Die Erfindung betrifft einen Rückflussverhinderer, insbesondere für Hauswasseranlagen, mit einem Zufluss- und einem Abflussstutzen, einem Rückschlagventil, einem von der Zuströmseite des Rückschlagventils ausgehenden ersten Anschlusskanal und einem von der Abströmseite des Rückschlagventils ausgehenden zweiten Anschlusskanal. Letzterer kann als ein Entleerungskanal dienen, dessen äusseres Ende in geeigneter und bekannter Weise verschliessbar sein kann. Der erste Anschlusskanal kann einen Prüfkanal bilden und demzufolge kann sein äusseres Ende mit einem entsprechenden Prüfgerät verbunden werden oder sein. Der Zufluss- und der Abflussstutzen des Rückflussverhinderer-Gehäuses verlaufen in der Regel koaxial, damit das Einsetzen in einen geraden Rohrleitungsstrang möglich ist. Bei den bekannten Rückflussverhinderern liegen die beiden Anschlusskanäle in Längsrichtung bzw.
Durchflussrichtung des Rückflussverhinderers nebeneinander.
Da ihre beiden Enden leicht zugänglich sein müssen, ist ein bestimmter gegenseitiger Abstand unbedingt notwendig. Dies führt zu einer relativ langen Bauform des Rückflussverhinderers.
Demnach besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen Rückflussverhinderer der eingangs genannten Gattung möglichst kompakter Bauform zu schaffen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem derartigen Rückflussverhinderer erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass die beiden Anschlusskanäle in Anschlussstutzen münden, die in einer zur Längsachse des Rückschlagventils etwa senkrechten Ebene angeordnet sind und damit in der Regel auch in einer senkrechten Ebene zur Längsachse des Rückflussverhinderers. Dies bringt ohne Zweifel eine Verkürzung des Rückflussverhinde rer-Gehäuses und damit in der angestrebten Weise die kompakte Bauweise mit sich. Die meist von Stutzen umgebenen äusseren Enden der Anschlusskanäle können auch, in Umfangsrichtung des Gehäuses gesehen, genügend weit auseinandergelegt werden, so dass beide noch einwandfrei zugänglich sind.
Es ist also von besonderem Vorteil, wenn die beiden Anschlusstutzen in V-Form am Gehäuse des Rückflussverhinderers angebracht, insbesondere angeformt sind.
Bei den vorbekannten Rückflussverhinderern ist das Rückschlagventil fest eingebaut, insbesondere sein Sitz am Gehäuse des Rückflussverhinderers angeformt, und dies bedeutet, dass bei einem Defekt des Rückschlagventils der gesamte Rück flussverhinderer ausgebaut und repariert werden muss.
Hierin wird ein grosser Nachteil gesehen, weil der Leitungsstrang im genannten Falle für die Dauer der Reparatur entweder unterbrochen bleibt oder aber bei zeitweiliger Überbrükkung der durch die Entnahme des Rückflussverhinderers entstandenen Leitungslücke auf die Schutzwirkung des Rückflussverhinderers ganz verzichtet werden muss. Um auch diesen Nachteil zu vermeiden, wird gemäss einer weiteren wichtigen Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, dass das Rückschlagventil als Einbaueinheit ausgebildet ist, deren den Ventilsitz aufweisendes rohrförmiges Ventilgehäuse dichtend in einer Gehäusebohrung des Rückflussverhinderers steckt. Beim Ausfall des Rückschlagventils wird dieses einfach aus dem Gehäuse des Rückflussverhinderers herausgezogen und, sofern es sich nicht kurzfristig reparieren lässt, gegen ein anderes ausgetauscht.
Diese Reparatur lässt sich selbst von einem Laien durchführen und die Bereitstellung eines Ersatz-Rückschlagventils ist weder aus Kosten- noch aus Raumgründen unzumutbar. Im übrigen verbilligt sich die Reparatur sehr wesentlich, wenn beispielsweise der Ventilsitz des Rückschlagventils beschädigt ist, was bei den vorbekannten Ausführungen normalerweise den Austausch des Rückflussverhinderer-Gehäuses bedeutet hat. Ganz besonders wichtig ist es, dass selbst beim Fehlen eines Ersatz-Rückschlagventils der Leitungsstrang lediglich zur Entnahme der Einbaueinheit unterbrochen werden muss und für die Dauer der Reparatur des Rückschlagventils allein durch das Rückflussverhinderer-Gehäuse wieder geschlossen werden kann.
Das Ventilgehäuse des Rückschlagventils besitzt vorteilhaft einen Durchbmch, eine Radialbohrung od. dgl., die in hydraulischer Verbindung mit dem zweiten Anschlusskanal des Rückflussverhinderers steht. Mittels dieses Durchbruchs - es können ggf. auch mehrere sein - steht die Abströmseite des Rückflussvehinderers über den zweiten Anschlusskanal mit dem Enflee rungsstutzen in Verbindung. Eine zweckmässige Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass das Ventilgehäuse im Bereich des zweiten Anschlusskanals sowie der Radialbohrung eine - aussenliegende Ringnut aufweist. Auf diese Weise kann man auf ein radiales Ausrichten der Einbaueinheit gegenüber dem Gehäuse des Rückflussverhinderers verzichten.
Bei den vorbekannten Rückflussvehinderern macht oft das Ausbauen zum Zwecke der Reparatur Schwierigkeiten. Um auch in dieser Richtung eine Verbesserung zu schaffen, wird gemäss einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung vorgeschlagen, dass das Gehäuse des Rückflussvehinderers mindestens an einem seiner Anschlussenden für die Wasserleitung od. dgl., vorzugsweise aber an beiden eine durch eine Oberwurfmutter gehaltene Anschlusstülle besitzt. Nach Lösen der beiden Überwurfmuttern und seitlicher Verschiebung auf die beiden mit den gegeneinanderweisenden Rohrleitungsenden fest verbundenen Tüllen lässt sich der gesamte Rückflussverhinderer quer zur Längsachse der Leitung leicht herausnehmen. Die Montage erfolgt selbstverständlich in umgekehrter Weise.
Vor der endgültigen Montage, beim letztgenannten Ausführungsbeispiel also vor dem Festziehen der Überwurfmuttern, ist im Hinblick auf die beiden Anschlusskanäle ein radiales Ausrichten des Rückflussverhinderer-Gehäuses am Leitungsstrang notwendig. Um diese Arbeit zu erleichtern, wird für eine weitere Ausführungsform vorgeschlagen, dass das Gehäuse des Rückflussvehinderer, vorzugsweise oberhalb der V-förmig angeordneten Anschlussstopfen, eine Montagehilfseinrichtung, insbesondere zwei parallele Gehäuseflächen besitzt, an welchen ein entsprechender Schlüssel oder eine Zange angesetzt werden können.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch den erfindungsgemässen Rückflussverhinderer;
Fig. 2 eine Seitenansicht des Rückflussverhinderers.
Der dargestellte Rückflussverhinderer dient zum Einbau in einen geraden, nicht gezeigten Leitungsstrang. Dabei wird das links gelegene Leitungsende mit der Anschlusstülle 1 verbunden, während die Anschlusstülle 2 an das rechte Leitungsende angeschraubt wird. Bei Verwendung einer Tülle mit Aussengewinde 3 ist ein Einschrauben in das mit Innengewinde versehe- ne Leitungsende vorgesehen, während die mit einem Innengewinde 4 versehene Tülle 2 zum Aufschrauben auf ein ein Aussengewinde tragendes Leitungsende gedacht ist. Zwischen den beiden inneren Enden der Anschlusstüllen 1 und 2 liegt das eigentliche Gehäuse 5 des Rückflussverhinderers. Der Anschluss erfolgt jeweils unter Zwischenschaltung eines Dichtringes 6 bzw. 7. Letzterer dichtet gleichzeitig auch noch das rohrförmige Gehäuse 8 des Rückschlagventils 9 ab welches nachfolgend noch beschrieben wird.
Bei in Richtung der Pfeile 10 bzw. 11 zurückgeschobenen Überwurfmuttern 12 bzw. 13 kann das Gehäuse 5 senkrecht zu diesen Teilen eingesetzt bzw.
herausgenommen werden.
Das Rückschlagventil 9 des Rückflussverhinderers ist als Einbaueinheit ausgebildet. Sein rohrförmiges Gehäuse 8 besitzt einen kreisrunden Aussendurchmesser, welcher dem Bohrungsdurchmesser des Gehäuses an der betreffenden Stelle entspricht. Die Abdichtung gegenüber dem Gehäuse 5 übernimmt die erwähnte Dichtung 7 einerseits und ein in eine Nut des rohrförmigen Gehäuses 8 eingesetzter Dichtring 14 andererseits. Zwischen beiden ist eine äussere Ringnut 15 vorgesehen, welche mittels einer oder mehrerer Radialbohrungen 16 eine Verbindung zum Innern des rohrförmigen Gehäuses 8 schafft.
In den in Durchströmrichtung 17 vor dem Rückschlagventil 9 gelegenen Raum 18 mündet das innere Ende eines ersten Anschlusskanals 19. Letzterer mündet in einen Gehäusestutzen 20, an welchen ein nicht gezeigtes Prüfgerät angeschlossen werden kann. In der Zeichnung ist sowohl dieser Stutzen 20 als auch ein weiterer Gehäusestutzen 21 je mit einer Verschlussschraube 22 bzw. 23 verschlossen. In den Stutzen 21 mündet ein zweiter Anschlusskanal 24.
Die beiden Anschlussstutzen 20, 21 sind in einer zur Längsachse des Rückschlagventils bzw. des Rückflussverhinderers etwa senkrechten Ebene angeordnet. Der zweite Anschlusskanal 24 schafft über die Ringnut 15 und die Radialbohrungen 16 eine Verbindung zu dem abströmseitigen, im Innern des Gehäuses 8 gelegenen Raum 25. Demzufolge dient der Stutzen 21 als Entleerstutzen für den Rückflussverhinderer.
Das als Einbaueinheit ausgebildete Rückschlagventil 9 kann bei abgenommenem Rückflussverhinderer-Gehäuse 5 in Richtung des Pfeils 17 herausgezogen bzw. in Gegenrichtung montiert werden. Eine Gehäuseschulter 26 sorgt für eine korrekte Lage in Längsrichtung. In Umfangsrichtung ist aufgrund der Nut 15 eine besondere Lage für das Gehäuse 8 nicht erforderlich. Die Konstruktion des Rückschlagventils ist bekannt. Es besitzt einen Ventilkegel 27, dessen Dichting mit einem an einem Innenbund des Gehäuses 8 angeformten Ventilsitze 28 zusammenwirkt. Eine Schliessfeder ist der Übersichtlichkeit halber weggelassen.
Zum genauen Ausrichten der beiden Stutzen 20 und 21 kann ein Verdrehen des Gehäuses 5 in Pfeilrichtung 27 notwendig werden. Um dies zu erleichtern, sind am Gehäuse 5 aussen zwei parallel liegende Gehäuseflächen 29 angefonnt an welchen ein Schraubenschlüssel oder ein anderes geeignetes Werkzeug angesetzt werden kann. An der Oberseite 30 des Gehäuses kann eine Kennzeichnung oder ein Typenschild vorgesehen werden.
The invention relates to a backflow preventer, in particular for domestic water systems, with an inflow and an outflow nozzle, a check valve, a first connection channel starting from the inflow side of the check valve and a second connection channel starting from the outflow side of the check valve. The latter can serve as an emptying channel, the outer end of which can be closed in a suitable and known manner. The first connection channel can form a test channel and consequently its outer end can be connected to a corresponding test device. The inflow and outflow connections of the backflow preventer housing are generally coaxial so that they can be inserted into a straight pipe line. In the known backflow preventer, the two connection channels are in the longitudinal direction or
Direction of flow of the backflow preventer side by side.
Since both ends must be easily accessible, a certain mutual distance is essential. This leads to a relatively long design of the backflow preventer.
Accordingly, the object of the present invention is to create a backflow preventer of the type mentioned at the outset that is as compact as possible. To solve this problem, it is proposed according to the invention in such a backflow preventer that the two connection channels open into connecting pieces which are arranged in a plane approximately perpendicular to the longitudinal axis of the check valve and thus usually also in a plane perpendicular to the longitudinal axis of the backflow preventer. This brings without a doubt a shortening of the backflow preventer housing and thus the compact design in the desired manner. The outer ends of the connection channels, which are mostly surrounded by nozzles, can also, viewed in the circumferential direction of the housing, be set apart enough so that both are still easily accessible.
It is therefore of particular advantage if the two connection pieces are attached, in particular molded, to the housing of the backflow preventer in a V shape.
In the previously known non-return valves, the check valve is permanently installed, in particular its seat is molded onto the housing of the non-return valve, and this means that if the non-return valve is defective, the entire non-return valve must be removed and repaired.
This is seen as a major disadvantage, because in the case mentioned, the cable harness either remains interrupted for the duration of the repair or, if the cable gap created by removing the backflow preventer is temporarily bridged, the protective effect of the backflow preventer has to be dispensed with entirely. In order to avoid this disadvantage as well, it is proposed according to a further important embodiment of the invention that the check valve be designed as a built-in unit whose tubular valve housing having the valve seat is sealingly inserted in a housing bore of the backflow preventer. If the non-return valve fails, it is simply pulled out of the backflow preventer housing and, if it cannot be repaired at short notice, exchanged for another.
This repair can be carried out by a layperson himself and the provision of a replacement check valve is unreasonable, neither for reasons of cost nor for reasons of space. In addition, the repair is very much cheaper if, for example, the valve seat of the check valve is damaged, which in the previously known designs normally meant the replacement of the backflow preventer housing. It is particularly important that even if a replacement check valve is missing, the line harness only has to be interrupted to remove the installation unit and can be closed again by the backflow preventer housing for the duration of the repair of the check valve alone.
The valve housing of the check valve advantageously has a through hole, a radial bore or the like, which is in hydraulic connection with the second connection channel of the backflow preventer. By means of this breakthrough - there can also be several if necessary - the outflow side of the backflow preventer is connected via the second connection channel to the enflection nozzle. An expedient development of the invention consists in that the valve housing has an external annular groove in the area of the second connection channel and the radial bore. In this way you can dispense with a radial alignment of the installation unit with respect to the housing of the backflow preventer.
In the case of the previously known backflow preventer, dismantling for the purpose of repair often causes difficulties. In order to create an improvement in this direction, it is proposed according to another embodiment of the invention that the housing of the backflow preventer has at least one of its connection ends for the water pipe or the like, but preferably on both, a connection nozzle held by a cap nut. After loosening the two union nuts and sliding them sideways on the two nozzles firmly connected to the pipe ends facing each other, the entire non-return valve can easily be removed across the longitudinal axis of the pipe. The assembly is of course done in reverse.
Before the final assembly, in the case of the last-mentioned exemplary embodiment, before tightening the union nuts, a radial alignment of the backflow preventer housing on the line strand is necessary with regard to the two connection channels. In order to facilitate this work, it is proposed for a further embodiment that the housing of the backflow preventer, preferably above the V-shaped connection plug, has an auxiliary assembly device, in particular two parallel housing surfaces, to which a corresponding key or pliers can be attached.
An exemplary embodiment of the invention is shown in the drawing. Show it:
1 shows a longitudinal section through the backflow preventer according to the invention;
Fig. 2 is a side view of the backflow preventer.
The backflow preventer shown is used for installation in a straight line, not shown. The cable end on the left is connected to the connection sleeve 1, while the connection sleeve 2 is screwed onto the right cable end. When using a grommet with an external thread 3, screwing into the end of the line provided with an internal thread is provided, while the grommet 2 provided with an internal thread 4 is intended to be screwed onto a line end carrying an external thread. The actual housing 5 of the backflow preventer is located between the two inner ends of the connection nozzles 1 and 2. The connection is made with the interposition of a sealing ring 6 or 7. The latter also simultaneously seals the tubular housing 8 of the check valve 9, which will be described below.
When the union nuts 12 and 13 are pushed back in the direction of arrows 10 and 11, the housing 5 can be inserted or inserted perpendicular to these parts.
be taken out.
The check valve 9 of the backflow preventer is designed as a built-in unit. Its tubular housing 8 has a circular outer diameter which corresponds to the bore diameter of the housing at the relevant point. The sealing against the housing 5 is performed by the aforementioned seal 7 on the one hand and a sealing ring 14 inserted into a groove in the tubular housing 8 on the other hand. An outer annular groove 15 is provided between the two, which creates a connection to the interior of the tubular housing 8 by means of one or more radial bores 16.
The inner end of a first connection channel 19 opens into the space 18 located upstream of the check valve 9 in the flow direction 17. The latter opens into a housing connector 20 to which a test device (not shown) can be connected. In the drawing, both this connection piece 20 and a further housing connection piece 21 are each closed with a screw plug 22 or 23. A second connection channel 24 opens into the nozzle 21.
The two connecting pieces 20, 21 are arranged in a plane which is approximately perpendicular to the longitudinal axis of the check valve or the backflow preventer. The second connection channel 24 creates a connection to the downstream space 25 located inside the housing 8 via the annular groove 15 and the radial bores 16. Accordingly, the connector 21 serves as an emptying connector for the backflow preventer.
The non-return valve 9, which is designed as a built-in unit, can be pulled out in the direction of arrow 17 with the non-return valve housing 5 removed or mounted in the opposite direction. A housing shoulder 26 ensures a correct position in the longitudinal direction. Due to the groove 15, a special position for the housing 8 is not necessary in the circumferential direction. The design of the check valve is known. It has a valve cone 27, the sealing ring of which interacts with a valve seat 28 formed on an inner collar of the housing 8. A closing spring has been omitted for the sake of clarity.
To precisely align the two nozzles 20 and 21, it may be necessary to rotate the housing 5 in the direction of the arrow 27. In order to facilitate this, two parallel housing surfaces 29 are formed on the outside of the housing 5, to which a wrench or other suitable tool can be attached. A label or a nameplate can be provided on the top 30 of the housing.