Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugrad für Einfach- und Mehrfachbereifung mit einer auf einem Radkörper lösbar befestigten geteilten oder geschlossenen Felge.
Bei den bekannten Fahrzeugrädern, insbesondere bei
Rädern für Lastkraftwagen, setzt sich das Rad im wesentlichen aus dem Radkörper und einer mi dem Radkörper verbundenen Felge zusammen. Es werden im wesentlichen zwei Gattungen von Fahrzeugrädern unterschieden, die Scheibenräder einer seits und die Speichenräder andererseits. Beim Scheibenrad besteht der Radkörper aus der Radnabe mit einem Naben flansch und der mit dem Nabenflansch verschraubten Rad schüssel. Die Felge ist hierbei am Felgenfuss mit dem Aussen rand der Radschüssel fest verbunden, beispielsweise durch
Schweissung oder Lötung.
Beim Speichenrad besteht der Radkörper aus einem meist einteilig gegossenen Radstern, welcher auch die Nabe enthält.
Die Felge wird an ihrem Felgenfuss an den profilierten Spei chenköpfen des Radsterns durch Klemmstücke und Schrauben fest verspannt. Die Scheiben- und Speichenräder sind im allgemeinen mit Bremstrommeln zum Abbremsen des Fahrzeuges verstehen, wobei angestrebt wird, dieselben so mit dem
Radkörper zusammenzubauen, dass sie leicht montiert und demontiert werden können.
Da die Fahrzeugräder insbesondere für Lastkraftwagen, unabhängig ihrer Anwendung als Vorder- oder als Hinterrad gleich gross dimensioniert und ausgebildet werden, ergibt sich die Möglichkeit, dieselbe Felge auf ein Vorder- oder Hinterrad zu montieren. Die Anpassung der Felgen an den Radkörper erfolgt hierbei durch entsprechende Ausbildung des Felgenfus ses und der Mittel, um eine oder zwei Felgen mit dem Radkörper fest zu verbinden.
Die vorstehend beschriebenen bekannten Fahrzeugräder sind, soweit sie zerlegbar sind, verhältnismässig aufwendig konstruiert, was in wirtschaftlicher Hinsicht nachteilig ist.
Zudem wiesen die bekannten Fahrzeugräder den Nachteil auf, dass sie, bezogen auf die Tragfähigkeit, verhältnismässig schwer ausgebildet sind und sich deshalb im allgemeinen schwieriger montieren bzw. demontieren lassen.
Hier setzt nun die Erfindung ein, der die Aufgabe zugrundeliegt, ein Fahrzeugrad der eingangs beschriebenen Art so zu gestalten, dass es die Nachteile der bekannten Fahrzeugräder nicht aufweist, sondern bei höherer Tragfähigkeit gleich schwer oder leichter ausgebildet werden kann und zudem sowohl in der Herstellung als auch in der Montage und Demontage einfach ist.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch ein
Fahrzeugrad mit folgenden Merkmalen gelöst: a) Mindestens zwei kreisringstückförmige Tragkörper.
b) Die Tragkörper sind mit mindestens zwei axial angeordne ten Schraubenbolzen an einem Flansch der innenliegenden
Radteile befestigt.
c) Die Tragkörper stützen sich mit ihrer innenseitigen
Umfangsfläche auf eine aussenseitige Umfangsfläche der innenliegenden Radteile ab.
d) Der Krümmungsradius der innenseitigen Umfangsfläche der Tragkörper ist in unmontiertem Zustand kleiner als der
Radius der aussenseitigen Umfangsfläche der innenliegen den Radteile.
e) Die Tragkörper sind an ihrem Aussenumfang mit der Felge fest verbunden und bilden mit dieser einen nicht lösbaren
Bauteil.
Die Erfindung ist anhand einiger Ausführungsbeispiele in der beiliegenden Zeichnung dargestellt und nachfolgend beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 Einen Querschnitt durch ein teilweise dargestelltes Fahrzeugrad für Doppelbereifung, dessen Felgen über eine Anzahl Tragkörper mittels Schraubenverbindungen am Flansch einer Radnabe befestigt sind,
Fig. 2 einen Querschnitt durch ein teilweise dargestelltes Fahrzeugrad für Einfachbereifung, dessen Felge gewölbt ist,
Fig. 3 einen Querschnitt durch ein teilweise dargestelltes Fahrzeugrad für Einfachbereifung, dessen Felge mit einem annähernd ebenen Tragkörper für die Befestigung an einem Radnabenflansch versehen ist und
Fig. 4 eine Seitenansicht von drei, an einem nicht dargestellten Nabenflansch befestigten Tragkörpern.
In Fig. 1 weist das im Querschnitt dargestellte Fahrzeugrad für Doppelbereifung eine Nabe 1 mit einem Nabenflansch 2 auf. Am Nabenflansch 2 sind eine Bremstrommel 3 und zwei Felgen 4, 5 mittels axial angeordneter Schraubenbolzen 6 und Muttern 7 fest verschraubt. Die Felgen 4, 5 sind nicht direkt, sondern über Tragkörper 8, 9 am Nabenflansch 2 befestigt.
Wesentlich ist, dass die Tragkörper 8, 9 kreisringstückförmig ausgebildet sind. Jede der Felgen 4, 5 wird durch mindestens zwei Tragkörper 8, 9 abgestützt, wobei zwischen den einzelnen Tragkörpern freie Zwischenräume vorhanden sind. Die Felgen 4, 5 sind somit nur an bestimmten innenseitigen Umfangspartien abgestützt. Die Zahl der pro Felge zu verwendenden Tragkörper kann nach den jeweiligen Anforderungen gewählt werden. So sind für bestimmte Felgenausführungen drei Tragkörper besonders günstig, wie noch erläutert wird. Aber auch vier oder 5 Tragkörper können geeignete Lösungen darstellen. Durch die Verwendung von Tragkörpern kann Gewicht eingespart werden, ohne dass die Belastbarkeit des Rades sich vermindern würde.
Die Tragkörper 8, 9 stützen sich mit ihrer innenseitigen Umfangsfläche auf eine aussenseitige Umfangsfläche 11 des Radnabenflansches 2 ab. Wesentlich ist hierbei, dass der Durchmesser der innenseitigen Umfangsfläche der Tragkörper 8, 9 kleiner ist als die aussenseitige Umfangsfläche 11 des Radnabenflansches 2. Dadurch erreicht man, dass bei der Montage des Fahrzeugrades die Tragkörper 8, 9 und damit die Felgen 4,5 gespannt werden. Zur Erleichterung der Montage wird die aussenseitige Umfangsfläche 11 des Radnabenflansches 2 mit einer sich kegelstumpfförmig verringernden Randpartie 12 versehen.
Die aussenseitige Umfangsfläche 11 braucht nicht immer am Radnabenflansch 2 angeordnet zu sein, sie kann auch-auf der Radnabe selbst, bzw. auf dem Radnabengehäuse angeordnet sein. Weiter kann die innenseitige Umfangsfläche 11 auch an der Bremstrommel 3 beispielsweise am Bremstrommelflansch 13 (Fig. 3) angeordnet sein, wenn dieser entsprechend ausgebildet ist. Die in Fig. 2 dargestellte Lösung ist deshalb vorteilhaft, weil die Bremstrommel 3 und die Tragkörper 8, 9 mit demselben Schraubenbolzen 6,7 festgeschraubt werden können.
Die Verwendung der Tragkörper 8, 9 ist nicht an eine bestimmte Felgenform gebunden. Vielmehr können die Tragkörper 8, 9 und 14 (Fig. 3) bei allen Felgentypen Verwendung fihden, unabhängig davon, ob es sich um eine geschlossene oder axial bzw. radial geteilte Felgen handelt.
Hn Fig. 2 ist ein Querschnitt durch eine teilweise dargestellte Felge 5 und durch einen Tragkörper 9 dargestellt. Mit dieser Ausführung kann ein Fahrzeugrad für Einfachbereifung gebildet werden. Wie bei den Tragkörpern 8, 9 in Fig. 1 dient auch hier die innenseitige Umfangsfläche 10 dazu, den Tragkörper 9 auf einer entsprechenden aussenseitigen Umfangsfläche mit etwas grösserem Durchmesser abzustützen. Der Durchmesserunterschied zwischen den beiden Umfangsflächen 10, 11 beträgt für übliche Fahrzeugräder etwa 2-5 mm. In Fig. 3 ist die Befestigung einer Felge 5 an einem Radnabenflansch 2 dargestellt. Die hierzu verwendeten Tragkörper 14 sind im Gegensatz zu den gewölbt ausgebildeten Tragkörpern 8, 9 in Fig. 1 und 2 im wesentlichen plattenförmig ausgebildet.
Die Umfangsausdehnung der Tragkörper 14 ist dagegen dieselbe wie bei den Tragkörpern 8, 9.
Die Felgen 4,5 sind mit den Tragkörpern fest, beispielswei se durch Schweissung, verbunden. Damit eine einwandfreie Verbindung zwischen den Felgen 4,5 und den Tragkörpern 8, 9 gebildet werden kann, können am Aussenumfang der Tragkörper 8, 9 Lappen 15, 16 angeformt werden.
In Fig. 4 ist eine Ausführungsform von drei Tragkörpern 8, 9 dargestellt, die auf einem nicht dargestellten Flansch einer Radnabe oder einer Bremstrommel mit den Schraubenbolzen befestigt sind. Hierbei wird der eine Tragkörper 17 mit drei Durchgangsbohrungen versehen, während die beiden anderen Tragkörper 19, 20 je dreieinhalb Bohrungen 18 aufweisen. Die den beiden Tragkörpern 19, 20 je hälftig zugehörige Bohrung 18' wird ebenfalls zur Befestigung der Tragkörper verwendet.
Hierzu ist es erforderlich, dass die im Bereich der Bohrungen 18 liegenden Partien der Tragkörper 19, 20 sich berühren, andererseits wird zwischen dem Radkörper 17 und den beiden Radkörpern 19, 20 ein Zwischenraum freigelassen. Unabhängig davon, wie die innenumfangsseitige Ausbildung der Tragkörper 8, 9 gewählt wird, ist es wesentlich, dass die Tragkörper 8, 9 aussenumfangsseitig Zwischenräume bilden, so dass die Felge nur an einzelnen Partien des Innenumfangs abgestützt ist.
Hierdurch wird erreicht, dass bei der Montage der Felge mit den Tragkörpern eine gegenseitige Verspannung zwischen der Felge und den Tragkörpern stattfindet. Dies wird durch die unterschiedlichen Durchmesser der beiden Umfangsflächen 11, 12 erreicht. Durch dieses gegenseitige Verspannen wird die Felge in eine leicht polygonale Form gedrückt, die sich jedoch auf den Lauf des Fahrzeugrades nicht bemerkbar macht.
Weisen die Felgen einen Felgenfuss auf, so kann die Befestigung der Tragkörper 8, 9 auch mit dem Felgenfuss fest verbunden werden. Auch ist die Querschnittsform keineswegs auf die, in den Figuren gezeigte gewölbte oder ebene Form beschränkt, sondern kann je nach den jeweiligen Bedingungen festgelegt werden.
Die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsform der Tragkörper 8, 9 kann besonders zweckmässig bei einer radial in drei Teile geteilten Felge angewandt werden. Die Verspannung der Tragkörper und der Felgenteile erfolgt hierbei dadurch, dass die Teile mit der Felge sich am Reifenfuss abstützen.
Bei Fahrzeugrädern für Doppelbereifung ist es auch möglich, die Tragkörper 8, 9 fest miteinander, beispielsweise durch eine Schweissverbindung, zu verbinden.
The invention relates to a vehicle wheel for single and multiple tires with a split or closed rim detachably attached to a wheel body.
In the known vehicle wheels, especially in
Wheels for trucks, the wheel consists essentially of the wheel center and a rim connected to the wheel center. There are essentially two types of vehicle wheels, the disc wheels on the one hand and the spoke wheels on the other. With the disc wheel, the wheel center consists of the wheel hub with a hub flange and the wheel dish screwed to the hub flange. The rim is here firmly connected to the outer edge of the wheel disc at the rim foot, for example by
Welding or soldering.
With a spoked wheel, the wheel body consists of a mostly one-piece cast wheel spider, which also contains the hub.
The rim is firmly clamped at its base on the profiled storage heads of the wheel center by means of clamping pieces and screws. The disc and spoke wheels are generally understood with brake drums for braking the vehicle, with the aim being to do the same with the
Assemble wheel bodies so that they can be easily assembled and disassembled.
Since the vehicle wheels, especially for trucks, are dimensioned and designed to be of the same size, regardless of their application as a front or rear wheel, there is the possibility of mounting the same rim on a front or rear wheel. The adaptation of the rims to the wheel body takes place here by appropriate training of the Felgenfus ses and the means to firmly connect one or two rims to the wheel body.
The known vehicle wheels described above, insofar as they can be dismantled, are constructed in a relatively complex manner, which is disadvantageous from an economic point of view.
In addition, the known vehicle wheels have the disadvantage that they are designed to be relatively heavy in relation to the load-bearing capacity and are therefore generally more difficult to assemble or disassemble.
This is where the invention comes in, which is based on the object of designing a vehicle wheel of the type described at the beginning so that it does not have the disadvantages of the known vehicle wheels, but can be made equally heavy or lighter with a higher load capacity and also both in production and is also easy to assemble and disassemble.
This object is according to the invention by a
Vehicle wheel solved with the following features: a) At least two circular ring-shaped support bodies.
b) The support bodies are arranged with at least two axially th screw bolts on a flange of the inner
Wheel parts attached.
c) The support bodies are supported with their inside
Peripheral surface on an outer peripheral surface of the inner wheel parts.
d) The radius of curvature of the inner peripheral surface of the support body is smaller than that in the unassembled state
Radius of the outer circumferential surface of the inner lying the wheel parts.
e) The support bodies are firmly connected to the rim on their outer circumference and form a non-detachable rim with it
Component.
The invention is illustrated in the accompanying drawing using a few exemplary embodiments and is described below. It shows:
1 shows a cross section through a partially shown vehicle wheel for double tires, the rims of which are fastened to the flange of a wheel hub via a number of support bodies by means of screw connections,
2 shows a cross section through a partially shown vehicle wheel for single tires, the rim of which is curved,
3 shows a cross section through a partially shown vehicle wheel for single tires, the rim of which is provided with an approximately flat support body for attachment to a wheel hub flange and
4 shows a side view of three support bodies attached to a hub flange (not shown).
In FIG. 1, the vehicle wheel shown in cross section for double tires has a hub 1 with a hub flange 2. A brake drum 3 and two rims 4, 5 are firmly screwed to the hub flange 2 by means of axially arranged screw bolts 6 and nuts 7. The rims 4, 5 are not attached directly to the hub flange 2, but rather via supporting bodies 8, 9.
It is essential that the support bodies 8, 9 are configured in the shape of a circular ring. Each of the rims 4, 5 is supported by at least two support bodies 8, 9, with free spaces between the individual support bodies. The rims 4, 5 are thus only supported on certain inner peripheral parts. The number of supporting bodies to be used per rim can be selected according to the respective requirements. Thus, three support bodies are particularly favorable for certain rim designs, as will be explained below. But four or 5 support bodies can also represent suitable solutions. By using support bodies, weight can be saved without reducing the load capacity of the wheel.
The inner circumferential surface of the supporting bodies 8, 9 is supported on an outer circumferential surface 11 of the wheel hub flange 2. It is essential that the diameter of the inside circumferential surface of the support bodies 8, 9 is smaller than the outside circumferential surface 11 of the wheel hub flange 2. This ensures that the support bodies 8, 9 and thus the rims 4, 5 are tensioned when the vehicle wheel is assembled . To facilitate assembly, the outer peripheral surface 11 of the wheel hub flange 2 is provided with an edge portion 12 that decreases in the shape of a truncated cone.
The outer peripheral surface 11 does not always need to be arranged on the wheel hub flange 2; it can also be arranged on the wheel hub itself or on the wheel hub housing. Furthermore, the inside circumferential surface 11 can also be arranged on the brake drum 3, for example on the brake drum flange 13 (FIG. 3), if this is designed accordingly. The solution shown in FIG. 2 is advantageous because the brake drum 3 and the support bodies 8, 9 can be screwed tight with the same screw bolts 6, 7.
The use of the support bodies 8, 9 is not tied to a specific rim shape. Rather, the support bodies 8, 9 and 14 (FIG. 3) can be used for all types of rim, regardless of whether the rim is closed or axially or radially divided.
Hn FIG. 2 is a cross section through a partially illustrated rim 5 and through a support body 9. With this design, a vehicle wheel for single tires can be formed. As in the case of the supporting bodies 8, 9 in FIG. 1, the inner peripheral surface 10 here also serves to support the supporting body 9 on a corresponding outer peripheral surface with a somewhat larger diameter. The difference in diameter between the two circumferential surfaces 10, 11 is approximately 2-5 mm for conventional vehicle wheels. In Fig. 3, the attachment of a rim 5 to a wheel hub flange 2 is shown. The supporting bodies 14 used for this purpose are, in contrast to the curved supporting bodies 8, 9 in FIGS. 1 and 2, essentially plate-shaped.
The circumferential extent of the support bodies 14, on the other hand, is the same as that of the support bodies 8, 9.
The rims 4.5 are firmly connected to the supporting bodies, for example by welding. So that a perfect connection can be formed between the rims 4, 5 and the support bodies 8, 9, tabs 15, 16 can be molded onto the outer circumference of the support bodies 8, 9.
In Fig. 4 an embodiment of three support bodies 8, 9 is shown, which are attached to a flange, not shown, of a wheel hub or a brake drum with the screw bolts. Here, one support body 17 is provided with three through bores, while the other two support bodies 19, 20 each have three and a half bores 18. The hole 18 'associated with each half of the two support bodies 19, 20 is also used to fasten the support bodies.
For this, it is necessary that the parts of the support bodies 19, 20 lying in the area of the bores 18 touch each other, on the other hand, a gap is left between the wheel body 17 and the two wheel bodies 19, 20. Regardless of how the inner circumferential formation of the support bodies 8, 9 is selected, it is essential that the support bodies 8, 9 form spaces on the outer circumference so that the rim is only supported on individual parts of the inner circumference.
This means that when the rim is assembled with the support bodies, mutual tensioning takes place between the rim and the support bodies. This is achieved through the different diameters of the two circumferential surfaces 11, 12. As a result of this mutual tensioning, the rim is pressed into a slightly polygonal shape, which, however, is not noticeable on the running of the vehicle wheel.
If the rims have a rim base, the fastening of the supporting bodies 8, 9 can also be firmly connected to the rim base. The cross-sectional shape is by no means restricted to the curved or flat shape shown in the figures, but can be determined depending on the respective conditions.
The embodiment of the support bodies 8, 9 shown in FIG. 4 can be used particularly expediently in the case of a rim which is radially divided into three parts. The bracing of the support body and the rim parts is carried out in that the parts with the rim are supported on the tire base.
In the case of vehicle wheels with double tires, it is also possible to connect the supporting bodies 8, 9 firmly to one another, for example by means of a welded connection.