CH634004A5

CH634004A5 - LAMINATED TUBE FOR A COMPRESSIBLE DISCHARGE TANK AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF.

Info

Publication number: CH634004A5
Application number: CH1099878A
Authority: CH
Inventors: Joseph Lewis Abbott
Original assignee: Abbott Joseph L
Priority date: 1977-10-26
Filing date: 1978-10-24
Publication date: 1983-01-14
Also published as: ES474499A1; NL7809520A; FR2407072B1; AU509179B1; FR2407072A1; CA1088881A; SE7810855L; DK464878A; AU4048678A; JPS5834342B2; GB2006914B; JPS5481985A; IT7851561A0; NO783460L; DE2845908C2; GB2006914A; BR7806984A; IT1106587B; DE7831455U1; DE2845908A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein laminiertes Rohr mit Innenfläche und Aussenfläche für einen von Hand zusammendrückbaren Abgabebehälter gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäs dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 12. The present invention relates to a laminated tube with an inner surface and an outer surface for a hand-compressible dispensing container according to the preamble of independent patent claim 1, and a method for its production according to the preamble of independent patent claim 12.

Zusammendrückbare rohrförmige Behälter werden für die Abgabe einer breiten Auswahl von Produkten benützt, einschliesslich von z.B. Kosmetika, Shampoos, Nahrungsmitteln, Zahnpasten und dgl. Probleme im Zusammenhang mit Sauerstoffabsorption und Produktkontamination und Durchdringung führten zu grossen Anstrengungen bei der Schaffung laminierter Stoffe für den Abgabebehälter. Solche laminierte Konstruktionen umfassen im allgemeinen eine Trennschicht aus einer Metallfolie, um die Sauerstoffabsorption und die Wasserdampfübertragung zu eliminieren, sowie eine innere und eine äussere Schicht aus thermoplastischem Material, wie Polyäthylen. Die innere Schicht aus Polyäthylen schützt die Produkte vor Kontamination durch die Metallfolie, aber weil eine solche innere Schicht relativ dünn gemacht wird, kann unerwünscht ein Teil des Produktes diese Schicht durchdringen, so dass das Produkt im Behälter verlagert wird. Bisher wurde der Behälter dadurch hergestellt, dass ein flaches Laminat zu einem Rohr geformt wurde, wobei sich die Kanten überlappten, und dann wurden die Kanten durch Hitze ver-schweisst, so dass sich ein Rohr mit einer Längsnaht ergab. Solch eine Hitzeverschweissung verlangte eine Kompatibilität bezüglich innerer und äusserer Schicht des Laminates, und dies verlangte wiederum, dass beide Schichten thermoplastisch waren. Dementsprechend war die Materialauswahl bei diesen Herstellungsverfahrene begrenzt und damit war auch die Verwendung solcher Behälter begrenzt. Darüberhinaus machten es die Kompatibilitätsvorschriften für die Hitzeverschweissung unmöglich thermohärtbare Kunststoffe für die innere Schicht des rohrförmigen Körpers zu verwenden, um so die Produktdurchdringungsprobleme bei der inneren Schicht zu minimali-sieren. Collapsible tubular containers are used to dispense a wide range of products, including e.g. Cosmetics, shampoos, foods, toothpastes and the like. Problems related to oxygen absorption and product contamination and penetration led to great efforts in creating laminated materials for the dispensing container. Such laminated structures generally include a metal foil release liner to eliminate oxygen absorption and water vapor transmission, and an inner and outer liner of thermoplastic material such as polyethylene. The inner layer of polyethylene protects the products from contamination by the metal foil, but because such an inner layer is made relatively thin, part of the product can undesirably penetrate this layer, so that the product is displaced in the container. Previously, the container was made by forming a flat laminate into a tube with the edges overlapping, and then the edges were heat-sealed to give a tube with a longitudinal seam. Such heat welding required compatibility with the inner and outer layers of the laminate, and this in turn required that both layers be thermoplastic. Accordingly, the choice of materials in these manufacturing processes was limited and thus the use of such containers was limited. Furthermore, the compatibility requirements for heat welding made it impossible to use thermosetting plastics for the inner layer of the tubular body, so as to minimize the product penetration problems with the inner layer.

Gemäss einem anderen Standpunkt schafften auch die Längsnähte durch die Hitzeverschweissung der lameliierten Kanten Probleme beim Anbringen von Schriften auf der äusseren Oberfläche des rohrförmigen Körpers. In diesem Zusammenhang musste der Kunststoffilm, der die äussere Schicht des Laminates bildet, infolge dieser Längsnaht durch Tiefdruck vorbedruckt werden. Insbesondere bildet die Längsnaht einen Unterbrach in der sonst kreisförmigen äusseren Oberfläche des Rohres, wodurch das Rohr nicht nach dessen Herstellung durch weniger teure Techniken, wie Abroll-Drucken, bedruckt werden konnte. Dazu ist eine solche, durch Hitze verschweisste Naht sichtbar, und deshalb aus dem Gesichtspunkt der Ästhetik gesehen, unerwünscht. According to another point of view, the longitudinal seams also created problems when applying lettering on the outer surface of the tubular body due to the heat welding of the laminated edges. In this context, the plastic film, which forms the outer layer of the laminate, had to be pre-printed by gravure printing as a result of this longitudinal seam. In particular, the longitudinal seam forms an interruption in the otherwise circular outer surface of the tube, as a result of which the tube could not be printed after its production using less expensive techniques, such as roll-off printing. Such a heat-welded seam is visible and therefore undesirable from an aesthetic point of view.

In der nachfolgenden Beschreibung wird unter «mechanisch verbunden» oder «mechanische Bindung» eine Verbindung verstanden, bei der zwei Filme oder Schichten von Materialien aufeinander haften, so dass sie voneinander getrennt werden können. «Thermisch verbunden», oder «durch Wärme verbunden» heisst hierin eine Verbindung durch die zwei Filme oder Schichten zusammengeschmolzen oder durch Wärme miteinander verbunden sind, so dass sie nicht vons In the following description, “mechanically connected” or “mechanical bond” is understood to mean a connection in which two films or layers of materials adhere to one another so that they can be separated from one another. “Thermally connected” or “connected by heat” means here a connection through which two films or layers are melted together or are connected to one another by heat, so that they do not matter

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einander abgeschält werden können, ohne den einen der beiden Filme oder eine der Schichten zu zerreissen. «Hitzeverschweissung» oder «durch Hitze verschweisst» bedeutet eine thermische Verbindung. Verbindung oder verbunden ohne Bezug auf mechanisch oder thermisch heisst hier eine Verbindung, bei der zwei Filme oder Schichten entweder durch mechanische Verbindung oder durch thermische Verbindung aufeinander haften. can be peeled off without tearing one of the two films or one of the layers. "Heat welding" or "heat welded" means a thermal connection. Connection or connected without reference to mechanical or thermal here means a connection in which two films or layers adhere to one another either by mechanical connection or by thermal connection.

Demgemäss ist es eine Aufgabe der Erfindung ein laminiertes Rohr zu schaffen, das für einen zusammendrückbaren Abgabebehälter verwendbar ist und dessen innere Oberfläche gegenüber einem Eindringen des Produktes widerstandsfähig ist. Ferner sollen Materialien für die Innenschicht und die Aussenschicht verwendet werden können, die thermisch inkompatibel sind. Ausserdem soll das Rohr keine hitzever-schweissten Nähte aufweisen. Accordingly, it is an object of the invention to provide a laminated tube which can be used for a compressible dispensing container and whose inner surface is resistant to product penetration. Furthermore, it should be possible to use materials for the inner layer and the outer layer which are thermally incompatible. In addition, the pipe should not have any heat-welded seams.

Erfindungsgemäss wird dies durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Patentanspruchs 1 erreicht. Das Verfahren zur Herstellung des Rohres ist im unabhängigen Patentanspruch 12 gekennzeichnet. According to the invention this is achieved by the features in the characterizing part of independent claim 1. The method for producing the tube is characterized in independent claim 12.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen: Embodiments of the invention are explained below with reference to the drawing. Show it:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht des ausgebreiteten Blattes vor der Bildung eines Rohres, 1 is a perspective view of the spread sheet before the formation of a tube,

Fig. 2 einen Querschnitt zur Darstellung des Kerns beim Beginn des Herstellung eines Rohres, 2 shows a cross section to show the core at the start of the manufacture of a tube,

Fig. 3 einen Querschnitt zur Darstellung des Kerns kurz vor dem Extrudieren des Mantels, 3 shows a cross section to show the core shortly before the casing is extruded,

Fig. 4 einen Querschnitt durch ein fertiggestelltes Rohr, 4 shows a cross section through a finished pipe,

und and

Fig. 5 eine Übersichtsskizze zur schematischen Darstellung einer Einrichtung zur Herstellung eines laminierten Rohres nach der Erfindung. Fig. 5 is an overview sketch for the schematic representation of a device for producing a laminated tube according to the invention.

Fig. 1 zeigt ein Laminat 10 bestehend aus einer Trennschicht 12, vorzugsweise aus einer metallischen Folie und einer Schicht aus thermohärtbarem Kunststoff 14, die auf der einen Seite der Folie mit dieser verbunden ist. Das Laminat weist sich gegenüberliegende seitliche Randkanten 16 und 18 auf, wie später noch genauer dargelegt wird, die Randkante 16 ist von einem dünnen Film 20 aus Kunststoff umfasst. Dieses derart vorbereitete Laminat wird um einen Dorn 22 zu einer rohrförmigen Gestalt gewickelt, wie Fig. 2 zeigt. Im einzelnen ist es ersichtlich, dass der Film 20 gleich lang ist, wie die Kante 16, eine Partie 20a aufweist, die sich seitlich nach innen auf die Trennschicht 12 erstreckt, eine Partie 20b hat, die sich seitlich einwärts über die thermohärtbare Kunststoffschicht 14 erstreckt und mit einer Partie 20c die vertikale Seitenkante des Laminates überdeckt. Wenn das Laminat 10 zu einem Rohr geformt ist, überlappen sich die seitlichen Randkanten 16 und 18. Entsprechend wird die Seitenkante 16 die radial innenliegende der beiden sich überlappenden Kanten, und die Partie 20a des Films 20 befindet sich damit zwischen den Seitenkanten 16 und 18 und insbesondere zwischen der Folie bei der Seitenkante 16 und dem thermohärtbaren Kunststoff der Randkante 18. 1 shows a laminate 10 consisting of a separating layer 12, preferably of a metallic foil and a layer of thermosetting plastic 14, which is connected to the foil on one side thereof. The laminate has opposite lateral edge edges 16 and 18, as will be explained in more detail later, the edge edge 16 is surrounded by a thin film 20 made of plastic. This laminate prepared in this way is wound around a mandrel 22 into a tubular shape, as shown in FIG. 2. In particular, it can be seen that the film 20 is the same length as the edge 16, has a section 20a which extends laterally inwards onto the separating layer 12, and has a section 20b which extends laterally inwards over the thermosetting plastic layer 14 and covers the vertical side edge of the laminate with a portion 20c. When the laminate 10 is formed into a tube, the side edge edges 16 and 18 overlap. Accordingly, the side edge 16 becomes the radially inner of the two overlapping edges, and the portion 20a of the film 20 is thus between the side edges 16 and 18 and in particular between the film at the side edge 16 and the thermosetting plastic of the edge 18.

Wie Fig. 3 zeigt, werden die sich überlappenden Kanten 16 und 18 gegen eine Fläche 24 auf den Dorn 22 gedrückt. Wie später erläutert wird, kann dadurch eine einheitlichere radiale Dicke des Mantels erreicht werden. Wie Fig. 4 zeigt, wird das Rohr darauf mit einer nahtlosen Hüllschicht 26 aus Kunststoff umhüllt, der mit der äusseren Oberfläche der Trennschicht 12 verbunden wird. Der Film 20 und die Hüllschicht 26 bestehen aus demselben Kunststoff und während des Umhüllens verschmilzt die Partie 20a des Films 20 mit des Hüllschicht 26 zu einer Einheit. Die Filmpartie 20a verbindet sich mechanisch mit dem thermohärtbaren Kunststoff entlang der Randkante 18, um die Randkante 16 gegen radiale Verschiebung nach innen in bezug auf die Kante 18 zu haltern. 3 shows, the overlapping edges 16 and 18 are pressed against a surface 24 on the mandrel 22. As will be explained later, this enables a more uniform radial thickness of the jacket to be achieved. As shown in FIG. 4, the tube is then covered with a seamless covering layer 26 made of plastic, which is connected to the outer surface of the separating layer 12. The film 20 and the cladding layer 26 are made of the same plastic and during the wrapping the part 20a of the film 20 melts with the cladding layer 26 to form a unit. The film portion 20a mechanically connects to the thermosetting plastic along the edge 18 to hold the edge 16 against radial inward displacement with respect to the edge 18.

Damit wird in vorteilhafter Weise eine längsverlaufende Linie von potentieller Schwäche vermieden, die sich aus der Verschiebung der Randkante 16 ergeben könnte, indem dann die Rohrnaht nur durch die Dicke des Mantels im Bereich 26a bestimmt wäre. Zudem bewirkt das Verschmelzen des Mantels 26 mit der Filmpartie 20a eine thermische Verbindung dazwischen, wodurch der Film 20 eine integrale Verlängerung des Mantels wird, die sich um die innere Kante des Laminats halten kann, und damit in vorteilhafter Weise jeder Verschiebung der Randkanten 16 und 18 in Richtung der Überlappung widersetzt. Somit sind die verbundenen Kanten auf mechanische Weise stabilisiert und die Struktur der längsverlaufenden Naht entlang des Behälters ist als einstückig zu betrachten. This advantageously avoids a longitudinal line of potential weakness, which could result from the displacement of the edge 16, in which case the pipe seam would only be determined by the thickness of the jacket in the region 26a. In addition, the fusing of the sheath 26 with the film portion 20a causes a thermal connection therebetween, whereby the film 20 becomes an integral extension of the sheath that can hold around the inner edge of the laminate, and thus advantageously any displacement of the peripheral edges 16 and 18 opposed to the overlap. The connected edges are thus mechanically stabilized and the structure of the longitudinal seam along the container can be considered as one piece.

Die Umhüllung bewirkt, dass die äussere Oberfläche 28 des Rohres einen kreisförmigen Querschnitt aufweist und keine längsverlaufende Naht besitzt. Zudem kann durch die Umhüllung die Notwendigkeit der Kompatibilität für eine Hitzeverschweissung zwischen den Kunststoffen der inneren und äusseren Schicht des Rohres vermieden werden, die sonst für durch Wärme verbundene Nähte bei der Rohrherstellung berücksichtigt werden muss. Gleichzeitig ist aber auch vorgesehen, dass die Materialien der inneren und der äusseren Schicht kompatibel sein können, wenn dies erwünscht ist. Daher können die innere und die äussere Schicht 14 und 26 in der beschriebenen Ausführungsform aus gleichen oder verschiedenen thermohärtbaren Materialien oder Kombinationen von thermohärtbarer innerer Schicht und thermoplastischer äusserer Schicht bestehen. Deshalb können die Materialien für die innere und die äussere Schicht aus einem breiten Angebot in Abhängigkeit vom jeweiligen Produkt, das im zusammendrückbaren Behälter gelagert und abgegeben wird, ausgelesen werden. The sheathing has the effect that the outer surface 28 of the tube has a circular cross section and has no longitudinal seam. In addition, the encapsulation avoids the need for compatibility for heat welding between the plastics of the inner and outer layers of the pipe, which would otherwise have to be taken into account for seams connected by heat during pipe production. At the same time, however, it is also provided that the materials of the inner and outer layers can be compatible if this is desired. Therefore, the inner and outer layers 14 and 26 in the described embodiment can consist of the same or different thermosetting materials or combinations of thermosetting inner layer and thermoplastic outer layer. Therefore, the materials for the inner and outer layers can be selected from a wide range depending on the respective product that is stored and released in the compressible container.

In der bevorzugten Ausführungsform ist das thermohärtbare Material der inneren Schicht 14 ein bei hoher Temperatur härtendes Epoxyharz, und die Aussenschicht 26 besteht aus einem thermoplastischen Material, vorzugsweise ein Polyäthylen mit geringer Dicke. Die Trennschicht 12 ist eine Aluminiumfolie mit einer Dicke von etwa 0,05 mm. DieEpoxy-Schicht 14 hat eine Dicke von etwa 0,0125 mm, ein geeignetes Epoxyharz ist etwa das unter der Bezeichnung H-l 1 oder H-23 durch Hanna Chemical Company of Columbus, Ohio in den Handel gebrachte Harz, das eine Aushärtungszeit von etwa 8 Minuten aufweist. Die Polyäthylenschicht 26 hat eine Dicke von rund 0,075 mm, wobei verstanden wird, dass die Dicke im Gebiet 26a von dieser Angabe abweicht. Der Film 20 besteht ebenfalls aus Polyäthylen und die Partien 20a, 20b und 20c haben je eine Dicke von 0,075 mm. Im weiteren haben die Randkanten 16 und 18 eine umfangsmässige Überlappung von 2,25 mm und die Filmpartien 20a und 20b haben eine seitliche Breite, die diesem Überlappungsmass entspricht. In the preferred embodiment, the thermosetting material of the inner layer 14 is a high temperature epoxy resin and the outer layer 26 is made of a thermoplastic material, preferably a low thickness polyethylene. The separating layer 12 is an aluminum foil with a thickness of approximately 0.05 mm. The epoxy layer 14 has a thickness of about 0.0125 mm, a suitable epoxy resin is about the resin marketed under the designation Hl 1 or H-23 by Hanna Chemical Company of Columbus, Ohio, which has a curing time of about 8 minutes having. The polyethylene layer 26 has a thickness of approximately 0.075 mm, it being understood that the thickness in the region 26a deviates from this specification. The film 20 is also made of polyethylene and the sections 20a, 20b and 20c each have a thickness of 0.075 mm. Furthermore, the marginal edges 16 and 18 have a circumferential overlap of 2.25 mm and the film parts 20a and 20b have a lateral width which corresponds to this overlap dimension.

Das laminierte Rohr wird vorzugsweise kontinuierlich fabriziert und vorzugsweise in eine Hüllschicht 26 eingepackt, die extrudiert wird. Fig. 5 zeigt schematisch die Herstellung des Rohres in dieser Weise. Demgemäss ist eine Rolle 30 aus laminiertem Material 10 am einen Ende des Apparates vorhanden. Der Apparat besitzt einen zylindrischen Dorn 22, der weiter oben schon erwähnt wurde, der ein stromaufwärtiges Ende 22a aufweist, das durch Schweissen oder dgl. an einem starren Tragglied 32 befestigt ist. Der Dorn 22 erstreckt sich über die ganze Länge des Apparates und hat ein stromab-wärtiges Ende 22b. Das Material 10 wird von der Rolle 30 kontinuierlich an eine Falzform 34 abgegeben, die in bekannter Weise das Material 10 in eine Rohrform um den Dorn 22 herum biegt, wenn das Material sich durch die Falzform bewegt. Der Film 20 wird in Form von geschmolzenem thermoplastischem Material an die Kante 16 des Materials strom- The laminated tube is preferably manufactured continuously and is preferably wrapped in a cladding layer 26 which is extruded. Fig. 5 shows schematically the manufacture of the tube in this way. Accordingly, there is a roll 30 of laminated material 10 at one end of the apparatus. The apparatus has a cylindrical mandrel 22, which has already been mentioned above, which has an upstream end 22a which is fixed to a rigid support member 32 by welding or the like. The mandrel 22 extends the entire length of the apparatus and has a downstream end 22b. The material 10 is continuously delivered from the roll 30 to a fold form 34 which, in a known manner, bends the material 10 into a tubular form around the mandrel 22 as the material moves through the fold form. The film 20 is flowed to the edge 16 of the material in the form of molten thermoplastic material.

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aufwärtig der Falzform 34 abgegeben. Der Film kann beispielsweise mittels einer Pumpe P mit einer Düse derart angeordnet sein, dass der Film 20 gemäss Fig. 1 angebracht wird. Das Material für den Film 20 kann mit der Pumpe P aus jeder geeigneten Quelle zugeführt werden und beispielsweise auch aus dem Behälter für geschmolzenen Kunststoff, der für den Mantelextruder vorgesehen ist. issued upwards of the fold shape 34. The film can be arranged, for example, by means of a pump P with a nozzle in such a way that the film 20 is attached according to FIG. 1. The material for the film 20 can be supplied with the pump P from any suitable source and for example also from the container for molten plastic, which is provided for the jacket extruder.

Es wird angenommen, das die Falzform 34 und der Dorn 22 zusammenwirken, um ein Rohr gemäss Fig. 2 zu formen. Wenn dann der Film 20 die Dornoberfläche berührt, hat sich das Material genügend abgekühlt um keine Probleme mit Ankleben der Filmpartie 20b zu schaffen. Das Rohr wird dann entlang des Dorns 22 durch eine Massringanordnung 36 geschoben, die, wie bekannt, dazu dient, das Rohr auf einen gewünschten Durchmesser zu bringen. In Abhängigkeit von den Materialien des Laminates, kann es wünschbar sein, das Material zu erwärmen um die Kalibrierung durchzuführen und zu diesem Zweck umfasst die Massringanordnung 36 vorzugsweise ein geschlossenes Gehäuse mit Eingangs- und Ausgangsöffnungen 38 und 40 zum Durchblasen von heisser Luft. Vom Massringglied 36 gelangt das Rohr auf dem Dorn 22 durch eine Extruder-Kreuzkopfform 42, mit der die Aussenschicht It is believed that the fold shape 34 and the mandrel 22 cooperate to form a tube as shown in FIG. 2. Then, when the film 20 touches the mandrel surface, the material has cooled down enough to create no problems with the film portion 20b sticking. The tube is then pushed along the mandrel 22 through a measuring ring arrangement 36 which, as is known, serves to bring the tube to a desired diameter. Depending on the materials of the laminate, it may be desirable to heat the material to perform the calibration and for this purpose the mass ring assembly 36 preferably comprises a closed housing with inlet and outlet openings 38 and 40 for blowing hot air. The tube on the mandrel 22 passes from the measuring ring member 36 through an extruder crosshead shape 42 with which the outer layer

26 aus Kunststoff auf die Aussenfläche des Rohrs extrudiert wird. Um eine im allgemeinen einheitliche radiale Dicke der extrudierten Schicht 26 zu erhalten, ist eine Walze R beim Eingangsende der Extruderform 42 vorgesehen, die zusam-5 men mit der Fläche 24 auf dem Dorn 22 die radiale Stufe bei den seitlichen Randkanten 16 und 18 des Laminates 10 bildet, wie Fig. 3 zeigt. 26 is extruded from plastic on the outer surface of the tube. In order to obtain a generally uniform radial thickness of the extruded layer 26, a roller R is provided at the input end of the extruder die 42 which, together with the surface 24 on the mandrel 22, provides the radial step at the side edges 16 and 18 of the laminate 10 forms, as shown in FIG. 3.

Das auf das Rohr extrudierte Material kann sowohl ther-mohärtbarer als auch thermoplastischer Kunststoff sein und io wird der Kreuzkopfform 42 durch einen Einlass 44 zugeführt, der von einem Kunststofförderer ausgeht (nicht dargestellt). Wie schon oben erwähnt, kann die Pumpe 10 zum Aufbringen des Films 20 auf das Rohr auch noch mit dem Förderer verbunden sein, um den geschmolzenen Kunststoff für den 15 Film zu beziehen. In der bevorzugten Ausführungsform besteht die Aussenschicht 26 aus thermoplastischem Material und demgemäss wird das ummantelte Rohr nach der Kreuzkopfform 42 durch eine Kühlhülse 46 geführt, um die extrudierte Kunststoffschicht wenigstens teilweise zu härten. Zu 20 diesem Zweck wird angenommen, dass die Hülse 46 mit Einlass und Auslassöffnungen 48 und 50 versehen ist, um die Zirkulation eines geeigneten Kühlmediums zu ermöglichen. The material extruded onto the tube can be both thermosetting and thermoplastic, and io is fed to the crosshead shape 42 through an inlet 44 which originates from a plastic conveyor (not shown). As mentioned above, the pump 10 for applying the film 20 to the tube may also be connected to the conveyor to obtain the molten plastic for the film. In the preferred embodiment, the outer layer 26 is made of thermoplastic material and, accordingly, the jacketed tube is passed through a cooling sleeve 46 after the crosshead shape 42 in order to at least partially harden the extruded plastic layer. For this purpose, it is assumed that the sleeve 46 is provided with inlet and outlet openings 48 and 50 in order to allow the circulation of a suitable cooling medium.

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2 Blätter Zeichnungen 2 sheets of drawings

Claims

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1.Laminated tube with an inner surface and an outer surface for a hand-compressible dispensing container, which tube has an inner layer (14) made of a material forming the inner surface, longitudinal, overlapping edge edges (16, 18) and a seamless covering layer (26 ) made of a plastic forming the outer surface, characterized in that the material forming the inner surface is a plastic that does not thermally bond with the plastic of the covering layer, and that a film (20) is made of a plastic connecting with the plastic of the covering layer is inserted between the overlapping edge edges (16, 18) in order to connect these edge edges to one another.

2. Pipe according to claim 1, characterized in that it has a separating layer (12) made of a metal foil, and that the plastic forming the inner surface is a thermosetting plastic.

2nd

PATENT CLAIMS

3. Pipe according to claim 2, characterized in that said film (20) is placed around the radially inner edge (16).

4. Pipe according to claim 2, characterized in that the thermosetting plastic is an epoxy resin.

5. Pipe according to claim 4, characterized in that the metal foil for the separating layer (12) consists of aluminum.

6. Pipe according to claim 5, characterized in that said film (20) is placed around the radially inner edge (16).

7. Pipe according to claim 5, characterized in that the plastic for the covering layer (26) is a thermoplastic.

8. Pipe according to claim 1, characterized in that it has a separating layer (12) and that the inner layer (14) is a thermosetting plastic.

9. Pipe according to claim 8, characterized in that the thermosetting plastic is an epoxy resin.

10. Pipe according to claim 9, characterized in that the material for the cladding layer (26) is a thermoplastic material.

11. Pipe according to claim 10, characterized in that the film (20) is placed around the radially inner edge (16).

12. A method for producing the laminated tube according to claim 1, characterized in that a tube is formed from a laminated sheet (10) in which the two opposite edges (16, 18) overlap, that the tube with a seamless covering layer ( 26) is encased in plastic, and that the plastic of the cladding layer is allowed to harden.

13. The method according to claim 12, characterized in that the sheet (10) is an endless belt, that a tube is continuously formed therefrom and that the covering layer is formed by continuous extrusion of the plastic.

14. The method according to claim 13, characterized in that the film (20) is continuously applied as a flanged edge on the edge (16) which forms the radially inner edge in the tube.

15. The method according to claim 12, characterized in that the sheet (10) has a separating layer (12), the inner layer (14) consists of a thermosetting plastic and the film (20) is a flanged edge made of thermoplastic material around that Edge (16) is attached around, which forms the radially inner edge of the tube.

16. The method according to claim 12, characterized in that the sheet (10) has a separating layer (12) made of a metal foil, that the inner layer (14) consists of a thermosetting plastic and is on the separating layer ■ (12) that the Film (20) is a flanged edge made of thermoplastic material that is continuously melted onto the edge (16), which is the radially inner edge of the tube, that the material for the cladding layer (26) is a thermoplastic material with which the molded tube is continuously encased in an extruder mold.