[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung an einer Krempel oder Karde zur Vergleichmässigung des Faserflors oder -bandes, bei der eine Flockenbeschickung mit einem Flockenfüllschacht vorhanden ist und eine Speiseeinrichtung aus Speisewalze und Speisetisch unmittelbar mit einer Öffnerwalze (Vorwalze, Vorreisser) zusammenwirkt, wobei das untere Ende des Flockenfüllschachtes im Bereich der Speisewalze derart endet, dass die Speisewalze das Fasermaterial aus dem Flockenfüllschacht abzieht.
[0002] Bei einer bekannten Vorrichtung (EP 0 468 985) ist eine Karde mit einer vorgelagerten Flockenbeschickung starr verbunden. Innerhalb des Gehäuses der Flockenbeschickung ist ein Flockenfüllschacht (Speiseschacht) vorhanden, der ohne Abzugswalzen in eine Schachtrutsche übergeht, über die das Flockenmaterial (Faservlies) der Karde zugeführt wird.
Die Speisewalze arbeitet mit dem Vorreisser der Karde zusammen, der ortsfest angeordnet ist. Eine Einstellung des Abstandes zwischen einem Klemmpunkt der Speisewalze mit einem Speisetisch und dem Kämmpunkt (Übernahme des Fasermaterials durch den Vorreisser) ist nicht vorgesehen.
[0003] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeidet, die auf konstruktiv einfache Art eine Einstellung des Abstandes zwischen Klemmpunkt und Kämmpunkt erlaubt und eine verbesserte Verarbeitung des Fasermaterials ermöglicht.
[0004] Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs.
[0005] Dadurch, dass die - in Arbeitsrichtung gesehen - erste oder einzige Öffnerwalze um den Mittelpunkt einer unmittelbar benachbarten Walze drehbar ist, wird der Kämmpunkt verlagert und dadurch der Abstand zwischen Klemmpunkt und Kämmpunkt verändert. Auf diese Weise gelingt es, den Abstand anzupassen, der für eine gleichmässige und faserschonende Einspeisung des Fasermaterials von hoher Bedeutung ist.
Insbesondere ist eine vorteilhafte Anpassung des Abstandes an die Eigenschaften des verarbeiteten Fasergutes, vornehmlich an die Faserlänge, ermöglicht.
[0006] Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemässen Vorrichtung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
[0007] Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
[0008] Es zeigt:
<tb>Fig. 1<sep>schematisch eine Seitenansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung an einem Krempelspeiser und nachgeschaltete Krempel,
<tb>Fig. 2<sep>eine Ausführung mit Drehung der ersten Öffnerwalze (Vorwalze) um den Mittelpunkt der Speisewalze und oben angeordnetem Speisetisch,
<tb>Fig. 3a, 3b<sep>eine Ausführung mit Drehung der Öffnerwalze um den Mittelpunkt einer weiteren nachgelagerten Öffnerwalze und unten angeordnetem Speisetisch und Darstellung des Abstandes zwischen Klemmpunkt und Kämmpunkt vor und nach der Verlagerung der Öffnerwalze und der Speiseeinrichtung,
<tb>Fig. 4a bis 4c<sep>Ausgangsposition, Zwischenschritt und Endposition bei Drehung der Öffnerwalze um die Speisewalze zur Vergrösserung des Abstandes zwischen Klemmpunkt und Kämmpunkt und
<tb>Fig. 5a bis 5c<sep>Ausgangsposition, Zwischenschritt und Endposition bei Drehung der Öffnerwalze um eine weitere Öffnerwalze zur Verkleinerung des Abstandes zwischen Klemmpunkt und Kämmpunkt.
[0009] Vor einer Krempel 1 ist nach Fig. 1 ein senkrechter Reserveschacht 2 vorgesehen, der von oben her mit fein aufgelöstem Fasergut I beschickt wird. Die Beschickung kann beispielsweise über einen Kondenser durch eine Zuführ- und Verteilerleitung 3 erfolgen. Im oberen Bereich des Reserveschachtes 2 sind Luftaustrittsöffnungen 4 ¾, 4 ¾ ¾ vorhanden, durch die die Transportluft II nach Trennung von den Faserflocken III in eine Absaugeinrichtung 5 eintritt. Das untere Ende des Reserveschachtes 2 ist durch eine Speisewalze 6 (Einzugswalze) abgeschlossen, die mit einer Speisemulde 7 zusammenwirkt.
Durch diese langsam laufende Speisewalze 6 wird aus dem Reserveschacht 2 das Fasergut III einer darunter befindlichen, mit Stiften oder Sägezahndraht belegten schnell laufenden Öffnerwalze 8 zugeführt, die auf einem Teil ihres Umfanges mit einem unteren Speiseschacht 9 in Verbindung steht. Die in Richtung des Pfeils 8a umlaufende Öffnerwalze 8 fördert das von ihr erfasste Fasergut III in den Speiseschacht 9. Der Speiseschacht 9 weist am unteren Ende eine entsprechend dem eingezeichneten Pfeil langsam umlaufende Abzugswalze 10 auf (Fig. 2), die das Fasergut der Krempel 1 vorlegt. Dieser Krempelspeiser 31 kann z.B. ein Krempelspeiser SCANFEED der Firma Trützschler, Mönchengladbach, sein.
Die Speisewalze 6 dreht sich langsam im Uhrzeigersinn (Pfeil 6a), und die Öffnerwalze 8 dreht sich entgegen dem Uhrzeigersinn (Pfeil 8a), so dass eine entgegengesetzte Drehrichtung verwirklicht ist.
[0010] Die Wände des Speiseschachtes 9 sind im unteren Teil bis zu einer gewissen Höhe mit Luftaustrittsöffnungen 11 ¾, 11 ¾ ¾ versehen. Oben steht der Speiseschacht 9 mit einem kastenförmigen Raum 12 in Verbindung, an dessen einem Ende der Ausgang eines Ventilators angeschlossen ist. Durch die umlaufende Speisewalze 6 und die umlaufende Öffnerwalze 8 wird laufend in der Zeiteinheit eine bestimmte Menge Fasergut III in den Speiseschacht 9 befördert und eine gleiche Menge Fasergut durch die Abzugswalze 10, die mit einer Speisemulde 14 aus einer Mehrzahl von Einzelmulden zusammenwirkt, aus dem Speiseschacht 9 herausgefördert und der Krempel 1 vorgelegt.
Um diese Menge gleichmässig zu verdichten und konstant zu halten, wird durch den Ventilator über den kastenförmigen Raum das Fasergut im Speiseschacht 9 mit durchströmender Luft beaufschlagt. In den Ventilator wird Luft angesaugt und durch die im Speiseschacht 9 befindliche Fasermasse hindurchgedrückt, wobei die Luft IV dann aus den Luftaustrittsöffnungen 11 ¾, 11 ¾ ¾ am unteren Ende des Speiseschachtes 9 austritt. Die Öffnerwalze 8 ist von einem Gehäuse mit einer Wandfläche und die Speisewalze 6 von einem Gehäuse mit einer Wandfläche umgeben, wobei die Wandbereiche dem Umfang der Walzen 6 bzw. 8 angepasst sind und diese umfassen. In Drehrichtung 8a der Öffnerwalze 8 gesehen, ist das Gehäuse durch eine Abscheideöffnung für das Fasermaterial III unterbrochen. An die Abscheideöffnung schliesst sich der Wandbereich an, der bis zu der Speisewalze 6 reicht.
Am unteren Ende des der Speisewalze 6 gegenüberliegenden Wandbereichs ist die Einzugsmulde 7 angeordnet. Die Kante der Einzugsmulde 7 weist in Drehrichtung 8a der Öffnerwalze 8. Die Ebene durch die Drehachse der Speisewalze 6 und der Öffnerwalze 8 ist unter einem Winkel gegenüber der Vertikalebene durch die Drehachse der Öffnerwalze 8 in Drehrichtung der Öffnerwalze 8 geneigt.
[0011] Der Krempelspeiser 31 weist ein Gehäuse 27, z.B. aus Blech, auf.
Am unteren Ende des Gehäuses 27 sind Rollen 28a, 28b angeordnet, durch die das Gehäuse 27 bzw. der Krempelspeiser in Richtung der Pfeile B, C auf dem Spinnereiboden verschoben werden kann, Mit 13 ist ein Halteelement bezeichnet, mit dem das Drehlager 15 für die Speisemulde 14 am Gehäuse 27 befestigt ist.
[0012] Die Speiseeinrichtung der Krempel 1 aus Speisewalze 10 und Speisemulde 14 ist mit der Abzugseinrichtung 10, 14 am unteren Ende des Speiseschachtes 9 identisch. Der Speisewalze 10 und den Speisemulden 14 folgen in Arbeitsrichtung A der Krempel 1 eine erste Vorwalze 161, eine zweite Vorwalze 162, eine Vortrommel 17 (Vorreisser), eine Übertragungswalze 18, eine Haupttrommel 19, ein Abnehmer 20 und als Walzenabzug eine Abstreichwalze 21. Der Vortrommel 17 (Vorreisser) und Haupttrommel 19 sind zwei bzw. sechs Walzenpaare jeweils aus Arbeiter 25 und Wender 26 zugeordnet.
Der Abstreichwalze 21 sind unmittelbar angrenzend und mit dieser zusammenwirkend zwei Kalanderwalzen 22, 23 nachgeordnet. Die Drehrichtungen der Walzen sind durch gebogene Pfeile angegeben. Die Walzen 161 bis 23 laufen mit hoher Umfangsgeschwindigkeit um.
[0013] Nach Fig. 2 ist der Speisetisch 14 ¾ oberhalb der Speisewalze 10 angeordnet. Die Drehrichtung der Speisewalze 10 gemäss Pfeil 10a (im Uhrzeigersinn) und die Drehrichtung der Öffnerwalze 16 gemäss Pfeil 16a (gegen den Uhrzeigersinn) sind einander entgegengerichtet. Durch diese Anordnung der Speiseeinrichtung 10, 14 ¾ ist eine Gleichlaufspeisung des Fasermaterials verwirklicht. Die Anordnung hat den weiteren Vorteil, dass bei der Direktspeisung auf eine zweite Öffnerwalze (z.B. Öffnerwalze 162 gemäss Fig. 1) verzichtet werden kann.
Die Vorwalze 16 hat die zutreffende Drehrichtung gemäss Pfeil 16a zur Übertragung des Fasermaterials auf die Vortrommel 17. Dies führt zu einem wirtschaftlichen Vorteil im Vergleich zu einer Ausführung mit einer zweiten Vorwalze 162. Die Achsen der Speisewalze 10 und der Vorwalze 16 sind auf mindestens einer Seite durch einen schwenkhebelartigen Lenker 29 miteinander verbunden, dessen eines Ende dem Mittelpunkt M1 der Speisewalze 10 und dessen anderes Ende dem Mittelpunkt M2 der Vorwalze 16 zugeordnet ist. Der Lenker 29 ist in Richtung der Pfeile D, E um den Mittelpunkt M1 drehbar. Auf diese Weise ist die Vorwalze 16 um den Mittelpunkt M1 der Speisewalze 10 drehbar. Dadurch wird der Abstand zwischen Klemmpunkt (geringster Abstand zwischen Speisewalze 10 und Speisemulde 14 ¾) und Kämmpunkt (geringster Abstand zwischen Speisewalze 10 und Vorwalze 16) verändert.
Während der Drehung des Mittelpunktes M2 der Vorwalze 16 um den Mittelpunkt M1 der Speisewalze 10 bleibt der Abstand zwischen den (nicht dargestellten) Garnituren der Speisewalze 10 und der Vorwalze 16 konstant.
[0014] Entsprechend Fig. 3a, 3b sind in Reihe unmittelbar hintereinander die Speiseeinrichtung (Speisewalze 10, Speisetisch 14), die Vorwalze 161 und die weitere Vorwalze 162 angeordnet. Die Achsen der - in Arbeitsrichtung A gesehen - ersten Vorwalze 161 und der weiteren Vorwalze 162 sind auf mindestens einer Seite durch einen schwenkhebelartigen Lenker 30 miteinander verbunden, dessen eines Ende dem Mittelpunkt M2 der Vorwalze 161 und dessen anderes Ende dem Mittelpunkt M3 der Vorwalze 162 zugeordnet ist. Der Lenker 30 ist in Richtung der Pfeile G, H um den Mittelpunkt M3 drehbar. Auf diese Weise ist die Vorwalze 161 um den Mittelpunkt M3 der Vorwalze 162 drehbar.
Durch Drehung in Richtung des Pfeils G wird der Abstand e1 gemäss Fig. 3a auf den Abstand e2 gemäss Fig. 3b vergrössert, d.h. der Abstand zwischen Klemmpunkt und Kämmpunkt ist dadurch einstellbar. Dabei werden die Abstände a1 (zwischen M1 und M2) und b1 (zwischen M2 und M3) gemäss Fig. 3a auf die Abstände a2 bzw. b2 verkleinert. Der Abstand C1 zwischen M1 und M2 gemäss Fig. 3a wird auf den Abstand c2 zwischen M1 und M2 gemäss Fig. 3b verändert.
[0015] In den Fig. 4a bis 4c ist eine Drehung der Vorwalze 161 um den Mittelpunkt M1 der Speisewalze 10 vorgesehen. Dazu ist ein Lenker 29 (s. Fig. 2) vorhanden. Fig. 4a zeigt die Ausgangsposition der Speiseeinrichtung (Speisewalze 10, Speisetisch 14), der Vorwalze 161 und der Vorwalze 162. In einem ersten Schritt entsprechend Fig. 4b wird die Vorwalze 161 in Richtung D um den Mittelpunkt M1 gedreht.
Dadurch wird der Abstand zwischen den Garnituren der Vorwalze 161 und der Vorwalze 162 vergrössert. Um den erforderlichen Ausgangsabstand zwischen Vorwalze 161 und Vorwalze 162 gemäss Fig. 4a wieder herzustellen, werden in einem zweiten Schritt gemäss Fig. 4c die Speiseeinrichtung 10, 14 und die Vorwalze 161 in derselben Richtung gemäss Pfeilen F bzw. F ¾ zu der Vorwalze 162 verschoben. Auf diese Weise wird der Abstand zwischen Klemmpunkt und Kämmpunkt gemäss Fig. 4c im Vergleich zu Fig. 4a vergrössert. Bei der Drehung in Richtung D bleibt der Abstand zwischen den Garnituren der Speisewalze 10 und der Vorwalze 161 konstant.
[0016] In den Fig. 5a bis 5c ist eine Drehung der Vorwalze 161 um den Mittelpunkt M3 der Vorwalze 162 gezeigt. Dazu ist ein Lenker 30 (s. Fig. 3a, 3b) vorgesehen.
In Fig. 5a ist die Ausgangsposition Speiseeinrichtung (Speisewalze 10, Speisetisch 14), der Vorwalze 161 und der Vorwalze 162 dargestellt. In einem ersten Schritt gemäss Fig. 5b wird die Speiseeinrichtung 10, 14 in Richtung des Pfeils I von der Vorwalze 161 weg verschoben. Dabei wird der Abstand zwischen den Garnituren der Speisewalze 10 und der Vorwalze 161 vergrössert. Um den erforderlichen Ausgangsabstand zwischen der Speisewalze 10 und der Vorwalze 161 gemäss Fig. 5a wieder herzustellen, wird in einem zweiten Schritt nach Fig. 5c die Vorwalze 161 in Richtung H um den Mittelpunkt M3 der Vorwalze 162 gedreht. Dadurch wird der Abstand zwischen Klemmpunkt und Kämmpunkt gemäss Fig. 5c im Vergleich zu Fig. 5a verkleinert.
Bei der Drehung in Richtung H bleibt der Abstand zwischen den Garnituren der Vorwalze 161 und der Vorwalze 162 konstant.
[0017] Die Erfindung wurde am Beispiel eines Krempelspeisers und einer Krempel erläutert. Sie umfasst in gleicher Weise die Anwendung bei einem Kardenspeiser und einer Karde.
The invention relates to a device on a card or card for the uniformity of the batt or -bandes, in which a Flockenbeschickung with a Flockenfüllschacht is present and a feed device from feed roller and dining table directly with a Öffnerwalze (roughing, licker) cooperates, the bottom end of the Flockenfüllschachtes in the region of the feed roller ends so that the feed roller pulls the fiber material from the Flockenfüllschacht.
In a known device (EP 0 468 985) a card is rigidly connected to an upstream flake charge. Within the housing of the flake feed a flake chute (feed chute) is present, which merges without withdrawal rollers in a chess slide, via which the flake material (nonwoven fabric) is supplied to the card.
The feed roller cooperates with the licker-in of the card, which is arranged stationary. An adjustment of the distance between a terminal point of the feed roller with a feed table and the Kämmpunkt (takeover of the fiber material by the licker-in) is not provided.
The invention is therefore an object of the invention to provide a device of the type described above, which avoids the disadvantages mentioned, which allows a simple design adjustment of the distance between the clamping point and the meshing point and allows improved processing of the fiber material.
The solution of this object is achieved by a device having the features of the independent claim.
Characterized in that - seen in the working direction - first or single opening roller is rotatable about the center of an immediately adjacent roller, the meshing point is displaced and thereby changed the distance between the clamping point and the meshing point. In this way, it is possible to adjust the distance, which is of great importance for a uniform and fiber-sparing feed of the fiber material.
In particular, an advantageous adaptation of the distance to the properties of the processed fiber material, primarily on the fiber length, allows.
Advantageous developments of the inventive device are the subject of the dependent claims.
The invention will be explained in more detail with reference to exemplary embodiments illustrated in the drawings.
It shows:
<Tb> FIG. 1 is a schematic side view of the device according to the invention on a card feeder and downstream carding machines,
<Tb> FIG. 2 <sep> an embodiment with rotation of the first opening roller (pre-roller) about the center of the feed roller and the top arranged dining table,
<Tb> FIG. 3a, 3b show an embodiment with rotation of the opener roller about the center of another downstream opener roller and bottom feed table and showing the distance between the clamping point and the combing point before and after the displacement of the opener roller and the feed device,
<Tb> FIG. 4a to 4c <sep> Starting position, intermediate step and end position upon rotation of the opening roller around the feed roller to increase the distance between the clamping point and the meshing point and
<Tb> FIG. 5a to 5c <sep> Starting position, intermediate step and end position upon rotation of the opening roller about a further opening roller to reduce the distance between the clamping point and the meshing point.
Before a carding 1, a vertical reserve shaft 2 is provided according to Fig. 1, which is charged from above with finely dissolved fiber material I. The charge can be made for example via a condenser through a supply and distribution line 3. In the upper region of the reserve shaft 2 air outlet openings 4 ¾, 4 ¾ ¾ are present, through which the transport air II enters after separation from the fiber flakes III in a suction device 5. The lower end of the reserve shaft 2 is closed by a feed roller 6 (feed roller), which cooperates with a feed trough 7.
Through this slow-speed feed roller 6, the fiber material III is fed from the reserve shaft 2 an underlying located with pins or sawtooth fast-running opener roller 8, which is on a portion of its circumference with a lower feed slot 9 in conjunction. The opening in the direction of arrow 8a opening roller 8 promotes the detected her Fasergut III in the feed chute 9. The feed chute 9 has at the lower end according to the drawn arrow slowly rotating take-off roll 10 (FIG. 2), the fiber material of the carding presents. This card feeder 31 may e.g. a roll feeder SCANFEED from Trützschler, Mönchengladbach.
The feed roller 6 rotates slowly clockwise (arrow 6a), and the opening roller 8 rotates counterclockwise (arrow 8a), so that an opposite direction of rotation is realized.
The walls of the feed chute 9 are provided in the lower part to a certain height with air outlet openings 11 ¾, 11 ¾ ¾. At the top, the feed chute 9 communicates with a box-shaped space 12, at one end of which the outlet of a fan is connected. Through the circulating feed roller 6 and the rotating opener roller 8 a certain amount of fiber material III is continuously transported in the feed chute 9 and an equal amount of fiber through the take-off roll 10, which cooperates with a feed trough 14 of a plurality of individual troughs, from the feed chute 9 promoted and submitted the card 1.
To uniformly compress this amount and keep it constant, the fiber material in the feed chute 9 is supplied with air flowing through it by the fan via the box-shaped space. Air is sucked into the fan and forced through the fiber mass located in the feed chute 9, the air IV then emerging from the air outlet openings 11 ¾, 11 ¾ at the lower end of the feed chute 9. The opener roller 8 is surrounded by a housing with a wall surface and the feed roller 6 of a housing with a wall surface, wherein the wall portions are adapted to the circumference of the rollers 6 and 8 and include. Viewed in the direction of rotation 8a of the opener roller 8, the housing is interrupted by a separation opening for the fiber material III. The wall area adjoins the separation opening, which extends to the feed roller 6.
At the lower end of the feed roller 6 opposite wall portion of the recessed trough 7 is arranged. The plane of the retraction tray 7 points in the direction of rotation 8a of the opener roller 8. The plane through the axis of rotation of the feed roller 6 and the opening roller 8 is inclined at an angle relative to the vertical plane through the axis of rotation of the opening roller 8 in the direction of rotation of the opening roller 8.
The card feeder 31 has a housing 27, e.g. from sheet metal, up.
At the lower end of the housing 27 rollers 28a, 28b are arranged, through which the housing 27 and the card feeder can be moved in the direction of arrows B, C on the spinning floor, with 13 is a holding element, with which the pivot bearing 15 for Feeding trough 14 is attached to the housing 27.
The feed device of carding 1 from feed roller 10 and feed trough 14 is identical to the discharge device 10, 14 at the lower end of the feed chute 9. The feed roller 10 and the feed troughs 14 follow in the working direction A of the carding machine 1 a first pre-roller 161, a second pre-roller 162, a pre-turret 17 (licker-in), a transfer roller 18, a main drum 19, a pickup 20 and a roller take-off roller 21. Der Pre-drum 17 (licker-in) and main drum 19 are associated with two or six pairs of rollers each of worker 25 and Wender 26.
The skiving roller 21 are immediately adjacent and cooperating with this two calender rollers 22, 23 downstream. The directions of rotation of the rollers are indicated by curved arrows. The rollers 161 to 23 are running at high peripheral speed.
According to FIG. 2, the dining table 14 is arranged ¾ above the feed roller 10. The direction of rotation of the feed roller 10 according to arrow 10a (clockwise) and the direction of rotation of the opening roller 16 according to arrow 16a (counterclockwise) are opposite to each other. By this arrangement of the feed device 10, 14 ¾ a synchronized feeding of the fiber material is realized. The arrangement has the further advantage that in the case of direct feed, a second opening roller (for example opener roller 162 according to FIG.
The roughing roll 16 has the correct direction of rotation according to arrow 16a for transfer of the fiber material to the pre-drum 17. This leads to an economic advantage compared to a design with a second roughing roll 162. The axes of the feed roll 10 and the roughing roll 16 are on at least one side by a pivot lever-like arm 29 connected to each other, one end of which is assigned to the center M1 of the feed roller 10 and the other end of the center M2 of the roughing roller 16. The link 29 is rotatable in the direction of the arrows D, E about the center M1. In this way, the roughing roller 16 is rotatable about the center M1 of the feed roller 10. As a result, the distance between the clamping point (minimum distance between feed roller 10 and feed trough 14 ¾) and the meshing point (minimum distance between feed roller 10 and pre-roller 16) is changed.
During the rotation of the center M2 of the roughing roller 16 about the center M1 of the feed roller 10, the distance between the sets (not shown) of the feed roller 10 and the roughing roller 16 remains constant.
According to Fig. 3a, 3b, the feed device (feed roller 10, dining table 14), the roughing roller 161 and the further roughing roller 162 are arranged in series directly one behind the other. The axes of the first roughing roll 161 and the further roughing roll 162 seen in working direction A are interconnected on at least one side by a pivot lever-like arm 30 whose one end is assigned to the center M2 of the roughing roll 161 and the other end to the center M3 of the roughing roll 162 is. The handlebar 30 is rotatable in the direction of the arrows G, H about the center M3. In this way, the roughing roller 161 is rotatable about the center M3 of the roughing roller 162.
By rotation in the direction of the arrow G, the distance e1 according to FIG. 3a is increased to the distance e2 according to FIG. 3b, i. the distance between terminal point and Kämmpunkt is adjustable. In this case, the distances a1 (between M1 and M2) and b1 (between M2 and M3) according to FIG. 3a are reduced to the distances a2 and b2, respectively. The distance C1 between M1 and M2 according to FIG. 3a is changed to the distance c2 between M1 and M2 according to FIG. 3b.
In Figs. 4a to 4c, a rotation of the roughing roller 161 is provided around the center M1 of the feed roller 10. For this purpose, a link 29 (see Fig. 2) is present. 4a shows the starting position of the feed device (feed roller 10, feed table 14), the roughing roller 161 and the roughing roller 162. In a first step according to FIG. 4b, the roughing roller 161 is rotated in the direction D about the center point M1.
As a result, the distance between the sets of the roughing roller 161 and the roughing roller 162 is increased. In order to restore the required starting distance between roughing roller 161 and roughing roller 162 according to FIG. 4a, in a second step according to FIG. 4c, the feed device 10, 14 and the roughing roller 161 are displaced in the same direction according to arrows F or F ¾ to the roughing roller 162 , In this way, the distance between the clamping point and the meshing point according to FIG. 4c is increased in comparison to FIG. 4a. When rotating in the direction D, the distance between the sets of feed roller 10 and the roughing roller 161 remains constant.
In FIGS. 5a to 5c, a rotation of the roughing roller 161 about the center M3 of the roughing roller 162 is shown. For this purpose, a handlebar 30 (see Fig. 3a, 3b) is provided.
In Fig. 5a, the starting position feeding device (feed roller 10, dining table 14), the roughing roller 161 and the roughing roller 162 is shown. In a first step according to FIG. 5b, the feed device 10, 14 is displaced in the direction of the arrow I away from the roughing roller 161. In this case, the distance between the trimmings of the feed roller 10 and the pre-roller 161 is increased. In order to restore the required starting distance between the feed roller 10 and the roughing roller 161 according to FIG. 5a, in a second step according to FIG. 5c, the roughing roller 161 is rotated in the direction H about the center M3 of the roughing roller 162. As a result, the distance between the clamping point and the meshing point according to FIG. 5c is reduced in comparison to FIG. 5a.
When rotated in the direction of H, the distance between the sets of the roughing roll 161 and the roughing roll 162 remains constant.
The invention has been explained using the example of a card feeder and a card. It includes in the same way the application in a card feeder and a card.