CH589946A5

CH589946A5 - Connector for busbars with corrugated contact surfaces - are either on plates or in hole in cylindrical socket and with crests of corrugations in contact with busbars

Info

Publication number: CH589946A5
Application number: CH289875A
Authority: CH
Original assignee: Sotax Ag
Priority date: 1975-03-07
Filing date: 1975-03-07
Publication date: 1977-07-29

Abstract

The connector, for busbars and similar, establishes a connection between two busbars or to one busbar and has two primary embodiments. In the first the busbars (23) are clamped between two flat contact plates (21) each with corrugations on its inner face. The crests of the corrugations contact the busbars. The two plates are held clamped by a central bolt. In the second embodiment the round busbar (73) fits into an internally corrugated hole in a cylinder. Again the crests contact the busbar. Alternatively, the busbar may have a corrugated outer surface and the cylinder a smooth hole.

Description

  

  
 



   Bei Vorrichtungen für die Erstellung von elektrischen Steckverbindungen weist   normalerweise    entweder die Steckerbuchse oder der Steckerstift ein federndes, als Stromleiter dienendes Kontaktelement auf.



   Eine aus der schweizerischen Patentschrift Nr. 12 589 bekannte Steckverbindungen weist ein bandförmiges Kontaktelement auf, das mit mehreren länglichen Sicken versehen ist.



  Die Sicken sind abwechselnd auf verschiedene Bandseiten hin gewölbt und derart äquidistant nebeneinander angeordnet, dass ein ungefähr wellenförmiges Profil entsteht, wobei sich zwischen aufeinanderfolgenden Wellenbergen und Wellentälern jeweils ein unverformter, ebener Abschnitt befindet. Das Band wird dann in eine Schwalbenschwanz-Nut eines Stützkörpers,   eava    eines flachen Steckerstiftes, eingelegt. Die die Wellentäler bildenden Sickenabschnitte liegen am ebenen Boden der Nut an, wogegen die die Wellenberge bildenden Sicken aus der Nut herausragen und an der ebenen Gegenfläche des Kupplungsteiles anliegen. Die Breite des Kontaktelementes ist so bemessen, dass das Kontaktelement durch die Flanken der Schwalbenschwanz-Nut festgehalten wird.



   Bei dieser vorbekannten Steckverbindung müssen also die Steckerstifte mit Schwalbenschwanz-Nuten versehen werden, was insbesondere bei kleinen Steckern problematisch ist und die Herstellung verteuert.



   Wenn die Stecker runde, als Stützkörper dienende Stifte aufweisen, müssen diese mit einer Ringnut mit schwalbenschwanzförmigem Querschnitt versehen werden. Damit das Kontaktband entlang der Ringnut gekrümmt und in diese eingelegt werden kann, müssen die Sicken parallel zur Längsachse des Steckerstiftes verlaufen. Die Ränder des Kontaktbandes können jedoch nur unter die geneigten Nutflanken gebracht werden, wenn sich die Sicken nicht bis zu den Rändern erstrecken. Das Kontaktband ist daher nur über einen Teil der Nutbreite für die Kontaktbildung wirksam, wodurch der Übergangswiderstand der Steckverbindung merklich erhöht wird.



  Des weitern besteht bei dieser Ausführung eine grosse Gefahr, dass das Kontaktband durch Verkanten oder schräges Einführen des Steckerstiftes gequetscht oder anderswie beschädigt wird.



   Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verbindungsorgan für eine elektrische Steckverbindung zu schaffen, das die genannten Nachteile nicht aufweist.



   Beim Verbinden von elektrischen Stromschienen war es bisher üblich, diese mit Bohrungen zu versehen und dann miteinander zu verschrauben. Das Anbringen dieser Bohrungen erforderte jedoch einen relativ grossen   Zeitaufivand.   



   Das erfindungsgemässe Verbindungsorgan soll nun zudem auch zum Verbinden von Stromschienen und zur Bildung von anderen elektrischen Verbindungen geeignet verwendbar sein.



   Die Erfindung betrifft daher ein Verbindungsorgan für die Bildung einer lösbaren elektrischen Verbindung mit einem Stützkörper und einem federnden, als Stromleiter dienenden Kontaktelement mit mindestens einem ein wellenförmiges Profil aufweisenden Abschnitt, der stellenweise an einer Fläche des Stützkörpers anliegt.



   Das Verbindungsorgan ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass jede Stützkörper-Fläche, an der ein wellenförmiger Kontaktelement-Abschnitt stellenweise anliegt, ebenfalls ein wellenförmiges Profil aufweist, dass die Wellen-Profile des Kontaktelementes und der Stützkörper-Fläche die gleichen Wellenlängen aufweisen, dass die Wellenberge der Stützkörper-Fläche bei den Scheiteln einen grösseren Krümmungsradius aufweisen als die zugehörigen Wellenberge des Kontaktelementes, dass die Wellentäler der Stützkörper-Fläche bei den Talsohlen einen kleineren Krümmungsradius aufweisen als die Wellentäler des Kontaktelementes,

   dass das Kontaktelement den Stützkörper bei jeder   Wellenfianke    berührt und dass   nvi-    schen den zusammengehörenden Wellenberg-Scheiteln sowie zwischen den zusammengehörenden Wellental-Sohlen des Stützkörpers und des Kontaktelementes je ein freier Zwischenraum vorhanden ist.



   Unter den Wellenbergen sind dabei diejenigen Profilabschnitte zu verstehen, die am weitesten über den Stützkörper hinausragen.



   Der Erfindungsgegenstand soll nun anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele erläutert werden. In der Zeichnung zeigen: die Fig. 1 eine schematische Ansicht einiger Elemente eines Verbindungsorgans, von denen eines eine wellenförmige und eines eine ebene Kontaktfläche aufweist, die Fig. 2 ein Verbindungsorgan zur Verbindung zweier Stromschienen, die Fig. 3 eine Modifikation des in der Fig. 2 dargestellten Verbindungsorgans, die Fig. 4 ein Kontaktelement mit einem Schlitz, die Fig. 5 ein Kupplungsstück.



   die Fig. 6 eine Steckerkupplung mit einem wellenförmige Flanken aufweisenden Schlitz, in den ein flacher Steckerstift gesteckt ist, die Fig. 7 eine Steckerkupplung mit einem ebene Flanken aufweisenden Schlitz, in den ein Stift mit wellenförmigen Aussenflächen gesteckt ist, die Fig. 8 einen Schnitt durch ein Kupplungsstück mit einer Öffnung, in die ein zylindrischer Stift gesteckt ist und die Fig. 9 einen Schnitt durch eine Buchse, in die ein Stift mit einer wellenförmigen Aussenfläche gesteckt ist.



   Die Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung der Grundelemente eines elektrischen Verbindungsorgans. Dieses weist ein Metallplättchen 1 mit einer wellenförmigen Kontaktfläche la auf. Das Metallplättchen 1 kann etwa bei der der Kontaktfläche la abgewandten, ebenen Fläche le an einem nicht dargestellten Halter befestigt und leitend mit einem Leitungsanschluss oder einem Stromverbraucher verbunden sein. An die Kontaktfläche la schliesst beidseitig eine geneigte Endfläche   if    an. Dort wo die letztere die Fläche le schneidet, ist das Plättchen mit einer Kehle   1g    versehen.



   Die am weitesten von der Fläche le entfernten Abschnitte der Kontaktfläche la bilden die Wellenberge   tb.    Die sich am nächsten bei der Fläche le befindenden Abschnitte der Kontaktfläche la bilden die Wellentäler   lc.    Die Wellenberge und -täler sind stetig durch die Wellenflanken   ld    miteinander verbunden.



   Das Verbindungsorgan weist des weitern ein als Stromleiter dienendes, federndes Kontaktelement 2 auf, das etwa durch ein Band aus versilberter Berylliumbronze gebildet sein kann. Das Kontaktelement ist mit einem Kontaktabschnitt 2a versehen, der in der in der Fig. 1 dargestellten Projektion ein stetig gekrümmtes, wellenförmiges Profil aufweist.



   Wie der Fig. 1 entnommen werden kann, weisen die Wellen-Profile der Kontaktfläche la und des Kontaktelementabschnittes 2a die gleiche Wellenlänge auf. Die sich bei den Wellenbergen   1b    der Plättchenfläche la befindenden Kontaktelement-Abschnitte werden im folgenden ebenfalls Wellenberge genannt und sind mit 2b bezeichnet. Dementsprechend bezeichnen 2c die Wellentäler und 2d die Wellenflanken des Kontaktelementes.



   Die Wellenberge   1b    der Kontaktfläche la weisen bei den Scheiteln einen grösseren Krümmungsradius auf als die Wellenberge 2b des Kontaktelementes 2. Umgekehrt weisen die Wellentäler lc der Kontaktfläche la bei den Talsohlen einen kleineren Krümmungsradius auf als die Wellentäler 2c des Kontaktelementes. Das Plättchen 1 und das Kontaktelement 2 weisen bei jeder   Wellenfianke      ld,    beziehungsweise 2d ungefähr parallel zueinander verlaufende Abschnitte auf, bei denen sie einander berühren.



   Zwischen den Scheiteln der zusammengehörenden Wellen  berge   lb,    2b des Plättchens 1 beziehungsweise des Kontaktelementes 2 ergibt sich dann wegen der unterschiedlichen Krümmungsradien zwangsläufig je ein freier Zwischenraum.



  Desgleichen ist auch zwischen den Sohlen der zusammengehörenden Wellentäler   lc    beziehungsweise 2c jeweils ein freier Zwischenraum vorhanden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Abstand zwischen den zusammengehörenden Wellenberg Scheiteln des Stützkörpers 1 und des Kontaktelementes 2 etwas kleiner ist als der Abstand zwischen den zusammengehörenden Wellental-Sohlen der beiden Teile. Dies hat zur Folge, dass die Wellenhöhe des Kontaktelementes 2 etwas kleiner wird als die Wellenhöhe des Stützkörpers 1.



   Unter der Wellenhöhe ist hierbei der Abstand der die Wellenberg-Scheitel und der die Wellental-Sohlen berührenden Berührungsebene zu verstehen. Das Kontaktelement ist ferner zweckmässigerweise derart ausgebildet, dass der Abstand zwischen den Scheiteln von zwei zusammengehörenden Wellenbergen   lb,    2b der Kontaktfläche la beziehungsweise des Kontaktelementes 2 etwa 10-40% der Wellenhöhe des Kontaktelementes 2 beträgt.



   Die Wellenlänge beträgt zweckmässigerweise etwa das Zwei- bis Dreifache der Wellenhöhe des Kontaktelementes 2.



  Das Kontaktelement 2 ist bei beiden Enden mit je einer Lasche 2e versehen, die entlang der geneigten Plättchen-Endfläche   1f    verläuft. Die freien Enden 2f der Laschen sind nach innen abgewinkelt und greifen in die Kehlen   1g    ein, so dass das Kontaktelement 2 vom Plättchen 1 gehalten wird. Das Metallplättchen 1 bildet also einen Stützkörper, der das Kontaktelement 2 abstützt und festhält.



   Das Kontaktelement kann auch in anderer Weise gehalten werden. Beispielsweise kann es in eine Nut eingeschoben oder angenietet werden. Des weitern könnte es auch mittels Schrauben und Federringen befestigt werden.



   In der Fig. 1 ist ferner ein Metallteil 3 dargestellt, der den Gegenpol der Verbindung bildet. Der Metallteil 3 kann etwa der Arm einer Trenn-Verbindung oder irgendeines Schalters sein. Die nicht dargestellten Halterungen des Stützkörpers 1 und des Metallteils 3 sind so ausgebildet, dass der letztere in der Fig. 1 von rechts her eingeschoben werden kann und dann in der dargestellten Lage festgehalten wird. Der Metallteil 3 liegt dann bei den Wellenbergen 2b am Kontaktelement 2 an und drückt dieses gegen die Kontaktfläche la des Stützkörpers 1. Durch den Druck des Teils 3 wird das Kontaktelement 2 etwas deformiert, so dass sich sowohl zwischen dem Metallteil 3 und dem Stützkörper 1 flächenhafte Kontaktstellen ergeben.



  Falls die Verbindung nur für kleine Ströme vorgesehen ist, kann als Stützkörper auch ein Kunststoffkörper verwendet werden, dessen Wellen-Fläche mit einer Metallschicht versehen ist.



   Es ist ferner an sich möglich, das Kontaktelement 2 selbst mit einem Lötanschluss zu versehen oder in anderer Weise direkt mit einem Stromanschluss zu verbinden. Der Stützkörper 1 dient dann nur zur Abstützung und Halterung des Kontaktelementes 1 und kann ohne weiteres aus einem Isolator gebildet sein. Des weitern könnte das Kontaktelement 2 in diesem Fall, insbesondere wenn nur kleine Ströme zu übertragen sind, durch eine Kunststoff-Folie gebildet sein, die auf der dem Stützkörper abgewandten Seite mit einer Metallschicht versehen ist.



   Im folgenden sollen nun anhand der Fig. 2 bis 9 noch einige Varianten besprochen werden.



   Die Fig. 2 zeigt ein Organ zum Verbinden von zwei Stromschienen 13, bei dem der Stützkörper 11 eine wellenförmige Kontaktfläche   lla    und an beiden Enden einen Schlitz   1 ib    aufweist. In der Mitte ist es mit zwei senkrecht zu den Stromschienen 13 verlaufenden Bohrungen   1 1c    versehen. Das mit 12 bezeichnete Kontaktelement weist einen wellenförmigen Kontaktabschnitt 12a auf, der entlang der Stützkörper-Fläche   1 1a    verläuft. Das Kontaktelement ist ferner an beiden Enden mit einer in den Schlitz   1 ib    des Stützkörpers 11 eingreifenden Lasche 12b versehen.



   Wie der Fig. 2 entnommen werden kann, verlaufen die Scheitellinien der Wellenberge quer zu den Stromschienen.



   Gegenüber dem Stützkörper 11 ist ein Gegenhalter 14 angeordnet, der zwei ebene, dem Kontaktelement 12 zugewandte Flächen 14a aufweist, die an den beiden Stromschienen 13 anliegen. Der Gegenhalter 14 ist in der Mitte mit zwei Bohrungen 14b versehen und ist mittels zweier Schrauben 15 mit dem Stützkörper 11 verschraubt. Dieses Organ ermöglicht also, zwei Stromschienen oder auch andere Leiter sehr schnell miteinander zu verbinden.



   Das in der Fig. 3 dargestellte Organ dient ebenfalls zum Verbinden zweier Stromschienen, die mit 23 bezeichnet sind.



  Dieses Organ weist jedoch anstelle eines Stützkörpers und eines Gegenhalters zwei identisch ausgebildete Stützkörper 21 auf. Diese sind im wesentlichen gleich ausgebildet wie der Stützkörper 11 der Fig. 2 und mittels zweier Schrauben 25 miteinander verbunden. An jedem der beiden Stützkörper 21 ist ein Kontaktelement 22 fixiert.



   Selbstverständlich können die beiden Stützkörper statt durch Schrauben auch durch andere Spannelemente gegeneinander gespannt werden.



   Bei den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen verlaufen die wellenförmigen Abschnitte der Kontaktelemente 2, 12, 22 entlang von Ebenen. Wenn die Kontaktelemente sehr   grossflächig    sind, ist es zur Erhöhung ihrer Flexibilität zweckmässig, sie mit mindestens einem Schlitz zu versehen. Die Fig. 4 zeigt ein solches Kontaktelement 32, das einen Schlitz 32a aufweist, der senkrecht zu den Scheitellinien der Wellenberge verläuft.



   Die Fig. 5 zeigt ein Kupplungsorgan. Der Stützkörper 41 besteht bei dieser Ausführung aus einem symmetrischen, in der Mitte einen Steg 41b aufweisenden, ungefähr H-förmigen Metallteil. Die einander zugewandten Seiten der H-Schenkel sind als wellenförmige Flächen 41a ausgebildet und begrenzen zusammen zwei Schlitze 44. In jedem von diesen ist ein Uförmiges Kontaktelement 42 angeordnet, dessen Schenkel 42a wellenförmig ausgebildet sind. Die freien Schenkelenden 42b sind schlaufenförmig nach aussen gebogen und umschliessen die wulstförmigen Ränder 41c des Stützkörpers. Die die beiden wellenförmigen Kontaktelement-Abschnitte 42a verbindenden Verbindungsabschnitte 42c können mit nicht sichtbaren, abgewinkelten Laschen versehen sein, die an den Aussenflächen des Stützkörper-Steges 41b anliegen und verhindern, dass das Kontaktelement seitlich aus den Schlitzen 44 herausgeschoben wird.

  In jedem der Schlitze 44 ist ein mit 43 bezeichneter, flacher Steckerstift eingesteckt. Der Stützkörper kann selbstverständlich in ein Gehäuse aus Isoliermaterial eingebaut werden. Dieses Kupplungsorgan kann etwa zum Verkuppeln von Kabelsteckern oder gedruckten Schaltungen verwendet werden.



   In der Fig. 6 weist der Stützkörper 51 einen Schlitz 54 auf.



  Die einander zugewandten, den Schlitz 54 begrenzenden Stützkörper-Flächen 51a sind wellenförmig ausgebidet. Auf der dem Schlitz 54 abgewandten Seite ist der Stützkörper mit einem schematisch angedeuteten Anschluss 51b versehen, der etwa als Lötfahne oder als Schraubklemme ausgebildet ist. Der Stützkörper 51 bildet also den Anschlussteil einer Steckerkupplung. Das mit 52 bezeichnete Kontaktelement ist U-förmig und weist zwei wellenförmige Schenkel 52a auf. Im Schlitz 54 steckt ein flacher Steckerstift 53.



   Bei der in der Fig. 7 dargestellten Steckerverbindung wird der Stützkörper 61 durch einen Steckenstift gebildet. Er weist zwei voneinander abgewandte, wellenförmig ausgebildete Aussenfläche 61a auf. Auf diesen sitzt ein U-förmiges Kontaktelement 62 mit wellenförmigen Schenkeln 62a. Der Stützkörper  61 steckt im Schlitz 64 eines Kontaktstückes 63, das einen Teil einer Steckerkupplung bildet. Bei dieser Ausführung sind also die einander zugewandten   Schlitzflächen    eben und verlaufen parallel zueinander.



   Die Fig. 8 zeigt einen Schlitz durch einen zylindrischen Stützkörper 71. Dieser weist eine Längsöffnung 74 auf. Die diese Öffnung 74 begrenzende Innenfläche 71a des Stützkörpers bildet eine entlang einem Zylindermantel verlaufende Wellenfläche, die zweckmässigerweise mindestens etwa sechs Wellenberge aufweist. Die Scheitellinien der Wellenberge verlaufen parallel zur Längsachse der Öffnung.



   In der Öffnung 74 ist ein Kontaktelement 72 angeordnet.



  Dieses kann etwa aus einem wellenförmigen Band gebildet werden, das zylindrisch gekrümmt wird. In die Öffnung ist ein zylindrischer Steckerstift 73 gesteckt, der bei den Scheiteln der Wellenberge am Kontaktelement 72 anliegt. Der Steckerstift wird bei diesem Ausführungsbeispiel also entlang den Scheitellinien der Wellenberge eingesteckt beziehungsweise herausgezogen. Damit das Kontaktelement 72 beim Einstecken und Herausziehen des Stiftes nicht verschoben wird, ist es bei den Enden durch abgewinkelte Laschen oder in anderer Weise gesichert.



   In der Fig. 9 ist ein den Stützkörper bildender Stift 81 mit einer wellenförmigen Mantelfläche 81a dargestellt. Der Stift 81 steckt in der Bohrung 84 einer Steckerbuchse 83. Zwischen der   Aussenfläche    des Stiftes und der Innenfläche der Buchse ist ein wellenförmiges Kontaktelement 82 angeordnet.



   Die vorstehend beschriebenen Stützkörper können mit geringem Aufwand hergestellt werden. Die in den Fig. 1 bis 3 und 5 bis 8 dargestellten Stützkörper können etwa durch Prägen oder Strangpressen und anschliessendes Abtrennen hergestellt werden. Der in der Fig. 9 dargestellte Stützkörper 81 kann etwa durch Fräsen oder aus einem entsprechend gezogenen oder stranggepressten Profilstab gebildet werden.



   Die Kontaktelemente mit einem entlang einer Ebene verlaufenden, wellenförmigen Abschnitt können aus einem Band-Abschnitt mittels eines Druckwerkzeuges ebenfalls sehr einfach hergestellt werden. Für die Herstellung der in den Fig. 8 und 9 dargestellten, entlang einem Zylindermantel verlaufenden Kontaktelemente kann zuerst ein entsprechendes, dünnwandiges Rohr gezogen werden. Von diesem können dann mittels eines Schneidwerkzeuges Kontaktelemente der gewünschten Länge abgetrennt werden. 



  
 



   In devices for creating electrical plug connections, either the socket or the plug pin normally has a resilient contact element serving as a conductor.



   One of the plug connections known from Swiss patent specification No. 12 589 has a strip-shaped contact element which is provided with several elongated beads.



  The beads are alternately arched towards different sides of the strip and arranged equidistantly next to one another in such a way that an approximately wave-shaped profile is created, with an undeformed, flat section being located between successive wave crests and wave troughs. The tape is then inserted into a dovetail groove of a support body, eava of a flat connector pin. The bead sections forming the wave troughs rest on the flat bottom of the groove, whereas the beads forming the wave peaks protrude from the groove and rest on the flat opposite surface of the coupling part. The width of the contact element is dimensioned such that the contact element is held in place by the flanks of the dovetail groove.



   In this previously known plug connection, the plug pins must therefore be provided with dovetail grooves, which is problematic in particular with small plugs and makes production more expensive.



   If the plugs have round pins serving as supporting bodies, they must be provided with an annular groove with a dovetail cross-section. So that the contact strip can be curved along the annular groove and inserted into it, the beads must run parallel to the longitudinal axis of the connector pin. However, the edges of the contact strip can only be brought under the inclined groove flanks if the beads do not extend to the edges. The contact strip is therefore only effective over part of the groove width for the formation of contacts, whereby the contact resistance of the plug connection is noticeably increased.



  Furthermore, with this design there is a great risk that the contact strip will be squeezed or otherwise damaged by tilting or inserting the plug pin at an angle.



   The invention is now based on the object of creating a connecting element for an electrical plug connection that does not have the disadvantages mentioned.



   When connecting electrical busbars, it has hitherto been customary to provide them with holes and then screw them together. The drilling of these holes, however, required a relatively large amount of time.



   The connecting element according to the invention should now also be suitable for connecting busbars and for forming other electrical connections.



   The invention therefore relates to a connecting element for the formation of a detachable electrical connection with a support body and a resilient contact element serving as a current conductor with at least one section having a wave-shaped profile which rests in places on a surface of the support body.



   According to the invention, the connecting element is characterized in that each support body surface on which a wave-shaped contact element section rests in places also has a wave-shaped profile, that the wave profiles of the contact element and the support body surface have the same wavelengths that the wave crests of the Support body surface at the apices have a larger radius of curvature than the associated wave crests of the contact element, so that the wave troughs of the support body surface at the valley bottoms have a smaller radius of curvature than the wave troughs of the contact element,

   that the contact element touches the support body at every wave edge and that there is a free space between the corrugation crests that belong together and between the corrugation trough soles of the support body and the contact element that belong together.



   The wave crests are to be understood as those profile sections which protrude the furthest beyond the support body.



   The subject matter of the invention will now be explained on the basis of several exemplary embodiments shown in the drawing. In the drawing: FIG. 1 shows a schematic view of some elements of a connection element, one of which has a wave-shaped and one has a flat contact surface, FIG. 2 shows a connection element for connecting two busbars, FIG. 3 shows a modification of the connection element shown in FIG FIG. 2 shows a connecting element, FIG. 4 shows a contact element with a slot, FIG. 5 shows a coupling piece.



   FIG. 6 shows a plug coupling with a slot with undulating flanks into which a flat plug pin is inserted, FIG. 7 shows a plug coupling with a slot with flat flanks in which a pin with undulating outer surfaces is inserted, FIG. 8 shows a section through a coupling piece with an opening into which a cylindrical pin is inserted and FIG. 9 shows a section through a socket into which a pin with a wave-shaped outer surface is inserted.



   Fig. 1 shows a schematic representation of the basic elements of an electrical connecting element. This has a metal plate 1 with a wave-shaped contact surface la. The metal plate 1 can be attached to a holder (not shown) and conductively connected to a line connection or a power consumer, for example on the flat surface le facing away from the contact surface la. An inclined end surface if adjoins the contact surface la on both sides. Where the latter intersects the surface, the plate is provided with a groove 1g.



   The sections of the contact surface la furthest away from the surface le form the wave crests tb. The sections of the contact surface la that are closest to the surface le form the wave troughs lc. The wave peaks and valleys are continuously connected to one another by the wave flanks ld.



   The connecting element also has a resilient contact element 2 which serves as a current conductor and which can be formed, for example, by a band of silver-plated beryllium bronze. The contact element is provided with a contact section 2a which, in the projection shown in FIG. 1, has a continuously curved, wave-shaped profile.



   As can be seen from FIG. 1, the wave profiles of the contact surface la and the contact element section 2a have the same wavelength. The contact element sections located at the wave crests 1b of the platelet surface la are also called wave crests below and are denoted by 2b. Correspondingly, 2c denotes the wave troughs and 2d the wave flanks of the contact element.



   The crests 1b of the contact surface la have a larger radius of curvature at the peaks than the crests 2b of the contact element 2. Conversely, the troughs lc of the contact surface la at the valley bottoms have a smaller radius of curvature than the troughs 2c of the contact element. The plate 1 and the contact element 2 have at each corrugated edge 1d, or 2d, approximately parallel to each other running sections in which they touch each other.



   Because of the different radii of curvature, there is inevitably a free space between the vertices of the corrugated waves lb, 2b of the plate 1 or the contact element 2.



  Likewise, there is also a free space between the soles of the associated wave troughs 1c and 2c. It is advantageous if the distance between the corrugation crests of the support body 1 and the contact element 2 that belong together is somewhat smaller than the distance between the corrugation trough soles of the two parts that belong together. This has the consequence that the wave height of the contact element 2 becomes somewhat smaller than the wave height of the support body 1.



   The wave height is to be understood here as the distance between the crest crest and the plane of contact touching the base of the wave valley. The contact element is also expediently designed in such a way that the distance between the vertices of two associated wave crests lb, 2b of the contact surface la or of the contact element 2 is approximately 10-40% of the wave height of the contact element 2.



   The wave length is expediently approximately two to three times the wave height of the contact element 2.



  The contact element 2 is provided at both ends with a tab 2e which runs along the inclined end face 1f of the plate. The free ends 2f of the tabs are angled inward and engage in the grooves 1g so that the contact element 2 is held by the plate 1. The metal plate 1 thus forms a support body that supports and holds the contact element 2.



   The contact element can also be held in another way. For example, it can be pushed into a groove or riveted. Furthermore, it could also be attached using screws and lock washers.



   1 also shows a metal part 3 which forms the opposite pole of the connection. The metal part 3 can for example be the arm of a separating connection or any switch. The brackets, not shown, of the support body 1 and of the metal part 3 are designed so that the latter can be pushed in from the right in FIG. 1 and is then held in the position shown. The metal part 3 then rests on the contact element 2 at the wave crests 2b and presses it against the contact surface la of the support body 1. The pressure of the part 3 deforms the contact element 2 somewhat, so that there is an areal between the metal part 3 and the support body 1 Contact points.



  If the connection is only intended for small currents, a plastic body can also be used as the support body, the shaft surface of which is provided with a metal layer.



   It is also possible per se to provide the contact element 2 itself with a solder connection or to connect it directly to a power connection in some other way. The support body 1 then only serves to support and hold the contact element 1 and can easily be formed from an insulator. Furthermore, the contact element 2 could in this case, in particular when only small currents are to be transmitted, be formed by a plastic film which is provided with a metal layer on the side facing away from the support body.



   In the following, some variants will now be discussed with reference to FIGS. 2 to 9.



   Fig. 2 shows an organ for connecting two busbars 13, in which the support body 11 has a wave-shaped contact surface 11a and a slot 11b at both ends. In the middle it is provided with two bores 11c running perpendicular to the busbars 13. The contact element designated by 12 has a wave-shaped contact section 12a which runs along the support body surface 11a. The contact element is also provided at both ends with a tab 12b engaging in the slot 1 ib of the support body 11.



   As can be seen from FIG. 2, the apex lines of the wave crests run transversely to the busbars.



   A counter-holder 14 is arranged opposite the support body 11, which has two flat surfaces 14 a facing the contact element 12 and resting on the two busbars 13. The counter holder 14 is provided with two bores 14b in the middle and is screwed to the support body 11 by means of two screws 15. This organ thus enables two busbars or other conductors to be connected to one another very quickly.



   The element shown in FIG. 3 also serves to connect two busbars, which are designated by 23.



  However, instead of a support body and a counter holder, this organ has two identically designed support bodies 21. These are designed essentially the same as the support body 11 of FIG. 2 and are connected to one another by means of two screws 25. A contact element 22 is fixed to each of the two support bodies 21.



   Of course, the two support bodies can also be clamped against one another by other clamping elements instead of screws.



   In the exemplary embodiments described so far, the wave-shaped sections of the contact elements 2, 12, 22 run along planes. If the contact elements have a very large area, it is advisable to provide them with at least one slot in order to increase their flexibility. 4 shows such a contact element 32 which has a slot 32a which runs perpendicular to the apex lines of the wave crests.



   Fig. 5 shows a coupling member. In this embodiment, the support body 41 consists of a symmetrical, approximately H-shaped metal part having a web 41b in the middle. The mutually facing sides of the H-legs are designed as wave-shaped surfaces 41a and together delimit two slots 44. In each of these, a U-shaped contact element 42 is arranged, the legs 42a of which are wave-shaped. The free leg ends 42b are bent outward in the shape of a loop and enclose the bead-shaped edges 41c of the support body. The connecting sections 42c connecting the two wave-shaped contact element sections 42a can be provided with non-visible, angled tabs which rest on the outer surfaces of the support body web 41b and prevent the contact element from being pushed out of the slots 44 laterally.

  In each of the slots 44 a designated 43, flat plug pin is inserted. The support body can of course be installed in a housing made of insulating material. This coupling element can be used, for example, to couple cable connectors or printed circuits.



   In FIG. 6, the support body 51 has a slot 54.



  The mutually facing support body surfaces 51a delimiting the slot 54 are designed to be wave-shaped. On the side facing away from the slot 54, the support body is provided with a schematically indicated connection 51b, which is designed as a soldering lug or as a screw terminal, for example. The support body 51 thus forms the connection part of a plug coupling. The contact element denoted by 52 is U-shaped and has two wave-shaped legs 52a. A flat plug pin 53 is inserted in the slot 54.



   In the plug connection shown in FIG. 7, the support body 61 is formed by a plug pin. It has two wave-shaped outer surfaces 61a facing away from one another. A U-shaped contact element 62 with wave-shaped legs 62a is seated on this. The support body 61 is inserted in the slot 64 of a contact piece 63 which forms part of a plug coupling. In this embodiment, the slot surfaces facing one another are flat and run parallel to one another.



   FIG. 8 shows a slot through a cylindrical support body 71. This has a longitudinal opening 74. The inner surface 71a of the support body which delimits this opening 74 forms a corrugated surface which extends along a cylinder jacket and which expediently has at least approximately six wave crests. The apex lines of the wave crests run parallel to the longitudinal axis of the opening.



   A contact element 72 is arranged in the opening 74.



  This can be formed from a wave-shaped band that is curved cylindrically. A cylindrical plug pin 73 is inserted into the opening and rests against the contact element 72 at the crests of the wave crests. In this exemplary embodiment, the plug pin is thus inserted or pulled out along the apex lines of the wave crests. So that the contact element 72 is not shifted when inserting and removing the pin, it is secured at the ends by angled tabs or in some other way.



   In FIG. 9, a pin 81, which forms the support body, is shown with an undulating lateral surface 81a. The pin 81 is inserted in the bore 84 of a plug socket 83. A wave-shaped contact element 82 is arranged between the outer surface of the pin and the inner surface of the socket.



   The support bodies described above can be produced with little effort. The support bodies shown in FIGS. 1 to 3 and 5 to 8 can be produced, for example, by stamping or extrusion and subsequent separation. The support body 81 shown in FIG. 9 can be formed, for example, by milling or from a correspondingly drawn or extruded profile rod.



   The contact elements with a wave-shaped section running along a plane can also be produced very easily from a band section by means of a pressure tool. For the production of the contact elements shown in FIGS. 8 and 9 and running along a cylinder jacket, a corresponding, thin-walled tube can first be drawn. Contact elements of the desired length can then be separated from this by means of a cutting tool.

Claims

PATENT CLAIM

Connecting element for the formation of a detachable electrical connection with a support body (1, 11, 21, 41, 51, 61, 71, 81) and a resilient contact element (2, 12, 22, 32, 32, 42, 52) serving as a current conductor , 62, 72, 82) with at least one section (2a, 12a, 42a, 52a, 62a) having a wave-shaped profile, which in places on a surface (la, lla, 41a, 51a, 61a, 71a, 81a) of the Support body (1, 11, 21, 41, 51, 61, 71, 81) rests, characterized in that each support body surface (la, lla, 41a, 51a, 61a, 71a, 81a) on which a wave-shaped contact element Section (2a, 12a, 42a, 52a, 62a) rests in places, also has a wave-shaped profile that the wave profiles of the contact element (2, 12, 22, 32, 42, 52, 62, 72,

82) and the support body surface (la, 11a, 41a, 51a, 61a, 71a, 81a) have the same wavelengths that the wave crests (lb) of the support body surface at the peaks have a larger radius of curvature than the associated wave crests (2b ) of the contact element, that the wave troughs (lc) of the support body surface at the valley floors have a smaller radius of curvature than the wave troughs (2c) of the contact element, that the contact element touches the support body at each wave edge (led, 2d) and that between the corrugation crests that belong together Vertices and between the corrugated trough soles of the support body and the contact element that belong together there is a free space.

SUBCLAIMS 1. Connecting element according to claim, characterized in that the distance between the corrugation crests belonging together and between the corrugation trough soles belonging together, the support body (1, 11, 21, 41, 51, 61, 71, 81) and the contact element (2 , 12, 22, 42, 52, 62, 72, 82) is 10-40% of the wave height of the contact element.

2. Connecting member according to claim, characterized in that the distance between the associated wave crest crests (lb, 2b) of the support body (1) and the contact element (2) is smaller than between the associated wave trough soles (lc, 2c).

3. Connecting member according to claim, characterized in that the wavelength is two to three times the wave height of the contact element (2).

4. Connecting element according to claim, characterized in that each wave-shaped contact element section (2a, 12a, 42a, 52a, 62a) runs along a plane.

5. Connecting member according to dependent claim 4, characterized in that the support body (41, 51) has a slot (44, 54) with two mutually facing surfaces which form the undulating support body surfaces (41a, 51a), and that the contact element ( 42, 52) is U-shaped, with the two legs of the U forming the wave-shaped sections (42a, 52a).

6. Connecting element according to dependent claim 4, characterized in that two outer surfaces of the support body (61) facing away from one another are designed as undulating surfaces (61a).

7. Connecting member according to claim, characterized in that the undulating surface (71a) of the support body (71) is designed as an inner surface of a recess (74) and that the apex lines of the wave crests run parallel to the longitudinal axis of the recess (74).

8. Connecting element according to claim, characterized in that the support body (81) is designed as a substantially round pin, the outer surface of which forms the undulating support body surface (81a), the apex lines of the wave crests running parallel to the longitudinal axis of the pin.

9. Connecting element according to claim, characterized in that the contact element (32) has at least one slot (32a) running perpendicular to the apex lines of the wave crests.