Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auslesen von schweren Beimengungen, insbesondere Steinen aus Korngut, wobei das Gut schichtartig über eine geneigte, luftdurchströmte und schwingende Tischfläche geleitet wird, deren Schwingrichtung und Rauigkeit so beschaffen sind, dass die auf dem Schichttisch direkt aufliegenden, schweren Beimengungen tischaufwärts gefördert und am höher gelegenen Tischende getrennt weggefiihrt werden.
In der Vergangenheit ist auf sehr vielfältige Weise versucht worden, ein Korngemisch in schwere und leichte Kornfraktionen aufzuteilen. Ein zentrales Problem ist dabei die Auslese von Steinen aus dem Korngut. Steine, Glasscherben, Metallteile und andere Beimengungen, die in der Grösse wesentlich von der Grösse eines mittleren Kornes abweichen, werden mittels Sieben separiert. Bekanntlich liegt innerhalb derselben Getreidesorten wie Weizen, Gerste, Roggen, Hafer, Dinkel, aber auch anderen Sämereien, wie Kaffee, Kakaobohnen, Ackerbohnen, Samen, Blumenkerne usw. die äusseren Abmessungen in einem verhältnismässig engen Korngrössenspektrum. Was grösser ist als eine bestimmte Lochung bzw. kleiner als eine zweite feinere Lochung kann als anderes Gut durch einfaches Sieben leicht abgetrennt werden.
Die Schwierigkeit liegt darin, die Fremdbestandteile, die etwa gleich gross sind wie das gute Korngut, auszulesen und getrennt wegzuführen.
Früher wurde verbreitet ein Wasserbad verwendet, indem alle Fremdbestandteile, die schwerer sind als das Korngut auf den Boden des Wasserbades absanken. Hier wird der Schwereeffekt bzw. die Auftriebskräfte im Wasser ausgenützt. Als Hauptvorteil dieser Methode sah man den gleichzeitigen Wascheffekt des Korngutes. Wegen dem dadurch ebenfalls produzierten Waschwasser und teils der damit zusammenhängenden mikrobiellen Probleme ist diese Lösung seit einigen Jahren fast vollständig durch die sogenannte trockene Reinigung abgelöst worden.
Bei der trockenen Reinigung werden durch Vibration und einer starken Luftströmung, über einer Tischfläche, im Grunde ähnliche Auftriebskräfte erzeugt wie die, die beim Waschwasser genutzt wurden. In der Praxis hat sich in den letzten zwei Jahrzehnten die von der Anmelderin vorgeschlagene Auslesemethode für Steine am meisten durchgesetzt, zumindest dort, wo hohe Anforderungen an den Auslesegrad gestellt wurden (siehe DE-PS 1 913 707). Dabei wird zuerst eine Vorschichtung längs einem Vorschichtkanal erzeugt. Die schweren Beimengungen sinken auf den tischnahen Bereich. Ueber der Tischfläche findet dann gleichzeitig ein Abgleiten der leichten mit Abstand über dem Tisch liegenden Schicht, in Richtung auf das durch die Neigung am tiefsten gelegene Ende, bzw. zu dem entsprechenden Auslauf für die leichtere Fraktion, statt.
Die schweren auf der Tischfläche aufliegenden Beimengungen werden durch die Schwing- und Förderbewegung der Tischfläche in Richtung auf das höher gelegene Tischende befördert, wobei die Steine in einer Endtrennzone vollständig separiert und über den entsprechenden Auslauf zugeführt werden. Der Hauptnachteil dieses Lösungsgedankens liegt in der speziell benötigten, dreieckigen Tischform, welche nur eine begrenzte Steigerung des Gutdurchsatzes erlaubt.
In der Folge sind verschiedene andere Lösungsgedanken versucht worden, ohne aber einen durchschlagenden praktischen Erfolg. In der Mehrzahl der Fälle war es nicht möglich, die Auslesequalität der erstgenannten Lösung zu erreichen. So wurde verschiedentlich versucht, mit zwei übereinander liegenden Arbeitstischen zu operieren, wobei der obere Tisch mehrheitlich eine Sieb- und Schichtfunktion hat, z.B. DE-OS 2 533 274. Bei diesem Lösungsgedanken ist es nur mit zusätzlichen Massnahmen, besondere Einbauten usw., möglich, eine im wesentlichen vollkommene, d.h. nahe 100%ige Steinauslese zu erreichen.
Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, ein neues Steinausleseverfahren und eine neue Steinauslesevorrichtung bzw. ein neues trockenes Schwerkraftausleseprinzip zu finden, das weitere Durchsatzsteigerungen erlaubt, bei sehr hoher Steinauslesung und zwar aller in dem gesiebten Korngut noch vorhandenen Fremdschwerteile, die jedoch wenig Luft braucht, einfach und insbesondere wenig empfindlich ist auf Durchsatzschwankungen.
Die erfindungsgemässe Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Guteinspeisung als möglichst breitflächiger Gutstrom in den Bereich der am höher gelegenen Ende des Schichttisches befindlichen Trennzone erfolgt.
Der erste praktische Versuch mit dem neuen Erfindungsgedanken war gleich im zweifachen Sinne überraschend. Zum ersten war der Auslesegrad sofort unerwartet hoch und zum zweiten wählte der Erfinder eine Einspeisestelle, die nach aller bisheriger Ueberzeugung in der Fachwelt falsch sein musste. Man stellte sich bisher nicht zuletzt von dem Gedanken der Vortrennung (siehe DE-PS 1 913 707) das Verfahren in zwei räumlich und zeitlich getrennten Schritten vor. Als erster Schritt wurde eine Schichtung angestrebt, wobei die tischnahe Schicht alle schweren Beimengungen enthalten soll und erst als Folgeschritt soll die in einem Kanal geführte Vorschichtung ungestört auf die Tischfläche und die Steine zu dem Auslauf für die Steine zugeführt werden. Erst in dem Bereich des höchstgelegenen Auslesetischendes erfolgte die effektive Abtrennung und gesonderte Wegführung der Steine.
Die schweren Beimengungen sollten üblicherweise nur ganz wenige Prozente des Korngutes ausmachen, so dass entsprechend die Endtrennzone, weil nur ein kleiner Anteil der ganzen Produktmenge bis dahin geführt wurde, die kleinsten Abmessungen aufwies (die Spitze eines Dreiecks). Wurde nun die Endtrennzone oder die Tischneigung falsch eingestellt, dass entweder doch zuviel Korngut dahin gelangen konnte oder die örtliche Luftströmung wurde ungünstig gewählt, so war entweder die Steinauslese schlecht oder mit den Steinen wurde ein Mehrfaches an guten Körnern ausgeschieden. Die Endtrennzone war denn auch ein Punkt, der immer speziell überwacht werden musste. Geradezu als völlig widersinnig hätte man den Gedanken empfunden, etwa eine grosse Menge an frischem Korngut in der Steintrennzone auf den Tisch zu schütten.
Jede Störung an der Stelle zeigte ja eine sofortige Verschlechterung der Arbeitsweise der Auslesetische.
Dadurch, dass sich der Erfinder völlig gelöst hat von allen bisherigen Konzeptionen und der daraus vermeintlich abgeleiteten unabänderlichen Naturgesetze,
- sei es, dass es eine Vortrennung überhaupt braucht
- und diese Zeit und Weg beansprucht bis zur Absonderung der schweren Beimengungen
- oder indem das Produkt über einen grösseren Bereich des Tisches aufgegeben wird, in der Meinung, dass dann jedes Steinchen die grösstmögliche Chance für die Absonderung bekommt, konnte er sich erst freimachen und unbelastet den neuen Gedanken realisieren, der insbesondere darin besteht, dass
- die Guteinspeisung als möglichst breitflächiger Gutstrom erfolgt
- und dieser direkt in den Bereich der am oberen Tischende befindlichen Trennzone aufgegeben wird.
Der Schichttisch soll als guter Schichttisch arbeiten, indem er derart beschaffen ist, dass die unten liegenden schweren Beimengungen tischaufwärts gefördert werden. Auf diese Weise bleiben mit einer Produktaufgabe am höher liegenden Tischende die meisten schweren Beimengungen im Bereich der Trennzone oder, wenn sie doch ein Stück nach unten mitgerissen werden, wandern sie mit noch grösserer Sicherheit als alle bisher bekannten Lösungen wieder nach oben in die Endtrennzone. Nun ist es nur noch eine Frage der sauberen Ausgestaltung der Endtrennzone, der richtigen Einstellung der Luftmenge und Tischneigung, für eine optimale Arbeitsweise. Die Erfindung ermöglicht für eine leichte praktische Optimierung besonders gute Voraussetzungen, indem durch die Schaffung eines breitflächigen Gutstromes die Endtrennung auf der maximal möglichen Breite, also ohne unnötige Schichtdicke erfolgt.
Die neue Erfindung erlaubt nun noch eine ganze Anzahl weiterer, besonders vorteilhafter Ausgestaltungen. So wird bevorzugt auf der Tischfläche eine gleichmässige Schichtströmung (schwer tischaufwärts, leicht tischabwärts) erzeugt, mit Fliessrichtungsumkehr im Bereich des höher gelegenen Tischendes, wobei die Einspeisung unmittelbar in dem Bereich der Fliessrichtungsumkehr erfolgt.
Die Fliessrichtungsumkehr für die leichten Teile wird dabei auf an sich bekannte Weise erzeugt, wobei ein weiter nach oben fortgesetztes Tischstück ebenfalls luftdurchströmt ist, so dass sich die leichten Teile von der Tischfläche abheben. Gleichzeitig wird durch eine an der Stelle tischabwärts gerichtete Luftströmung fast wie eine Blas- oder Luftstossvorrichtung die Produktschicht am weiteren Aufwärtsfliessen in der mechanischen Tischförderrichtung gehindert (siehe Fig. 2).
Bei einer weiteren ganz besonders bevorzugten Ausführungsform für grössere Durchsatzmengen wird zumindest ein Teil der schweren, tischaufwärtsfliessenden Schicht, bestehend aus einem Gemisch von schwererem Korngut und Steinen (genannt Schwergutfraktion) am oberen Tischende abgeführt, wobei anschliessend die Schwergutfraktion breitflächig im Bereich eines oberen Tischendes, einer direkt darunter befindlichen zweiten, von derselben Luft durchströmten Tischfläche eingespiesen wird. Diese Massnahme erlaubt, von der oberen Tischfläche etwa die halbe Durchsatzmenge, die nun jedoch nahezu 100% alle schweren Beimengungen enthält als schwere Schicht auf den unteren Tisch abzuführen. Die eigentliche Abtrennung der abzusondernden schwersten Beimengungen erfolgt hier auf dem unteren Tisch.
Auf diese Weise kann der Gutdurchsatz in einer einzigen Vorrichtung mit derselben Luftmenge verdoppelt werden, dies ohne die geringste Einbusse bezüglich der Trennqualität.
Bevorzugt erfolgt auch im zweiten Fall die Einspeisung des breitflächigen Gutstromes auf einem mit Abstand über der unteren Tischfläche angeordneten Führungsblech.
Ferner wird vorgeschlagen, die Einspeisung in der Fliessrichtung der leichten Kornschicht, bzw. gegen die Fliessrichtung der schweren Kornschicht vorzunehmen. Wichtig ist aber in jedem Fall, dass zwischen dem Führungsblech und der Tischfläche eine Luftströmung erzeugt wird, zur Abtrennung der schwersten Beimengungen (Steine) von dem Korngut.
Eine weitere positive Wirkung ergibt sich, wenn das Führungsblech im oberen Bereich muldenartig ausgebildet ist und die Hauptmenge des Gutes als breitflächiger Gutstrom über das Führungsblech auf die Tischfläche fliesst. Dabei können die schwersten Beimengungen durch Bodenöffnungen vor dem Ueberlaufende des Führungsbleches abgelassen werden.
In vielen Anwendungsfällen kann es von Vorteil sein, zwei direkt übereinander angeordnete Tischflächen vorzusehen, wobei die obere Tischfläche für das Gut mittels weniger rauhen Tischoberfläche eine geringere, aufwärtsgerichtete Förderkomponente erzeugt als die untere, und die obere Tischfläche am höher gelegenen Einlaufende einen über die Breite angeordneten schmalen Durchtrittsspalt aufweist, durch den eine Kleinst-Schwergutfraktion direkt auf das höher gelegene Ende des unteren Tisches geleitet wird.
Bei einem weiteren bevorzugten Ausführungsgedanken sind zwei direkt übereinander angeordnete Tischflächen vorgesehen, wobei der obere Tisch am unteren Ende eine muldenförmige Vertiefung (Gutsumpf) aufweist, in die einerseits die Schwergutfraktion über Bodenöffnungen in der Vertiefung über eine in entgegengesetzter Richtung geneigte Rutsche auf den mittleren Bereich der unteren Tischfläche geleitet wird, und anderseits eine Leichtfraktion gebildet wird, die in Strömungsrichtung die muldenförmige Vertiefung überströmt, und einem Auslauf für Leichtgut zugeführt wird.
Ein weiterer ganz vorteilhafter Ausgestaltungsgedanke liegt darin, dass die durch die Tischfläche(n) geführte Luft im tiefer gelegenen Bereich der Tischfläche(n) über einen Um luftkanal wieder zurück an die Unterseite des (tiefer gelegenen) Tisches geführt wird.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Trennung und Auslesung von schweren Beimengungen, insbesondere Steinen aus Korngut mit einem luftdurchströmten und in Schwingung versetzten Auslesetisch, wobei eine Schwingkomponente in Richtung auf den am höher gelegenen Tischende angeordneten Auslauf für die schweren Beimengungen gerichtet ist.
Die erfindungsgemässe Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Speisekanal für das Gut im Bereich des höher gelegenen Tischendes angeordnet ist.
Auf die Vorteile der neuen Erfindung wird auf den Beschrieb des Verfahrens weiter oben Bezug genommen.
Ganz besonders überraschend gut waren selbst die ersten Versuchsresultate mit der neuen Vorrichtung, da bei gleichem Auslesegrad und gleichem Luftverbrauch der Gutdurchsatz teils über 50% gesteigert werden konnte, ohne dass für die neue Vorrichtung grössere bauliche Aufwendungen erforderlich sind.
Auch für die neue Vorrichtung sind eine ganze Reihe von besonders vorteilhaften Ausgestaltungen möglich.
So wird bevorzugt die Einspeisung über ein mit Abstand über der Tischfläche angeordnetes Führungsblech durchgeführt. Ein eigentlicher Durchbruch im Hinblick auf grössere Durchsatzleistungen konnte aber erst dadurch erzielt werden, indem sie zwei direkt übereinander angeordnete, von derselben Luft durchströmte und gemeinsam schwingende Auslesetische aufweist.
Damit wird hier durch doppelte Anwendung des gleichen Grundkonzeptes erstmalig ein überraschend, bezüglich Durchsatz und Trennqualität wirksamer Steinausleser verwirklicht, wobei die obere Tischfläche bevorzugt am höher gelegenen Tischende einen Abführkanal aufweist, welcher gleichzeitig der Speisekanal für die untere Tischfläche ist. Zweckmässigerweise wird in diesem Fall die Einspeisung auf dem unteren Tisch ebenfalls vollständig am höher gelegenen Tischende durchgeführt, wobei zwischen Führungsblech und Tischfläche die Endtrennzone für die Auslesung der Steine angeordnet ist.
Ein weiterer Ausgestaltungsgedanke liegt ferner darin, dass die obere Tischfläche am tiefer gelegenen Ende eine muldenförmige Vertiefung (Gutsumpf) aufweist, zur Trennung in eine Schwer- und eine Leichtfraktion.
Die Vorrichtung zur Trennung und Auslesung von schweren Beimengungen, insbesondere Steinen aus Korngut mit einen luftdurchströmten und in Schwingung versetzten Auslesetisch, wobei eine Schwingkomponente in Richtung auf den am höher gelegenen Tischende angeordneten Auslauf für die schweren Beimengungen gerichtet ist, mit ein oder mehreren übereinander angeordneten Tischflächen, kann durch einen weiteren, ganz besonders bevorzugten Gedanken dadurch weiter verbessert werden, dass die Tischfläche(n) Teil eines geschlossenen, schwingenden Kastens sind, in dem ein Umluftkanal angeordnet ist für einen Umluftbetrieb.
Die Arbeits- bzw. Schichttischflächen trennen den so gebildeten Kasten in einen oberen Bereich, die Tischoberseite mit Luftabsaugung und die Tischunterseite mit dem luftrückführenden Kastenteil. Damit aber ist es, soweit die Anmelderin Kenntnis hat, erstmalig für Steinausleser möglich geworden, die sogenannte Umluftlösung mit einem einzigen Grundaufbau zu realisieren.
Es wird dabei vorgeschlagen, dass der Luftkanal im Bereich des tiefer gelegenen Endes der Tischfläche(n), vorzugsweise im unteren Bereich, angeordnet ist.
Dies hat viele wichtige Vorteile, da nun die Produkteinspeisung konsequent an dem einen und die Luftrückführung an dem anderen Ende des bzw. der Schichttische angeordnet werden können. Dies ist deshalb wichtig, weil auf diese Weise sowohl die Rückführung der Luft in den Bereich unterhalb des Schichttisches über einen breiten Kanal erfolgen kann. \rtliche Luftwirbel werden vermieden, ebenso örtliche Strömungsspitzen, so dass die Durchströmung des Schichttisches gleichmässig und optimal erfolgt. Das gleiche gilt aber auch für die Guteinführung in den Kasten bzw. auf das höhergelegene Ende des Schichttisches. Auch hier steht die ganze Breite der Vorrichtung uneingeschränkt für die Gutströmung zur Verfügung.
Somit weist der Kasten an der Oberseite an einer Endseite einen Guteinlauf, eine Luftabsaugstelle etwa in der Mitte, sowie am gegenüberliegenden Ende ein Stutzen für den Umluftkanal auf.
Bevorzugt wird der ganze Kasten schwingfähig in einem Gestell gelagert, wobei er im oberen Bereich eine nichtschwingende Plattform aufweist, wobei auf der Plattform ein Umluftabscheider sowie ein Lufterzeuger angeordnet sind, derart, dass Umluftabscheider sowie Kasten über flexible Manchetten verbunden sind.
In der Folge wird nun die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 die einfachste Form eines Kleintischauslesers für Steine,
Fig. 2 die Produktspeisung auf den Schichttisch,
Fig. 3 denselben Lösungsansatz wie Fig. 1, jedoch mit zwei Tischflächen, besonders für einen grossen Produktdurchsatz,
Fig. 4 eine Lösung gemäss Fig. 1, jedoch mit einem Umluftkanal,
Fig. 5 eine Lösung gemäss Fig. 3, jedoch mit einem Umluftkanal,
Fig. 6 die Fig. 5 mit Umluftabscheider,
Fig. 7 ist eine Lösung ähnlich Fig. 3 mit zusätzlicher Bildung von zwei Schwerefraktionen nebst der Steinauslese,
Fig. 8 ist eine Ausführungsvariante zu der Fig. 7,
Fig. 9 zeigt einen Steinsumpf auf der Schichttischfläche.
In der Folge wird nun auf die Figuren 1 und 2 Bezug genommen. Dabei zeigt die Fig. 1 eine Grundtype für einen neuen Steinausleser 1, wobei das frische Korngut durch einen Einlauf 2 auf einen Schichttisch 3 und das gereinigte Korngut über einen Auslauf 4 geleitet wird. Über dem Schichttisch 3 ist eine geschlossene Haube 5, welche eine Absaugöffnung 6 aufweist. Die Haube 5 bildet zusammen mit dem Schichttisch 3 eine Schwingeinheit 7, welche durch einen Schwingungserreger 8 in Schwingung versetzbar ist. Die ganze Schwingeinheit 7 ist über Federelemente 9 auf ein fest auf den Fussboden 11 stehendes Gestell 10 abgestützt. Ebenfalls fest mit dem Gestell 10 ist ein nichtschwingendes Kopfstück 12, in welchem der Einlauf 2 sowie ein Luftabsaugstutzen 13 angebracht ist.
Ferner ist in dem Luftabsaugstutzen 13 eine Luftmengeneinstellklappe 14 angeordnet, zur Einstellung der durch den ganzen Steinausleser 1 aspirierten Luft. Die Verbindung von den schwingenden Teilen, bzw. der Schwingeinheit 7 und dem Kopfstück 12 erfolgt über flexible Man chetten 15. Der Schichttisch 3 weist, im Grundriss betrachtet, bevorzugt eine zumindest angenähert rechteckige Form auf. Die Produktübergabestelle erstreckt sich über die volle Tischbreite. Die Breite ist in Fig. 2 mit "B" bezeichnet. Die Bildung eines breitflächigen Gutstromes 20 für die Guteinspeisung 20' erfolgt in zwei Stufen.
Als Teil der schwingenden Haube 5 wird das frische Korngut in einem Verteilkasten 17 geführt, von wo es über eine Stauklappe 18 bereits als breitflächiger Produktstrom direkt auf ein sich über die ganze Tischbreite erstreckendes Führungsblech 19 und dann als gleichmässiger, breiter Produktstrom 20 auf den Schichttisch 3 geleitet wird, wie besonders auch in Fig. 2 zum Ausdruck kommt. In derselben Figur ist bewusst überbetont die Schichtung dargestellt. Der Schichttisch 3 weist ein als Produktauflage rauhes Maschengitter 21 auf und ist auf eine an sich bekannte Weise in der sogenannten Sandwichkonstruktion aufgebaut, wobei das Maschengitter 21 die Oberseite bildet, getragen durch wabenförmig angeordnete Blechstreifen 34, welche nach unten durch ein feines Lochblech 22 gehalten sind.
In den einzelnen Feldern 23 sind Reinigungskörper 24 angeordnet, welche sowohl das Maschengitter 21 wie auch das Lochblech 22 sauber halten. Wichtig ist hier ferner auch, dass das Lochblech 22 einen Luftwiderstand hat, der viel grösser ist als der Luftwiderstand des Maschengitters 21, z.B. in der Grössenordnung von 1:10. Mit dieser Massnahme kann die Luftverteilung unabhängig der Schichtdicke auf dem Maschengitter 21 auf der ganzen Fläche des Schichttisches 3 etwa konstant gehalten werden. Die Gutschichtung selbst besteht im wesentlichen aus drei verschiedenen Schichten, eine untere, die schweren Beimengungen enthaltende, schwere Schicht 25, welche durch die mechanische Wurfschwingbewegung tischaufwärts gefördert wird.
Die von den schweren Beimengungen befreite Leichtschicht 26 wird durch die gezielte Luftströmung nicht nur in lockerem Zustand, sondern auch in einem Abstand über dem Maschengitter 21 in Schwebe gehalten. Da der Schichttisch 3 leicht geneigt, bzw. in seiner Neigung durch die Verstelleinrichtung 35 einstellbar ist, und die obere Leichtschicht 26 somit direkt keinen tischaufwärts gerichteten Förderimpuls erhält, jedoch in Vibration gehalten wird, schwimmt diese der tiefer liegenden Tischseite zu. Die dritte Schichtung 27 besteht aus den eigentlichen schweren Beimengungen, meistens nur Einzelpartikel, einzelnen Fremdkörpern, Steinen 28 usw. Die guten, schweren Körner 29 sind etwa in entsprechender Form dargestellt. Leichtteile, z.B. halbe Körner, Schalenteile 30 in entsprechender Form.
Für die beschriebene Funktion ist es nun wichtig, dass die Luftströmung korrekt geführt ist. Die ganze Schichttischfläche wird gleichmässig von unten nach oben durch einen Saugluftstrom durchströmt, Pfeile 31. Diese Luftströmung 31 bringt das Korngut in einen stark fluidierten Zustand. Dann, da die schwersten Teile, d.h. die Steine 28, auf das höher gelegene Tischende allein abgesondert werden sollen, wird ein entsprechender Rückblasstrom 33 gebildet. Dieser Rückblasstrom 33 verhindert, dass leichte Teile oder Körner mit den schwersten Beimengungen mit nach oben gefördert werden. Derselbe Blasstrom verursacht aber eine in der Praxis deutlich sich einstellende Fliessfront bzw. der Fliessrichtungsumkehr 32. In den Fig. 1 und 2 wird der Produktstrom 20 direkt in die Zone der Fliessrichtungsumkehr 32 gespiesen.
Die Fliessrichtungsumkehr 32 wird gemäss vorstehenden Erklärungen aus den drei Kräften, mechanische Förderwirkung tischaufwärts, abschwimmen der oberen Schicht tischabwärts sowie Rückblasstrom 33, erzeugt.
Der bauliche Hauptunterschied der Fig. 3 zu der Fig. 1 besteht darin, dass in Fig. 3 zwei Schichttische, ein oberer Schichttisch 3a und ein unterer Schichttisch 3b verwendet werden. Grundsätzlich weisen beide Schichttische 3a und 3b denselben Aufbau z.B. wie bei Fig. 2 auf. Beim oberen Schichttisch 3a fehlt im Prinzip der Rückblasstrom 33, so dass nicht nur die schwersten Beimengungen, sondern die ganze schwere Schicht 25 tischaufwärts bewegt wird und durch einen Abführkanal 40 über ein Lenkblech 41 auf ein Führungsblech 19 fällt. Ab dem Führungsblech 19 ist die Arbeitsweise des Schichttisches 3b identisch zu dem Schichttisch 3 der Fig. 1 resp. 2.
Zur Verhinderung, dass der frisch eintretende Produktstrom 20 von dem Verteilkasten 17 direkt vermischt wird mit der schweren Schicht ist zwischen dem Verteilkasten 17 und dem Schichttisch 3a an der obersten Stelle eine Leitplatte 42 angeordnet. Der abfliessende Produktstrom wird über eine Produktschleuse 43 direkt in einen Ablaufkanal 44 des unteren Schichttisches 3b abgelassen, d.h. die beiden von den schwersten Beimengungen befreiten Gutströme werden in dem Auslass 4 wieder zusammengeführt. Alle schwersten Beimengungen, Steine 28 usw., werden von dem oberen Schichttisch 3a zusammen mit der Schwerschicht 25 zuerst abgetrennt. Auf dem unteren Schichttisch 3b findet dann erst die eigentliche Separierung und das getrennte Wegführen der Steine 28 über eine Steinschleuse 45 statt.
Die Steinauslese findet hier in zwei zeitlich und räumlich getrennten Stufen statt, zuerst Konzentratbildung mit allem Schwergut, z.B. 30 bis 60 % des ganzen Gutdurchsatzes auf den oberen Schichttisch 3a, und erst von dem verringerten Gutdurchsatz werden die Steine und andere schwerste Beimengungen ausgelesen und getrennt weggeführt.
Die Fig. 4 ist bezüglich der Produktführung identisch mit der Fig. 1, und die Fig. 5 entspricht der Fig. 3. Der Lösungsgedanke der Fig. 4 und Fig. 5 enthält aber zusätzlich einen rundum geschlossenen Kasten 50, der durch den resp. die Schichttisch(e) in einen oberen Absaugraum 51 und in einen unteren Ansaugraum 52 unterteilt ist. Seitlich am unteren Ende des resp. der Schichttische(s) befindet sich ein Umluftkanal 53, welcher über einen flexiblen Schlauch 54 mit einer Luftrückführleitung 55 verbunden ist. Eine Luftmengendrossel 56 ist in der Luftrückführleitung 55 angeordnet. In Fig. 4 und Fig. 5 wird der Kasten 50 selbst über Federelemente 9 auf dem ortsfesten Gestell 10 abgestützt.
Bei der Doppelmaschine in Fig. 5 werden zwei Ausläufe 4 als rohrförmige Produktkanäle 57 auf beiden Seiten (senkrecht zur Bildebene) angeordnet, so dass der verbleibende Raum zwischen den zwei Produktkanälen 57 für den Umluftkanal 53 verbleibt. Der Kasten 50 ist in den Figuren 4 und 5 zur besseren Kennzeichnung mit einer strichlierten Linie eingefasst.
In der Fig. 6 ist in Ergänzung zu den Figuren 4 und 5 zusätzlich ein Umluftabscheider 60 mit Saugventilator 61 sowie Motorantrieb 62 dargestellt, dabei führt der Luftabsaugstutzen 13 direkt in den Umluftabscheider 60, wobei der wesentliche, bzw. störende Teil von feinen Schalen und Staub über eine Staubabführleitung 64 aus dem Luftstrom entfernt wird.
In den meisten Fällen, wo Umluft angewendet wird, ist eine Luftreinigung von Vorteil, denn damit kann wirksam eine Staubansammlung in der gesamten Vorrichtung vermieden und die Betriebssicherheit und Hygiene erhöht werden. Der Umluftbetrieb hat den grossen Vorteil, dass nur eine minimale Luftmenge, z.B. 10% der umlaufenden Luftmenge, über feine Staubfilter geführt werden müssen, hiezu ist ein Aspirationsanschluss 65 vorgesehen. Der Umluftabscheider 60 kann mit Ventilator direkt an der Raumdecke 66 befestigt werden.
Die Fig. 7 weist gegenüber der Fig. 3 insofern einen grundsätzlichen Unterschied auf, als in der Fig. 7 jedoch nur ein kleiner Teil des Gutdurchsatzes von dem oberen Schichttisch 3c an der höchstgelegenen Stelle, durch eine Reihe grösserer Löcher 71 über der ganzen Tischbreite, nach unten auf die obenliegende Zone der Fliessrichtungsumkehr des unteren Schichttisches 3d abgegeben wird. Die Hauptmenge des Schwergutes wird im Bereich des unteren Tischendes über eine Rutsche 72 etwa auf die Mitte des unteren Schichttisches 3d geleitet. Viele Messreihen haben ergeben, dass bei dieser Lösung trotzdem der grosse Teil der Steine durch die Löcher 71 direkt auf den unteren Schichttisch 3d abgegeben wird.
Bei Lösung gemäss Fig. 7 und 8 ist es wichtig, dass der obere Schichttisch nur eine weniger rauhe Oberfläche hat, im Gegensatz zu dem unteren Schichttisch 3d, wie dies in der Fig. 9 dargestellt ist, indem der obere Schichttisch 3c aus Lochblech und der untere Schichttisch 3d aus Maschengitter gebildet ist.
Ein weiterer, besonders interessanter Gedanke ist nun noch in den Figuren 8 und 9 dargestellt. Es ist dies die Verwendung eines Steinsumpfes 80 im Bereich des oberen Schichttisches 3a. Die Arbeitsweise ist folgende: Der Steinsumpf 80 besteht dabei aus einer muldenartigen Vertiefung 81, welche sich über die ganze Breite des Schichttisches 3c erstreckt. Aehnlich wie in der Fig. 2 werden auch in den Fig. 8 und 9 zwei unterschiedliche Schichten, nämlich die schwere Schicht 25 und die von den schweren Beimengungen befreite Leichtschicht 26 gebildet, weil die Oberfläche der oberen Schichttische nur eine leichte Rauigkeit aufweist, entsteht keine eigentliche Aufwärtsströmung, zumindest kann nicht die ganze schwere Schicht 25 nach oben bewegt werden. Die untere schwere Schicht 25 strömt vielmehr stark verzögert tischabwärts, wie mit dem Einfachpfeil 82 bezeichnet ist.
Dagegen strömt die Leichtschicht 26 mit grosser Geschwindigkeit (Doppelpfeil 83) tischabwärts. Die schwere Schicht 25 sinkt nun, einmal in dem Bereich der Vertiefung 81 angelangt, zwangsnotwendig in den Steinsumpf 80. Der Steinsumpf 80 weist an seinem Boden nun eine Anzahl Durchfallöffnungen 84 auf, durch die ein Teil des Gutes zusammen mit den Steinen kontinuierlich auf die darunterliegende Rutsche 72 resp. den unteren Schichttisch 3d ausgetragen wird. Bei der richtigen Abstimmung der Anzahl wirksamer Durchfallöffnungen 84 in Bezug auf den Mengenstrom der schweren Schicht, können diese beide so ahgetrennt werden, dass die schwere Schicht 25 dauernd vollständig in den Steinsumpf 80 absinkt und direkt nach unten ausgetragen wird. Daraus ergeben sich zwei grosse Vorteile:
1.
Es ergibt sich auf diese Weise ein sehr hoher Auslesegrad für die schwersten Beimengungen (Steine usw.).
2. Es kann mit nur einem minimalen Mehraufwand zusätzlich zu der Abtrennung der schwersten Beimengungen in eine saubere schwere Fraktion (gute Körner) und den Rest in eine leichte Gutfraktion (Schalen, Schmacht- und Bruchkörner) getrennt werden.
Damit ist es möglich, die Trennung in die verschiedenen Grundfraktionen (Steine usw., schwer, leicht) in einer einzigen Vorrichtung und mit sehr hoher Qualität durchzuführen.
The invention relates to a method for reading out heavy admixtures, in particular stones made of grain material, the material being passed in layers over an inclined, air-flowing and vibrating table surface, the direction of which and the roughness of the table are such that the heavy admixtures lying directly on the layer table are upstream of the table promoted and carried away separately at the higher end of the table.
In the past, attempts have been made in a variety of ways to divide a grain mixture into heavy and light grain fractions. A key problem is the selection of stones from the grain. Stones, broken glass, metal parts and other admixtures that differ significantly in size from the size of a medium grain are separated using sieves. It is known that within the same types of grain as wheat, barley, rye, oats, spelled, but also other seeds, such as coffee, cocoa beans, field beans, seeds, flower seeds, etc., the outer dimensions are in a relatively narrow range of grain sizes. What is larger than a certain perforation or smaller than a second finer perforation can easily be separated as a different good by simple sieving.
The difficulty lies in reading out the foreign components, which are about the same size as the good grain, and carrying them away separately.
In the past, a water bath was widely used, in that all foreign matter heavier than the grain sank to the bottom of the water bath. Here the gravity effect or buoyancy forces in the water are used. The main advantage of this method was the simultaneous washing effect of the grain. Because of the wash water also produced as a result and in part the associated microbial problems, this solution has been replaced almost completely by the so-called dry cleaning for several years.
During dry cleaning, vibrations and a strong air flow over a table surface basically generate similar buoyancy forces to those used in the wash water. In practice, the selection method for stones proposed by the applicant has become the most popular in the past two decades, at least where high demands have been placed on the degree of selection (see DE-PS 1 913 707). First, a pre-layering is created along a pre-layer channel. The heavy additions sink to the area near the table. Then, at the same time, the light layer lying at a distance above the table slides over the table surface in the direction of the end lying at the lowest point due to the inclination, or towards the corresponding outlet for the lighter fraction.
The heavy admixtures lying on the table surface are conveyed by the oscillating and conveying movement of the table surface in the direction of the higher table end, the stones being completely separated in an end separation zone and fed in via the corresponding outlet. The main disadvantage of this solution is the specially required triangular table shape, which only allows a limited increase in throughput.
As a result, various other solutions have been attempted, but without resounding practical success. In the majority of cases, it was not possible to achieve the readout quality of the first-mentioned solution. Various attempts have been made to operate with two work tables lying one above the other, the upper table mostly having a sieving and layering function, e.g. DE-OS 2 533 274. With this solution, it is only possible with additional measures, special installations, etc., to achieve an essentially perfect, i.e. to reach near 100% stone selection.
The object of the invention was now to find a new stone reading method and a new stone reading device or a new dry gravity reading principle, which allows further increases in throughput, with very high stone reading, and that all foreign heavy parts still present in the sieved grain material, which, however, require little air, is simple and in particular not very sensitive to fluctuations in throughput.
The solution according to the invention is characterized in that the material feed is carried out as a wide-area material flow in the region of the separation zone located at the higher end of the shift table.
The first practical experiment with the new inventive idea was surprising in two ways. First, the readout rate was immediately unexpectedly high, and second, the inventor chose an infeed point that, according to all previous convictions, had to be wrong in the professional world. So far, not least from the idea of pre-separation (see DE-PS 1 913 707), the process was presented in two spatially and temporally separate steps. The first step was stratification, whereby the layer near the table should contain all heavy admixtures and only as a subsequent step should the layering carried out in a channel be fed undisturbed onto the table surface and the stones to the outlet for the stones. The effective separation and separate routing of the stones only took place in the area of the highest reading table end.
The heavy admixtures should usually only make up a very small percentage of the grain, so that the final separation zone, because only a small proportion of the entire amount of product has been led to it, has the smallest dimensions (the tip of a triangle). If the final separation zone or the table inclination was set incorrectly, that either too much grain could get there or the local air flow was chosen unfavorably, either the stone selection was bad or the stones were separated out several times at good grains. The final separation zone was a point that always had to be specially monitored. The thought of pouring a large amount of fresh grain in the stone separation zone onto the table would have been completely absurd.
Every fault at the point showed an immediate deterioration in the working of the reading tables.
Because the inventor has completely detached himself from all previous concepts and the supposedly derived unchangeable natural laws,
- be it that a pre-separation is needed at all
- and this takes time and distance to separate the heavy admixtures
- or by placing the product over a larger area of the table, in the opinion that each stone then has the greatest possible chance of being separated, he was able to free himself and unencumbered to realize the new idea, which in particular consists in the fact that
- The good feed occurs as wide as possible good flow
- and this is placed directly in the area of the separation zone at the top of the table.
The shift table should work as a good shift table in that it is designed in such a way that the heavy admixtures below are conveyed upwards. In this way, with a product task at the higher end of the table, most of the heavy admixtures remain in the area of the separation zone or, if they are carried along a bit downwards, they migrate back up to the end separation zone with even greater certainty than all previously known solutions. Now it is only a question of the clean design of the final separation zone, the correct setting of the air volume and table inclination, for optimal operation. The invention enables particularly good conditions for easy practical optimization in that, by creating a wide-area crop flow, the final separation takes place at the maximum possible width, that is to say without an unnecessary layer thickness.
The new invention now allows a whole number of further, particularly advantageous configurations. For example, a uniform layer flow (difficult upstream, slightly downward) is preferably generated on the table surface, with the direction of flow being reversed in the region of the higher end of the table, with the feed being effected directly in the region of the reversal of the direction of flow.
The reversal of the direction of flow for the light parts is produced in a manner known per se, a table piece which is continued further upwards also having air flowing through it, so that the light parts stand out from the table surface. At the same time, the product layer is prevented from flowing further upward in the mechanical table conveying direction by an air flow directed at the table downward almost like a blowing or air blast device (see FIG. 2).
In another very particularly preferred embodiment for larger throughput quantities, at least part of the heavy, upstream table layer consisting of a mixture of heavier grain and stones (called heavy goods fraction) is discharged at the upper end of the table, with the heavy goods fraction then spreading broadly in the area of an upper table end, one directly below the second table area, through which the same air flows. This measure allows approximately half the throughput of the upper table surface, which now contains almost 100% of all heavy admixtures, to be discharged as a heavy layer onto the lower table. The actual separation of the heaviest admixtures to be separated takes place here on the lower table.
In this way, the throughput can be doubled in a single device with the same amount of air, without the slightest loss in separation quality.
In the second case, too, the wide-area crop stream is preferably fed in on a guide plate arranged at a distance above the lower table surface.
It is also proposed that the feed be carried out in the flow direction of the light grain layer or against the flow direction of the heavy grain layer. In any case, it is important that an air flow is generated between the guide plate and the table surface to separate the heaviest admixtures (stones) from the grain.
A further positive effect is obtained if the guide plate has a trough-like design in the upper region and the bulk of the goods flow as a wide-area flow of material over the guide plate onto the table surface. The heaviest admixtures can be drained through floor openings in front of the overflow end of the guide plate.
In many applications, it can be advantageous to provide two table surfaces that are arranged directly one above the other, the upper table surface for the goods using a less rough table surface producing a lower, upward conveying component than the lower one, and the upper table surface at the higher inlet end arranged one across the width has a narrow passage gap, through which a small heavy goods fraction is directed directly to the higher end of the lower table.
In a further preferred embodiment, two table surfaces arranged directly one above the other are provided, the upper table at the lower end having a trough-shaped depression (man-made sump) into which the heavy goods fraction, on the one hand, via floor openings in the depression via a slide inclined in the opposite direction onto the central region of the is led lower table surface, and on the other hand, a light fraction is formed, which flows over the trough-shaped depression in the direction of flow, and is fed to an outlet for light goods.
Another very advantageous design idea is that the air passed through the table surface (s) in the lower-lying area of the table surface (s) is led back via an air duct back to the underside of the (lower-lying) table.
The invention further relates to a device for separating and reading out heavy admixtures, in particular stones made of grain, with an air-flowed and vibrated read-out table, an oscillating component being directed towards the outlet for the heavy admixtures arranged at the higher table end.
The solution according to the invention is characterized in that a feed channel for the goods is arranged in the area of the higher table end.
The advantages of the new invention are referred to in the description of the method above.
Even the first test results with the new device were particularly surprisingly good, since with the same readout rate and the same air consumption, the throughput of goods could be increased in some cases by more than 50%, without the construction of the new device requiring major structural expenditure.
A whole series of particularly advantageous configurations are also possible for the new device.
For example, the feed is preferably carried out via a guide plate arranged at a distance above the table surface. A real breakthrough in terms of higher throughputs could only be achieved by having two reading tables arranged directly one above the other, through which the same air flows and which vibrate together.
Thus, by using the same basic concept twice, a surprisingly effective stone reader with regard to throughput and separation quality is realized for the first time, the upper table surface preferably having a discharge channel at the higher end of the table, which is also the feed channel for the lower table surface. In this case, the infeed on the lower table is expediently also carried out completely at the higher end of the table, the end separation zone for reading the stones being arranged between the guide plate and the table surface.
Another design idea is that the upper table surface at the lower end has a trough-shaped recess (manure sump) for separation into a heavy and a light fraction.
The device for separating and reading out heavy admixtures, in particular stones made of grain material, with an air-flowed and vibrated reading table, with an oscillating component directed towards the outlet for the heavy admixtures arranged at the higher end of the table, with one or more table surfaces arranged one above the other , can be further improved by a further, very particularly preferred idea, in that the table surface (s) are part of a closed, oscillating box, in which a circulating air duct is arranged for circulating air operation.
The work or shift table surfaces separate the box formed in this way into an upper area, the table top with air extraction and the table bottom with the air-returning box part. However, as far as the applicant is aware, it has now become possible for stone readers to implement the so-called recirculating air solution with a single basic structure.
It is proposed that the air duct be arranged in the region of the lower end of the table surface (s), preferably in the lower region.
This has many important advantages, since the product feed can now be arranged consistently at one end and the air return at the other end of the shift table or tables. This is important because in this way the air can be returned to the area below the shift table via a wide channel. Local air vortices are avoided, as are local flow peaks, so that the flow through the bed is smooth and optimal. The same also applies to the good introduction into the box or onto the higher end of the shift table. Here, too, the entire width of the device is available without restriction for the flow of material.
Thus, the box has an inlet at the top on one end side, an air extraction point approximately in the middle, and a connection piece for the air circulation duct at the opposite end.
The entire box is preferably mounted so that it can vibrate in a frame, wherein it has a non-oscillating platform in the upper region, a circulating air separator and an air generator being arranged on the platform in such a way that the circulating air separator and box are connected via flexible sleeves.
The invention will now be explained in more detail with the aid of a few exemplary embodiments. It shows
1 the simplest form of a small table reader for stones,
2 shows the product feed on the shift table,
3 the same approach as FIG. 1, but with two table surfaces, especially for a large product throughput,
4 shows a solution according to FIG. 1, but with a circulating air duct,
5 shows a solution according to FIG. 3, but with a circulating air duct,
6 shows the FIG. 5 with circulating air separator,
7 is a solution similar to FIG. 3 with the additional formation of two heavy fractions in addition to the stone selection,
8 is an embodiment variant of FIG. 7,
Fig. 9 shows a stone sump on the layer table surface.
In the following, reference is now made to FIGS. 1 and 2. 1 shows a basic type for a new stone reader 1, the fresh grain being passed through an inlet 2 to a shift table 3 and the cleaned grain being passed through an outlet 4. A closed hood 5, which has a suction opening 6, is located above the shift table 3. The hood 5 forms, together with the shift table 3, an oscillation unit 7, which can be set in vibration by a vibration exciter 8. The entire vibrating unit 7 is supported by spring elements 9 on a frame 10 which is fixed on the floor 11. Also fixed to the frame 10 is a non-vibrating head piece 12, in which the inlet 2 and an air suction nozzle 13 are attached.
In addition, an air quantity adjustment flap 14 is arranged in the air extraction nozzle 13, for adjusting the air aspirated by the entire stone reader 1. The connection of the vibrating parts, or the vibrating unit 7 and the head piece 12, takes place via flexible chains 15. The layer table 3, viewed in plan, preferably has an at least approximately rectangular shape. The product transfer point extends across the full table width. The width is designated "B" in FIG. 2. The formation of a wide-area crop stream 20 for the crop feed 20 ′ takes place in two stages.
As part of the vibrating hood 5, the fresh grain is guided in a distribution box 17, from where it is already supplied as a wide-area product stream directly onto a guide plate 19 extending across the entire table width and then as a uniform, wide product stream 20 onto the shift table 3 via a baffle flap 18 is directed, as is also particularly expressed in FIG. 2. The stratification is deliberately overemphasized in the same figure. The layer table 3 has a rough mesh screen 21 as a product support and is constructed in a manner known per se in the so-called sandwich construction, the mesh screen 21 forming the upper side, supported by honeycomb-shaped sheet metal strips 34 which are held downwards by a fine perforated plate 22 .
In the individual fields 23, cleaning bodies 24 are arranged, which keep both the mesh 21 and the perforated plate 22 clean. It is also important here that the perforated plate 22 has an air resistance that is much greater than the air resistance of the mesh 21, e.g. in the order of 1:10. With this measure, the air distribution can be kept approximately constant over the entire surface of the layer table 3 regardless of the layer thickness on the mesh grid 21. The material stratification itself essentially consists of three different layers, a lower, heavy layer 25 containing the heavy admixtures, which is conveyed upward by the mechanical throwing motion.
The light layer 26, freed from the heavy admixtures, is kept in suspension not only in a loose state by the targeted air flow, but also at a distance above the mesh screen 21. Since the layer table 3 is slightly inclined, or its inclination can be adjusted by the adjusting device 35, and the upper light layer 26 thus does not directly receive an upward table impulse, but is kept in vibration, it swims towards the lower side of the table. The third stratification 27 consists of the actual heavy admixtures, mostly only individual particles, individual foreign bodies, stones 28, etc. The good, heavy grains 29 are shown approximately in a corresponding form. Light parts, e.g. half grains, shell parts 30 in the appropriate form.
For the function described, it is now important that the air flow is guided correctly. The entire layer table surface is evenly flowed through from below by a suction air flow, arrows 31. This air flow 31 brings the grain to a highly fluidized state. Then, since the heaviest parts, i.e. the stones 28, on which the higher table end is to be separated alone, a corresponding blowback stream 33 is formed. This blow-back flow 33 prevents light parts or grains with the heaviest admixtures from being conveyed upwards. The same blowing stream, however, causes a flow front or the reversal of the flow direction 32 which is clearly established in practice. In FIGS. 1 and 2, the product stream 20 is fed directly into the zone of the reversal of flow direction 32.
The flow direction reversal 32 is generated in accordance with the above explanations from the three forces, mechanical conveying action upstream of the table, swimming down the upper layer downstream and backflow stream 33.
The main structural difference between FIG. 3 and FIG. 1 is that in FIG. 3 two shift tables, an upper shift table 3a and a lower shift table 3b are used. Basically, both shift tables 3a and 3b have the same structure e.g. as in Fig. 2. In principle, the blow-back flow 33 is absent from the upper stratification table 3a, so that not only the heaviest admixtures, but the entire heavy stratification 25 is moved up the table and falls through a discharge channel 40 via a steering plate 41 onto a guide plate 19. From the guide plate 19, the operation of the shift table 3b is identical to the shift table 3 of FIG. 1 and. 2nd
To prevent the freshly entering product stream 20 from the distribution box 17 from being mixed directly with the heavy layer, a guide plate 42 is arranged at the uppermost point between the distribution box 17 and the layer table 3a. The flowing product stream is discharged via a product lock 43 directly into an outlet channel 44 of the lower layer table 3b, i.e. the two streams of material freed from the heaviest admixtures are brought together again in the outlet 4. All heaviest admixtures, stones 28, etc., are first separated from the upper layer table 3a together with the heavy layer 25. The actual separation and the separate removal of the stones 28 via a stone lock 45 then take place on the lower layer table 3b.
The stone selection takes place here in two temporally and spatially separate stages, first concentrate formation with all heavy goods, e.g. 30 to 60% of the entire material throughput on the upper shift table 3a, and only from the reduced material throughput are the stones and other heaviest additions read out and carried away separately.
4 is identical to FIG. 1 in terms of product management, and FIG. 5 corresponds to FIG. 3. The solution concept of FIGS. 4 and 5 also contains an all-round box 50, which is closed by the resp. the shift table (s) is divided into an upper suction chamber 51 and a lower suction chamber 52. Laterally at the bottom of the resp. the layer table (s) is a recirculating air duct 53, which is connected to an air return line 55 via a flexible hose 54. An air flow restrictor 56 is arranged in the air return line 55. 4 and 5, the box 50 itself is supported on the stationary frame 10 by means of spring elements 9.
In the double machine in FIG. 5, two outlets 4 are arranged as tubular product channels 57 on both sides (perpendicular to the image plane), so that the remaining space between the two product channels 57 remains for the circulating air channel 53. The box 50 is enclosed in FIGS. 4 and 5 with a dashed line for better identification.
In addition to FIGS. 4 and 5, FIG. 6 additionally shows a circulating air separator 60 with a suction fan 61 and a motor drive 62, the air extraction connection 13 leading directly into the circulating air separator 60, the essential or disruptive part of fine shells and dust is removed from the air flow via a dust discharge line 64.
In most cases where recirculated air is used, air purification is advantageous because it can effectively avoid dust accumulation in the entire device and increase operational safety and hygiene. Recirculation mode has the great advantage that only a minimal amount of air, e.g. 10% of the circulating air volume, which must be passed through fine dust filters, an aspiration connection 65 is provided for this purpose. The circulating air separator 60 can be attached directly to the ceiling 66 with a fan.
FIG. 7 has a fundamental difference compared to FIG. 3 in that, however, only a small part of the material throughput from the upper shift table 3c at the highest point in FIG. 7, through a series of larger holes 71 over the entire table width, down to the overhead zone of the flow direction reversal of the lower layer table 3d. The majority of the heavy goods are guided in the area of the lower end of the table via a slide 72 approximately to the middle of the lower layer table 3d. Many series of measurements have shown that with this solution, the large part of the stones is nevertheless delivered through the holes 71 directly to the lower layer table 3d.
In the solution according to FIGS. 7 and 8, it is important that the upper layer table has only a less rough surface, in contrast to the lower layer table 3d, as is shown in FIG. 9, in that the upper layer table 3c is made of perforated sheet metal and the like lower layer table 3d is formed from mesh.
Another, particularly interesting idea is now shown in FIGS. 8 and 9. This is the use of a stone sump 80 in the area of the upper layer table 3a. The method of operation is as follows: the stone sump 80 consists of a trough-like recess 81 which extends over the entire width of the shift table 3c. Similar to FIG. 2, two different layers are formed in FIGS. 8 and 9, namely the heavy layer 25 and the light layer 26 freed from the heavy admixtures, because none of the upper layer tables has a slight roughness actual upward flow, at least not the whole heavy layer 25 can be moved upwards. Rather, the lower heavy layer 25 flows down the table in a greatly delayed manner, as indicated by the single arrow 82.
In contrast, the light layer 26 flows down the table at high speed (double arrow 83). The heavy layer 25 now sinks, once it has reached the area of the recess 81, into the stone sump 80. The stone sump 80 now has a number of through openings 84 on its bottom, through which part of the material, together with the stones, continuously reaches the one below Slide 72 resp. the lower shift table 3d is carried out. If the number of effective throughflow openings 84 is properly coordinated with respect to the mass flow of the heavy layer, these can both be separated so that the heavy layer 25 continuously sinks completely into the stone sump 80 and is discharged directly downwards. This has two major advantages:
1.
This results in a very high degree of selection for the heaviest admixtures (stones, etc.).
2. In addition to separating the heaviest admixtures, it can be separated into a clean, heavy fraction (good grains) and the rest into a light good fraction (shells, grainy and broken grains) with only a minimal additional effort.
This makes it possible to separate the different basic fractions (stones, etc., heavy, light) in a single device and with very high quality.