebsunterbrüche minimiert. Dies wirkt sich positiv auf die Wirtschaftlichkeit aus. Je nachdem, welche Farbe die Chromatierung besitzt, spricht man von Gelb-, Oliv-, Blau- oder Schwarzchromatierung. Bevorzugt werden Chrom(VI+)-arme, ungiftige Chromitierungen, insbesondere Chrom(III+)-Hochleistungs-Blaupassivierungen, eingesetzt.

Daneben können auch andere Chrom(VI+)-arme bzw. -freie Passivierungsverfahren zur Anwendung kommen, z.B. die Dickschicht-, die Hochleistungs- und die Hochleistungs-Transparentpassivierung.

[0023] Gemäss einer anderen bevorzugten Ausführungsart kann die Deckschicht noch zusätzlich mit einer weiteren Schicht (Top-Coat) versiegelt werden. Auf dem Markt sind dafür Produkte auf unterschiedlichster Basis erhältlich. Das Spektrum reicht von Produkten auf anorganischer, organischer (z.B. Acrylate, Polyesterharze), anorganisch-organisch gemischter Basis über Lacke, Siliziumverbindungen (z.B. Silikate) bis hin zu Polymerdispersionen. Derartige Schichten sind auch als Nanoschichten bekannt. Die Vorteile sind eine nochmalige Verbesserung des Korrosionsschutzes und eine Verbesserung der Gleiteigenschaften der Spinn- oder Zwirnringe.

Dies ist bei der hohen Beanspruchung mechanischer und thermischer Art durch die hohe Rotationsgeschwindigkeit der Ringläufer auf den Spinnringen von entscheidender Bedeutung.

[0024] In einer vorzugsweisen Ausgestaltung der erfindungsgemässen Spinn- oder Zwirnringe wird die Oberfläche des Kerns vor dem Aufbringen der Deckschicht gehärtet und poliert. Die Deckschicht kann nach dem Aufbringen ebenfalls poliert werden.

[0025] Ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemässen Spinn- oder Zwirnringes zeichnet sich dadurch aus, dass die Deckschicht mit Zink als Hauptbestandteil entweder durch galvanisches Verzinken oder durch Feuerverzinken aufgebracht wird. Beide Verfahren sind kostengünstig und eignen sich für die Herstellung hoher Stückzahlen. Insbesondere das galvanische Verzinken erlaubt die präzise Kontrolle der Stärke der aufgebrachten Deckschicht.

Das Verfahren gestattet sowohl Vorbehandlungsschritte wie Härten und/oder Polieren des Kerns des Spinn- oder Zwirnringes als auch Nachbehandlungsschritte wie zum Beispiel Chromatieren, Chromitieren und/oder Versiegeln der aufgetragenen zinkhaltigen Deckschicht. Damit lassen sich der Korrosionsschutz verschiedenartigen Umgebungserfordernissen, seien dies nun hohe Luftfeuchtigkeit oder Temperaturen beziehungsweise andere chemische Beanspruchung, anpassen und gleichzeitig das spinntechnische Verhalten verbessern.

[0026] Der erfindungsgemässe Spinn- oder Zwirnring wird nachstehend anhand von in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen rein schematisch:
<tb>Fig. 1<sep>eine Ausführungsform eines Spinn- oder Zwirnringes in Seitenansicht

<tb>Fig. 2<sep>einen Grundriss einer Ausführungsform eines Spinn- oder Zwirnringes

<tb>Fig. 3<sep>einen Querschnitt durch einen im Tiefziehverfahren hergestellten Spinn- oder Zwirnring

<tb>Fig. 4a<sep>einen vergrösserten Querschnitt durch das Profil eines im Tiefziehverfahren hergestellten Spinn- oder Zwirnringes

<tb>Fig. 4b<sep>einen Profilquerschnitt eines Spinnringes mit teilweise angeordneter Deckschicht

<tb>Fig. 4c<sep>einen weiteren Profilquerschnitt eines Spinnringes mit teilweise angeordneter Deckschicht

<tb>Fig. 4d<sep>einen weiteren Profilquerschnitt eines Spinn oder Zwirnringes mit vollflächig angeordneter Deckschicht

<tb>Fig. 5<sep>einen Querschnitt durch einen gedrehten (spanabhebendes Verfahren) Spinn- oder Zwirnring

<tb>Fig. 6a<sep>einen vergrösserten Profilquerschnitt eines gedrehten Spinnringes

<tb>Fig. 6b<sep>einen Profilquerschnitt eines gedrehten Spinn- oder Zwirnringes mit teilweise angeordneter Deckschicht

<tb>Fig. 6c<sep>einen weiteren Profilquerschnitt eines gedrehten Spinnringes mit teilweise angeordneter Deckschicht

<tb>Fig. 6d<sep>einen Profilquerschnitt eines gedrehten Spinn- oder Zwirnringes mit vollflächig angeordneter Deckschicht

[0027] In Fig. 1 wird ein Spinn- oder Zwirnring 1 gezeigt, wie er typischerweise in Ringespinn- oder Zwirnspinnmaschinen zum Einsatz kommt. Der hier gezeigte Spinn- oder Zwirnring 1 wurde in einem Tiefziehverfahren hergestellt. Der Spinnring 1 weist einen kopfseitigen Flansch 5 auf, der über einen Steg 10 mit dem am unteren Rand liegenden Befestigungsflansch 15 verbunden ist. Der Flansch 5 ist so auf dem Steg 10 angeordnet, dass er radial sowohl nach innen wie auch nach aussen über den Steg 10 ragt. Für sich alleine betrachtet, bilden der Steg 10 und der kopfseitige Flansch 5 ein T-förmiges Profil. Der am unteren Rand liegende Befestigungsflansch 15 dagegen ragt nur radial nach aussen über den Steg 10.

Zusammengenommen bilden der Steg 10 und der Befestigungsflansch 15 also ein L-förmiges Profil. Es wären aber auch Ausführungsformen denkbar, bei denen der Befestigungsflansch radial nach aussen und/oder nach innen ragt. Die mit dem Spinn- oder Zwirnring zusammenwirkenden sogenannten Ringläufer werden auf den kopfseitigen Flansch 5 aufgesetzt. Die Spinn- oder Zwirnringe werden beispielsweise durch Verschraubung oder mittels Klemmringen an der Ringbank befestigt.

[0028] Fig. 2 zeigt einen Grundriss eines Spinn- oder Zwirnringes 1. Sichtbar sind hier lediglich der kopfseitige Flansch 5 und teilweise der Befestigungsflansch 15. Der äussere Rand des Befestigungsflansches 15 ragt über den äusseren Rand des kopfseitigen Flansches hinaus. Der Steg 10 ist hingegen vollkommen verdeckt.

[0029] Fig. 3 zeigt den Aufriss eines in der Mitte durchgeschnittenen Spinn- oder Zwirnringes 1.

Deutlich zu sehen sind in dieser Ansicht, wie der innere Rand des unten liegenden Befestigungsflansches 15 bündig an den Steg 10 anschliesst und mit diesem zusammengenommen das bereits oben erwähnte L-förmige Profil bildet. Ebenfalls deutlich zu sehen ist wie der kopfseitige Flansch 5 auf dem Steg 10 aufsitzt und mit diesem ein T-förmiges Profil bildet. Der ins Ring-Innere ragende Teil des kopfseitigen Flansches 5 ist grösser als die nach aussen ragende Partie. Dies hat ein asymmetrisches T-Profil zur Folge.

[0030] Fig. 4a zeigt einen vergrösserten Profilquerschnitt eines Spinn- und Zwirnringes 1. Der Spinnring weist einen aus Eisenwerkstoffen bestehenden Kern 20 auf. Der Eisenwerkstoff des Kerns ist vorzugsweise ein unlegierter oder niedrig legierter Stahl. Der Kern wird vor der Beschichtung vorzugsweise gehärtet.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Oberfläche des Kerns vor der Beschichtung poliert. Dadurch wird eine optimale Schichthaftung der Deckschicht auf dem Kern gewährleistet.

[0031] Fig. 4b zeigt einen Profilquerschnitt durch einen im Tiefziehverfahren hergestellten Spinnring. Der Kern 20 des Spinnringes bildet die drei formbestimmenden Teile, nämlich den kopfseitigen Flansch 5, den Steg 10 und den am unteren Rand liegenden Befestigungsflansch 15. Im abgebildeten Beispiel ist auf dem kopfseitigen Flansch 5 eine Deckschicht 25 mit dem Hauptbestandteil Zink angeordnet. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Deckschicht 25 mehr als 80%, in weiteren bevorzugten Ausführungsformen mehr als 95% beziehungsweise mehr als 99% Zink.

Optimale Resultate werden erzielt, wenn die Deckschicht 25 eine Dicke von 0.05 Microm-100 Microm, bevorzugt 0.1 Microm-50 Microm, besonders bevorzugt 5 Microm-20 Microm, beträgt. Die Deckschicht 25 wird in einer bevorzugten Ausführungsform mittels Feuerverzinken in einer anderen bevorzugten Ausführungsform mittels galvanischem Verzinken aufgebracht. Die Deckschicht 25 kann nach ihrem Aufbringen chromatiert, chromitiert bzw. passiviert werden. Je nach Farbe der Chromatierung spricht man von Gelb-, Oliv-, Blau- oder Schwarzchromatierung. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird die Deckschicht 25 mit einem Lack versiegelt. Der kopfseitige Flansch 5 ist jener Teil des Spinn- oder Zwirnringes 1, auf den die Ringläufer aufgesetzt werden und auf dem sie während des Betriebes der Ringespinn- oder Zwirnmaschine mit grosser Geschwindigkeit rotieren.

Daher finden sich am kopfseitigen Flansch 5 auch die mechanisch und thermisch am stärksten belasteten Bereiche, die gleichzeitig mit guten Gleiteigenschaften ausgestattet sein müssen, was durch die Deckschicht 25 gegeben ist.

[0032] Die Fig. 4c zeigt wiederum einen Profilquerschnitt durch einen Spinnring 1, auf dem teilweise eine Deckschicht 25 angeordnet ist. Die erfindungsgemässe Deckschicht 25 ist hier jedoch nicht nur auf dem kopfseitigen Flansch 5, sondern auch auf dem an den kopfseitigen Flansch anschliessenden Teil des Steges 10 angeordnet. Selbstverständlich ist die gezeigte Anordnung der Deckschicht 25, die sich ungefähr bis in die Hälfte des Steges erstreckt, nicht zwingend.

Ebenso ist möglich, dass die Deckschicht 25 weiter oder weniger weit in Richtung des Befestigungsflansches 15 angeordnet ist.

[0033] Die Fig. 4d zeigt schliesslich einen Profilquerschnitt durch einen Spinn- oder Zwirnring 1, bei welchem auf dem Kern 20 eine vollflächige erfindungsgemässe Deckschicht 25 angeordnet ist. Vollflächig heisst, dass die Deckschicht 25 sowohl auf dem kopfseitigen Flansch 5, dem Steg 10 und dem Befestigungsflansch 15 angeordnet ist. Vollflächig angeordnete Deckschichten 25 können vorteilhaft durch die Verfahren Feuerverzinken und Galvanisches Verzinken aufgetragen werden.

[0034] Fig. 5 zeigt den Aufriss eines in der Mitte durchgeschnittenen Spinn- oder Zwirnringes 1. Im Gegensatz zu den in den Fig. 1-4d gezeigten Spinn- oder Zwirnringen ist der hier abgebildete Spinnring "gedreht", d.h., mittels eines spanabhebenden Verfahrens hergestellt worden.

Deutlich zu sehen ist hier, wie der innere Rand des unten liegenden Befestigungsflansches 15 nicht bündig an den Steg 10 anschliesst, ein ins Innere des Spinnringes 1 hineinragt. Zusammen mit dem Steg 10 ist wieder ein L-förmiges Profil erkennbar, wobei der horizontale Teil des L-förmigen Profils, d.h. der Befestigungsflansch 15, dicker ist als der vertikale Teil des L-förmigen Profils, d.h. der Steg 10. Auch deutlich zu sehen ist wie der kopfseitige Flansch 5 auf dem Steg 10 aufsitzt und mit diesem ein T-förmiges Profil bildet. Der ins Ring-Innere ragende Teil des kopfseitigen Flansches 5 ist grösser als die nach aussen ragende Partie. Dies hat ein asymmetrisches T-Profil zur Folge.

[0035] Fig. 6a zeigt einen vergrösserten Profilquerschnitt eines gedrehten Spinn- und Zwirnringes 1.

Der Spinnring weist analog zu dem in Fig. 4a gezeigten gezogenen Spinnring 1 einen aus Eisenwerkstoffen bestehenden Kern 20 auf, der die drei Teile des Spinnringes 1 bildet, nämlich den kopfseitigen Flansch 5, den Befestigungsflansch 15 und den beide verbindenden Steg 10.

[0036] Fig. 6b zeigt einen gedrehten Spinn- oder Zwirnring 1. Analog zu dem in Fig. 4b gezeigten gezogenen Spinnring 1 ergibt sich auch hier die grösste mechanische und thermische Belastung durch die rotierenden Ringläufer am kopfseitigen Flansch 5, auf dem eine Deckschicht 25 angeordnet ist.

[0037] Fig. 6c zeigt analog zu dem in Fig. 4c gezeigten gezogenen Spinnring 1 einen gedrehten Spinn- oder Zwirnring 1, bei dem sowohl auf dem kopfseitigen Flansch 5 als auch teilweise auf dem Steg 10 eine Deckschicht 25 angeordnet ist.

Die Deckschicht 25 auf dem Steg 10 ist auf der dem kopfseitigen Flansch 5 zugewandten Hälfte angeordnet. Dies bringt den Vorteil, dass der Spinnring 1 durch die Deckschicht 25 auch dann vor mechanischem und thermischem Stress geschützt ist, wenn die Ringläufer aufgrund der Fadenspannung seitlich verkippt rotieren.

[0038] Fig. 6d zeigt analog zu dem in Fig. 4d gezeigten gezogenen Spinn- oder Zwirnring 1 wiederum einen vergrösserten Profilquerschnitt durch einen gedrehten Spinn- oder Zwirnring 1, bei welchem auf dem kopfseitigen Flansch 5, dem Steg 10 und dem Befestigungsflansch 15 eine Deckschicht 25 angeordnet ist. Die Deckschicht 25 ist also vollflächig auf dem Kern 20 angeordnet.

Claims

1. Spinn- oder Zwirnring (1), der einen aus Eisenwerkstoff bestehenden Kern (20) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf Teilen des Kerns (20) eine Deckschicht (25) angeordnet ist, die als Hauptbestandteil Zink enthält.

2. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (25) mehr als 80%, bevorzugt mehr als 95%, besonders bevorzugt mehr als 99%, Zink enthält.

3. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (25) neben dem Hauptbestandteil Zink eines oder mehrere Elemente, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen, Aluminium, Kupfer, Nickel, Kobalt oder Mischungen davon enthält.

4. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (25) passiviert ist.

5. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (25) gelb, olive, blau oder schwarz chromatiert oder chromitiert ist.

6. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Passivierung Chrom(VI)-frei ist.

7. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (25) versiegelt ist.

8. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Kern (20) vollflächig die Deckschicht (25) angeordnet ist.

9. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss Anspruch 1 oder 2, der zwei Flansche (5, 15) und einen Steg (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf dem kopfseitigen Flansch (5) die Deckschicht (25) angeordnet ist.

10. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss Anspruch 1 oder 2, der zwei Flansche (5, 15) und einen Steg (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf dem kopfseitigen Flansch (5) und/oder teilweise dem Steg (10) die Deckschicht (25) angeordnet ist.

11. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (25) eine Dicke von 0.05 Microm bis 100 Microm, bevorzugt von 0.1 Microm bis 50 Microm, besonderes bevorzugt 5 Microm bis 20 Microm, aufweist.

12. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinn- oder Zwirnring (1) feuerverzinkt oder galvanisch verzinkt ist.

13. Spinn- oder Zwirnring (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Kerns (20) gehärtet und poliert ist.

14. Verfahren zur Herstellung eines Spinn- oder Zwirnringes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf Teilen des Kerns (20) eine Deckschicht (25) angeordnet wird, die als Hauptbestandteil Zink enthält, indem die Deckschicht (25) durch Feuerverzinken oder galvanisches Verzinken aufgebracht wird.

15. Verfahren gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (25) cyanidfrei aufgebracht wird.