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PATENTANSPRÜCHE
1. Wärmeaustauscher mit mehreren zueinander parallelen Rohren, die beiderends zu je einem rechteckigen Querschnitt verformt sind, von dem mindestens zwei sich gegenüberliegende Seitenflächen radial über die Mantelfläche des zwischen den Enden liegenden Rohrbereiches hervorstehen, wobei einander benachbarte Rohre an den genannten Seitenflächen unmittelbar miteinander verbunden sind, wobei die einen und die anderen Enden aller Rohre von je einem Rahmen umgeben und wobei Kompensationsmittel zum Kompensieren von ausdehnungsbedingten Materialspannungen vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (1) in mehreren Reihen angeordnet und je Reihe an ihren Enden (la, Ib) miteinander verbunden sind, dass jeder Rahmen (3, 7) aus demselben Material wie die Rohre selbst ist, wobei die Kompensationsmittel im Bereich der Rahmen angeordnet sind.
2. Wärmeaustauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (1) aller Reihen in einem rechtwinkligen Raster zueinander angeordnet sind (Fig. 3, 4, 7, 8).
3. Wärmeaustauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (1) aller Reihen in einem Diagonalraster zueinander angeordnet sind (Fig. 11, 12).
4. Wärmeaustauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (7) aus mehreren an ihren Enden miteinander verbundenen Holmen gebildet ist, die quer zu ihrer Längserstreckung gewölbt sind.
5. Wärmeaustauscher nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompensationsmittel durch die Wölbungen der Holme des Rahmens (7) gebildet sind (Fig. 12).
6. Wärmeaustauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompensationsmittel in ihrem Querschnitt gewölbte Schienen (4, 5) sind, deren Längskanten mit den Rohrenden (la, Iby jeweils einer Reihe von Rohren verbun.
den sind
7. Wärmeaustauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden (la, lb) der Rohre (einen Querschnitt in Form eines langgestreckten Rechtecks aufweisen, dessen lange Seiten mit den Kompensationsmitteln (4, 5) und dessen kurze Seiten mit den kurzen Seiten benachbarter Rohre oder mit den Rahmenholmen verbunden sind.
Die Erfindung betrifft einen Wärmeaustauscher nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Ein solcher Wärmeaustauscher ist aus der CH-PS 378 33 bekannt, dessen Rohre an ihren Enden aufgeweitet sind, so dass die Rohrenden an ihren benachbarten Flächen miteinander verbunden sind. Die übrigen Flächen der Rohrenden sind mit einem Rahmen verbunden, in den ein Spannungskompensationswulst eingearbeitet ist. Dieser bekannte Wärmeaustauscher besteht aus einer einzigen Reihe von miteinander verbundenen Rohren und ist deshalb im wesentlichen nur für kleinere Leistungen geeignet. Bei für grössere Leistungen bestimmten Wärmeaustauschern können durch unterschiedliche Ausdehnung der Rohre infolge unterschiedlicher Erwärmung Materialspannungen auftreten, welche zu einem Bruch der Rohre oder zu Rissbildungen an den Befestigungsstellen der Rohre führen können.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Wärmeaustauscher zu schaffen, der bei hohem Wirkungsgrad für eine beliebig grosse Leistung bemessen sein kann, ohne dass eine Gefahr von Rissbildungen vorhanden ist.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Durch die zu jeweils einer Reihe miteinander verbundenen Rohre lassen sich vorgefertige Elemente herstellen, die zu einem beliebig grossen Wärmeaustauscher zusammengesetzt werden können. Durch die an ihren Enden unmittelbar miteinander verbundenen Rohre lassen sich die Durchströmungsspalte zwischen jeweils zwei aneinander benachbarten Rohren beliebig klein wählen, so dass ein auf diese Art hergestellter Wärmeaustauscher auch an Betriebsbedingungen anpassbar ist, welche ein möglichst geringes Volumen des die Rohre umgebenden Raumes erfordern.
In bevorzugten Ausführungsbeispielen können die Rohre entweder in einem rechtwinkligen Raster oder in einem biagonalraster zueinander angeordnet sein. Beim Diagonalraster sind die Rohre jeweils einander benachbarter Rohrreihen zueinander versetzt angeordnet. Durch diese verschiedenen Möglichkeiten ist eine weitere Anpassung an unterschiedliche Forderungen möglich, da die Rohre beim Diagonalraster von dem ausserhalb der Rohre zirkulierenden Medium in einem grösseren Bereich ihres Umfanges umströmt werden als beim rechtwinkligen Raster. Der rechtwinklige Raster hingegen gestattet eine bessere Ausnutzung des zur Verfügung stehenden Raumes.
Die Ansprüche 4 bis 7 weisen auf vorteilhafte Ausgestaltungen hin, welche dazu geeignet sind, unterschiedliche Ma terialspannungefl zu kompensieren, um auch bei Wärmeaustauschern für grosse Leistungen Rissbildungen zu verhindern.
Verschiedene Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes sollen nun anhand der Zeichnung erläutert werden.
In der Zeichnung stellen dar:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Wärmeaustauschrohres, das bei einer ersten Ausführungsform verwendet wird;
Fig. 2 eine Vorderansicht des Rohres gemäss Fig. 1:
Fig. 3 einen Querschnitt gemäss III-III in Fig. 4;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Heizrohres gemäss einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 6 eine Vorderansicht des Rohres gemäss Fig. 5;
Fig. 7 einen Querschnitt gemäss Vil-Vil in Fig. 8;
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht der zweiten Äusfüh- rungsform der Erfindung;
Fig. 9 eine Seitenansicht eines Heizrohres gemäss einer dritten Ausführungsform der Erfindung;
Fig 10 eine Vorderansicht des Rohres gemäss Fig. 9;
Fig. 11 einen Schnitt gemäss XI-XI in Fig. 12;
;
Fig. 12 eine perspektivische Ansicht der dritten Ausführungsform der Erfindung.
In Fig. 1 und 2 ist ein Rohr 1 mit elliptischem Querschnitt gezeigt, dessen Enden in Richtung auf die kleine Achse der Ellipse zusammengedrückt sind, wobei Verbindungsflächen 2 entstehen, welche zusammen ein Rechteck bilden. Die kleinen Seitenflächen 2a, 2b des Rechtecks erstrecken sich in gleichen Abständen vom Rohr 1 nach aussen und überragen dessen .Profil in Richtung der kleinen Ellipsenachse. Wie aus Fig. 3 und 4 hervorgeht, wurden mehrere solcher Rohre 1 parallel zueinander in Form eines Gitters angeordnet. Die Seitenflächen 2a und 2b der Endbereiche der Rohre 1, die in seitlicher Richtung aneinanderstossen, sind miteinander verschweisst, wodurch die Enden la, lb der Rohre 1 miteinander vereinigt sind. Die gegenüberliegenden Enden der Rohre 1 sind auf die gleiche Weise miteinander verschweisst.
Indem man nun die Grösse der Strecke, um welche die Flächen 2a und 2b das elliptische Profil des Rohres 1 überragen, verändert, kann man die Breite des Spaltes S zwischen benachbarten Rohren 1 beliebig wählen. Die Strömungsgeschwindigkeit des Mediums, welches durch die Spalte S strömt, kann daher durch Änderung des überstehenden Bereiches der Flächen 2a und 2b beliebig verändert werden.
Die Verbindungsflächen 2 der Rohre 1, welche auf die
beschriebene Weise miteinander verbundeS sind, werden in einen Rahmen 3 eingesetzt, und die Rohre 1 werden mit Hilfe dieses Rahmens 3 ausgerichtet. Elastisch deformierbare Abstandsstücke 4 und 5, welche Kompensationsmittel für die ausdehnungsbedingten Materialspannungen darstellen, werden in den Zwischenraum zwischen den einzelnen Reihen der Rohre 1 gebracht, die sich im Rahmen 3 befinden. Die sich berührenden Flächen 2 der Rohrenden, die Abstandsstücke 4 und 5 sowie der Rahmen 3 werden nun miteinander verschweisst. Eine Spannung der Flächen 2 in seitlicher Richtung der Hauptachse der Rohrenden (in Fig. 4 die vertikale Richtung), welche durch thermische Ausdehnung verursacht wird, wird nun durch Verformung der Abstandsstücke 4 und 5 aufgenommen.
Die Spannung in der Längsrichtung der verschweissten Flächen 2 (die horizontale Richtung in Fig. 4) wird durch die Spannung der thermischen Expansion des Rahinens 3 aufgenommen, welcher aus dem gleichen Mate rial wie die wärmeleitenden Rohre 1 besteht. Eine Spannung in der Längsrichtung der Rohre 1 wird durch Verwerfen oder Verbiegen der Rohre in den Spalten zwischen benachbarten wärmeleitenden Rohren 1 aufgefangen.
Ein erstes, vorzuwärmendes Strömungsmedium fliesst in den Rohren 1, während ein zweites, als Heizmedium dienendes Strömungsmedium durch die Spalte zwischen benachbarten wärmeleitenden Rohren 1 strömt.
Es soll nun eine zweite Ausführungsform der Erfindung beschrieben werden. Bei diesem Beispiel werden wärmeleitende Rohre mit kreisförmigem Querschnitt verwendet. In Fig. 5 und 6 ist gezeigt, wie die beiden Enden la und lb dieser Rohre 1 auf rechteckige Form zusammengedrückt sind.
Die beiden Seitenflächen 2a und 2b dieser rechteckförmigen Enden 2 erstrecken sich um gleiche Beträge über das Profil 1 hinaus,
Wie in Fig. 7 und 8 gezeigt ist, sind mehrere Rohre 1 miteinander in einem rechteckigen Raster vereinigt. Die Flächen 2a und 2b seitlich benachbarter Rohre 1 werden aneinandergelegt und die Flächen 2a und 2b miteinander verschweisst.
Durch diese Verbindung der Flächen 2a und 2b der Rohre 1 werden Spalte S zwischen benachbarten Rohren 1 geschaffen.
Durch diese Spalte S fliesst ein Strömungsmedium, welches ein anderes Medium in den wärmeleitenden Rohren 1 aufheizt. Die Grösse des Spaltes S zwischen zwei benachbarten Rohren list veränderlich, indem man das Ausmass des seit- lichen Überragens der Flächen 2a und 2b über das Rohrprofil 1 wählt; überragen diese Seiten 2a und 2b das Profil 1 nur wenig, so wird der Spalt S enger und die Strömungsgeschwindigkeit des Mediums durch die Spalte S wird grösser. Die Enden la und lb der Rohre 1 werden nun zusammengebracht und in den Rahmen 3 eingesetzt; unter Verwenduhg dieses Rahmens 3 werden nun die Enden 2 der Rohre 1 miteinander verschweisst.
In die Abstände zwischen den Flächen 2 der einzelnen Rohrgruppen werden nun elastisch deformierbare Abstandsstücke 4 und 5 eingelegt. Auf diese Weise wird die Spannung aufgrund der Wärmeausdehnung in seitliche Richtung (die vertikale Richtung in Fig. 8) der Flächen 2 durch eine Verformung der Abstandsstücke 4 und 5 aufgenommen. Eine Spannung in Längsrichtung (die honzontale Richtung in Fig.
8) der verschweissten Flächen 2 wird ebenfalls durch eine Verformung der Abstandsstücke 4 und 5 kompensiert.
Schliesslich wird eine Spannung in Längsrichtung der verschweissten Flächen 2 (die horizontale Richtung in Fig. 8) durch die Wärmeausdehnung des Rahmens 3 aufgenommen, der aus dem, gleichen Werkstoff wie die wärmeleitenden Rohre 1 besteht. Eine Spannung in Längsrichtung der Rohre 1 wird an den Spalten S zwischen benachbarten Rohren 1 kompensiert.
Bei der nun zu beschreibenden dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die einzelnen Rohre in einem Diagonalraster zueinander angeordnet.
In Fig. 9 und 10 ist ein Rohr 1 mit ovalem Querschnitt gezeigt, dessen Enden la und lb derart aufgeweitet sind, dass sich ein Ende 2 mit rechteckigem Querschnitt bildet. Die beiden gegenüberliegenden kleinen Seiten des Recktecks sind mit 2a bzw. 2b bezeichnet.
Mehrere Rohre 1 sind nun versetzt zueinander und parallel so angeordnet, wie in Fig. 11 und 12 gezeigt ist. Die Flächen 2a und 2b von in Längsrichtung benachbarten Rohren 1 sind aufeinander ausgerichtet, und nach Ausrichten der Enden la und lb der Rohre 1 werden diese Flächen 2a und 2b miteinander verschweisst.
Zwischen seitlich benachbarten Rohren 1 sind Abstandsstücke 6 eingesetzt und mit den langen Seiten der Enden 2 verschweisst, wodurch Spalte S zwischen den Rohren 1 entstehen. Ein Strömungsmedium, welches ein Medium in den Rohren 1 aufheizen soll, wird durch die Spalte S geleitet. Bei der gezeigten Ausführungsform wurden die Spalte S durch die Abstandsstücke 6 gebildet. Die Spalte können aber auch dadurch gebildet sein, indem man die Flächen 2 noch stärker nach aussen aufweitet und seitlich aneinanderstossende Rohre 1 an diesen Flächen 2 miteinander verbindet.
Die Enden la und Ib der Rohre 1 sind von einem elastisch nachgiebigen Rahmen 7 umgeben und gegeneinander gehalten. Dieser Rahmen 7 ist aus Holmen zusammengesetzt, die quer zu ihrer Längserstreckung gewölbt sind. In den Wölbungen dieser Holme sind Platten 8 angeordnet, welche in der Lage sind, ausdehnungsbedingte Spannungen aufzunehmen und eine Verformung des Rahmens 7 zulassen. Die Wölbungen dienen zur Kompensation der ausdehnungsbedingten Spannungen. Ausdehnungsbedingte Spannungen in Längsrichtung der Rohre 1 können in den Spalten S aufgefangen werden.
Bei der vorliegenden Erfindung werden Verbindungsflächen an Enden wärmeleitender Rohre geschaffen, und durch Zusammenschweissen dieser Flächen von Rohren, die man parallel zueinander angeordnet hat, werden die Enden dieser Rohre miteinander verbunden. Es ergibt sich, dass eine Endplatte unnötig ist; der Spalt zwischen benachbarten Rohren kann leicht durch Veränderung der Grösse der Verbindungsflächen gewählt werden, und der entstehende Wärmeaustauscher hat einen kompakteren Aufbau.
Durch die Möglichkeit, den Spalt zwischen benachbarten Rohren eng zu machen, wird die Strömungsgeschwindigkeit des Mediums durch die Spalte vergrössert, wodurch die Entwicklung einer laminaren Strömung um die Rohre herum yermied,en wird, und man erhält einen erhöhten Wirkungsgrad des Wärmeübergangs zwischen dem Medium in den Rohren und dem Medium, das durch die Spalte zwischen den Rohren strömt.
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PATENT CLAIMS
1. Heat exchanger with several parallel tubes, each of which is deformed into a rectangular cross section at both ends, from which at least two opposing side surfaces protrude radially over the surface of the tube area lying between the ends, whereby adjacent tubes are directly connected to each other on the named side surfaces , wherein the one and the other ends of all tubes are each surrounded by a frame and wherein compensation means are provided to compensate for expansion-related material stresses, characterized in that the tubes (1) are arranged in several rows and each row at their ends (la, Ib) are connected to one another so that each frame (3, 7) is made of the same material as the tubes themselves, the compensation means being arranged in the area of the frame.
2. Heat exchanger according to claim 1, characterized in that the tubes (1) of all rows are arranged in a rectangular grid to one another (Fig. 3, 4, 7, 8).
3. Heat exchanger according to claim 1, characterized in that the tubes (1) of all rows are arranged in a diagonal grid to one another (Fig. 11, 12).
4. Heat exchanger according to claim 1, characterized in that the frame (7) is formed from a plurality of spars connected to one another at their ends, which are curved transversely to their longitudinal extension.
5. Heat exchanger according to claim 4, characterized in that the compensation means are formed by the curvatures of the spars of the frame (7) (Fig. 12).
6. Heat exchanger according to claim 1, characterized in that the compensation means are curved rails (4, 5) in their cross-section, the longitudinal edges of which are connected to the pipe ends (la, Iby each with a row of pipes.
who are
7. Heat exchanger according to claim 1, characterized in that the ends (la, lb) of the tubes (have a cross section in the form of an elongated rectangle, whose long sides with the compensation means (4, 5) and whose short sides with the short sides of adjacent ones Tubes or are connected to the frame bars.
The invention relates to a heat exchanger according to the preamble of claim 1.
Such a heat exchanger is known from CH-PS 378 33, the tubes of which are widened at their ends so that the tube ends are connected to one another at their adjacent surfaces. The remaining surfaces of the pipe ends are connected to a frame in which a tension compensation bead is incorporated. This known heat exchanger consists of a single row of interconnected tubes and is therefore essentially only suitable for smaller capacities. In the case of heat exchangers intended for higher outputs, material stresses can occur due to different expansion of the tubes as a result of different heating, which can lead to breakage of the tubes or to cracking at the fastening points of the tubes.
The invention is therefore based on the object of creating a heat exchanger which, with a high degree of efficiency, can be dimensioned for an arbitrarily large output without the risk of cracking.
The object set is achieved according to the invention by the features specified in the characterizing part of claim 1.
The tubes, which are connected to one another in a row, can be used to produce prefabricated elements that can be combined to form a heat exchanger of any size. As the tubes are connected directly to each other at their ends, the flow gaps between two adjacent tubes can be selected as small as desired, so that a heat exchanger manufactured in this way can also be adapted to operating conditions which require the smallest possible volume of the space surrounding the tubes.
In preferred exemplary embodiments, the tubes can be arranged either in a rectangular grid or in a biagonal grid to one another. With the diagonal grid, the tubes of adjacent rows of tubes are arranged offset to one another. Through these different possibilities, a further adaptation to different requirements is possible, since the pipes in the diagonal grid are surrounded by the medium circulating outside the tubes in a larger area of their circumference than in the rectangular grid. The rectangular grid, on the other hand, allows better use of the available space.
Claims 4 to 7 indicate advantageous configurations which are suitable for compensating for different material stresses in order to prevent cracks from forming even in heat exchangers for high outputs.
Various embodiments of the subject matter of the invention will now be explained with reference to the drawing.
In the drawing show:
Fig. 1 is a side view of a heat exchange tube used in a first embodiment;
Fig. 2 is a front view of the pipe according to Fig. 1:
3 shows a cross section according to III-III in FIG. 4;
Figure 4 is a perspective view of an embodiment of the invention;
5 shows a side view of a heating pipe according to a second embodiment of the invention;
6 shows a front view of the tube according to FIG. 5;
7 shows a cross section according to Vil-Vil in FIG. 8;
8 shows a perspective view of the second embodiment of the invention;
9 shows a side view of a heating pipe according to a third embodiment of the invention;
10 shows a front view of the tube according to FIG. 9;
11 shows a section according to XI-XI in FIG. 12;
;
Figure 12 is a perspective view of the third embodiment of the invention.
1 and 2, a tube 1 is shown with an elliptical cross-section, the ends of which are compressed in the direction of the minor axis of the ellipse, whereby connecting surfaces 2 arise which together form a rectangle. The small side surfaces 2a, 2b of the rectangle extend outwardly at equal distances from the tube 1 and protrude beyond its profile in the direction of the small axis of the ellipse. As can be seen from FIGS. 3 and 4, several such tubes 1 were arranged parallel to one another in the form of a grid. The side surfaces 2a and 2b of the end regions of the tubes 1, which abut one another in the lateral direction, are welded to one another, whereby the ends la, lb of the tubes 1 are united with one another. The opposite ends of the tubes 1 are welded to one another in the same way.
By now changing the size of the distance by which the surfaces 2a and 2b protrude beyond the elliptical profile of the pipe 1, the width of the gap S between adjacent pipes 1 can be selected as desired. The flow speed of the medium flowing through the gap S can therefore be changed as desired by changing the protruding area of the surfaces 2a and 2b.
The connecting surfaces 2 of the tubes 1, which on the
are connected to each other in the manner described, are inserted into a frame 3, and the pipes 1 are aligned with the aid of this frame 3. Elastically deformable spacers 4 and 5, which represent compensation means for the material stresses caused by expansion, are brought into the space between the individual rows of tubes 1 which are located in frame 3. The contacting surfaces 2 of the pipe ends, the spacers 4 and 5 and the frame 3 are now welded together. A stress of the surfaces 2 in the lateral direction of the main axis of the pipe ends (the vertical direction in FIG. 4), which is caused by thermal expansion, is now absorbed by the deformation of the spacers 4 and 5.
The tension in the longitudinal direction of the welded surfaces 2 (the horizontal direction in FIG. 4) is absorbed by the tension of the thermal expansion of the frame 3, which is made of the same material as the heat conductive tubes 1. Tension in the longitudinal direction of the tubes 1 is absorbed by warping or bending the tubes in the gaps between adjacent heat-conducting tubes 1.
A first flow medium to be preheated flows in the tubes 1, while a second flow medium serving as a heating medium flows through the gaps between adjacent heat-conducting tubes 1.
A second embodiment of the invention will now be described. In this example, thermally conductive tubes with a circular cross section are used. In Fig. 5 and 6 it is shown how the two ends la and lb of these tubes 1 are compressed into a rectangular shape.
The two side surfaces 2a and 2b of these rectangular ends 2 extend by equal amounts beyond the profile 1,
As shown in FIGS. 7 and 8, a plurality of tubes 1 are combined with one another in a rectangular grid. The surfaces 2a and 2b of laterally adjacent pipes 1 are placed against one another and the surfaces 2a and 2b are welded to one another.
This connection of the surfaces 2a and 2b of the tubes 1 creates gaps S between adjacent tubes 1.
A flow medium, which heats up another medium in the heat-conducting tubes 1, flows through this gap S. The size of the gap S between two adjacent pipes can be changed by choosing the extent to which the surfaces 2a and 2b protrude laterally over the pipe profile 1; If these sides 2a and 2b protrude only slightly beyond the profile 1, the gap S becomes narrower and the flow velocity of the medium through the gap S becomes greater. The ends la and lb of the tubes 1 are now brought together and inserted into the frame 3; using this frame 3, the ends 2 of the tubes 1 are now welded together.
Elastically deformable spacers 4 and 5 are now inserted into the spaces between the surfaces 2 of the individual tube groups. In this way, the stress due to thermal expansion in the lateral direction (the vertical direction in FIG. 8) of the surfaces 2 is absorbed by deformation of the spacers 4 and 5. A tension in the longitudinal direction (the horizontal direction in Fig.
8) of the welded surfaces 2 is also compensated for by a deformation of the spacers 4 and 5.
Finally, a tension in the longitudinal direction of the welded surfaces 2 (the horizontal direction in FIG. 8) is absorbed by the thermal expansion of the frame 3, which consists of the same material as the heat-conducting tubes 1. A tension in the longitudinal direction of the tubes 1 is compensated for at the gaps S between adjacent tubes 1.
In the third embodiment of the present invention, which is now to be described, the individual tubes are arranged in a diagonal grid to one another.
9 and 10 show a tube 1 with an oval cross-section, the ends la and lb of which are widened in such a way that one end 2 is formed with a rectangular cross-section. The two opposite small sides of the rectangle are labeled 2a and 2b, respectively.
Several tubes 1 are now offset from one another and arranged in parallel, as shown in FIGS. 11 and 12. The surfaces 2a and 2b of longitudinally adjacent pipes 1 are aligned with one another, and after aligning the ends la and lb of the pipes 1, these surfaces 2a and 2b are welded to one another.
Spacers 6 are inserted between laterally adjacent tubes 1 and welded to the long sides of the ends 2, as a result of which gaps S arise between the tubes 1. A flow medium, which is intended to heat a medium in the tubes 1, is passed through the column S. In the embodiment shown, the gaps S were formed by the spacers 6. However, the gaps can also be formed by widening the surfaces 2 even more outwards and connecting laterally abutting pipes 1 to one another on these surfaces 2.
The ends la and Ib of the tubes 1 are surrounded by an elastically flexible frame 7 and held against one another. This frame 7 is composed of spars which are curved transversely to their longitudinal extension. In the curvatures of these spars, plates 8 are arranged, which are able to absorb stresses caused by expansion and allow the frame 7 to deform. The bulges serve to compensate for the stresses caused by expansion. Stresses caused by expansion in the longitudinal direction of the tubes 1 can be absorbed in the gaps S.
In the present invention, joint surfaces are provided at the ends of thermally conductive pipes, and by welding together these surfaces of pipes arranged in parallel to each other, the ends of these pipes are joined together. It turns out that an end plate is unnecessary; the gap between adjacent tubes can easily be selected by changing the size of the connecting surfaces, and the resulting heat exchanger has a more compact structure.
The ability to make the gap between adjacent tubes narrow increases the flow rate of the medium through the gap, thereby preventing the development of laminar flow around the tubes, and increasing the efficiency of heat transfer between the medium in the pipes and the medium flowing through the gaps between the pipes.