Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Drucktinten mit organischen Lösungsmitteln für den Sublimations-Transferdruck, die eine hohe Konzentration an sehr fein dispergierten, transferierbaren, kationischen Farbstoffen enthalten.
Drucktinten mit Dispersionsfarbstoffen auf organischer Basis sind schon bekannt. Beispielsweise wurden in der DOS 1 771 813 Drucktinten beschrieben, die (1) einen bei 160 bis 220 C sublimierbaren Dispersionsfarbstoff oder ein Gemisch an Dispersionsfarbstoffen, (2) ein lösliches, als Farbstoffträger dienendes Harz, (3) ein wässrig organisches oder praktisch rein organisches Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch und (4) ein als Verdickungsmittel oder Bindemittel für Drucktinte dienendes Harz aufweisen, wobei das Harz (2) und das Harz (4) identisch sein können. Praktisch alle organischen Lösungsmittel, die für die zu verwendenden Farbstoffe und Bindemittel die gewünschte Löslichkeit oder Emulgierbarkeit besitzen, können verwendet werden.
Die handelsüblichen kationischen Farbstoffe zum Färben von Polyacrylnitrilfasern nach üblichen wässrigen Methoden werden vorwiegend in Form ihrer Salze mit starken anorganischen Säuren verwendet, beispielsweise als Chloride, Bromide, Methasulfate oder Zinkchloriddoppelsalze. Die Dampfdrucke dieser handelsüblichen kationischen Farbsalze sind bei Temperaturen unterhalb 200 C bei atmosphärischem Druck sehr niedrig. Sie ergeben daher, ausgenommen es werden Wasserdampf und feuchtes Textilmaterial verwendet, nach dem trockenen Transferdruckverfahren bei Temperaturen von 150 bis 1900 C nur farbschwache oder gar keine Färbungen auf Polyacrylnitrilfasern. Daher wurde in der belgischen Patentschrift 808 059 vorgeschlagen, carboxylsaure Salze von kationischen Farbstoffen für den Transferdruck zu verwenden.
Es wurden für den Transferdruck geeignete Drucktinten beschrieben, die mindestens einen kationischen Farbstoff in Form des handelsüblichen sublimierträgen Farbsalzes und neben anderen Komponenten eine organische oder anorganische Base oder deren Gemische enthalten. Durch doppelte Umsetzung bilden sich dabei direkt in diesen Drucktinten die entsprechenden grösstenteils eine andere Farbnuance aufweisenden bzw. vorwiegend farblosen Farbbasen. Dies hat zur Folge, dass eine Bemusterung der mit diesen Drucktinten bedruckten Zwischenträger in den Originalfarbnuancen und -farbtönen nicht möglich ist. Erst ein anschliessender Transferdruck auf das Textilmaterial, bei dem die Rückbildung des Originalfarbtones erfolgt, ermöglicht eine Bemusterung, was jedoch kostspielig und zeitaufwendig ist.
Es wurde nun gefunden, dass man auf einfache Art und Weise diesen Nachteil der genannten Drucktinten vermeiden kann, indem man diesen mindestens einen gegen anorganische oder organische Basen inerten Indikatorfarbstoff, vorteilhaft in Mengen von 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf den eingesetzten kationischen Farbstoff, zusetzt.
Gegenstand der Erfindung sind somit Drucktinten für den Sublimations-Transferdruck, enthaltend a) mindestens einen kationischen Farbstoff oder ein Gemisch kationischer Farbstoffe, b) mindestens ein lösliches, als Stabilisator, Filmbildner und Verdicker dienendes Harz, c) ein dünnflüssiges, niedrigmolekulares, organisches Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch, in dem der oder die einzelnen kationischen Farbstoffe bei Raumtemperatur nur gering und das Harz bzw. die Harze zu mindestens 5% löslich sind, d) mindestens eine anorganische oder organische säurebindende Verbindung oder deren Gemische und e) mindestens einen gegen anorganische oder organische säurebindende Verbindungen inerten Indikatorfarbstoff.
Als Lösungsmittel, die den genannten Anforderungen entsprechen, kommen die niedrigmolekularen aliphatischen Kohlenwasserstoffe und Chlorkohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt zwischen 80 und 1800 C, die ersten Glieder der aliphatischen Alkohole und Ätheralkohole, sowie insbesondere Gemische dieser Lösungsmitteltypen in Betracht. Sie sollen möglichst von aromatischen Kohlenwasserstoffen und Ketonen frei sein. Speziell die Mischungen sind sehr gute Lösungsmittel für die benötigten Harze, sehr schlechte jedoch für die kationischen Farbstoffe und geben überraschenderweise äusserst stabile niedrig viskose Drucktinten. Die Löslichkeit der kationischen Farbbasen in der Drucktinte sollte nicht höher als 10 g/l sein und vorzugsweise unter 2 g/l liegen.
Als Kohlenwasserstoffe, deren Siedepunkt zwischen 80 und 1800 C liegt, kommen geradkettige oder verzweigte Produkte, sowie solche, die eine Cycloalkylgruppe aufweisen in Frage. Als Beispiele seien genannt: 2,2- und 2,3-Dimethylbutan, Isohexan, 3-Methyl- und 2,4-Dimethylpentan, n-Heptan, n-Octan, n-Decan, n-Undecan, Cyclohexan, Methylcyclopentan, Methylcyclohexan, I-Isopropyl4-methylcyclohexan, Hexan und insbesondere Gemische, wie Benzine mit Siedegrenzen zwischen 110 und 1800 C.
Als Chlorkohlenwasserstoffe kommen z. B. Trichloräthylen, Methylchloroform, Perchloräthylen und Tetrachlorkohlenstoff in Betracht.
Als Alkohole sind Methanol, Äthanol, Propanol, Isopropanol, Isobutanol und Tertiärbutanol zu nennen, als Ätheralkohol Monomethylglykol und Monoäthylglykol.
Speziell geeignet sind Gemische von Isopropanol mit Methanol, Äthanol oder n-Propanol oder mit einem der genannten flüssigen aliphatischen Kohlenwasserstoffe oder Kohlenwasserstoffgemische, deren Siedepunkt zwischen 80 und 1800 C, vorzugsweise 110 bis 140 C, liegt.
Als anorganische säurebindende Verbindungen seien hier vor allem die Alkali- und Erdalkalihydroxyde, -oxyde, -carbonate und -alkoholate, wie beispielsweise Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Natriumcarbonat oder -bicarbonat, die Oxyde und Hydroxyde von Magnesium und Calcium, Natrium- oder Kaliummethylat, und als organische säurebindende Verbindungen insbesondere Amine, Hydroxylamine, Tetraalkylammoniumhydroxyde und Alkanolamine, wie beispielsweise Dimethylhydroxylamin, Tetramethylammoniumhydroxyd und Triäthanolamin, genannt. Vorteilhaft liegen diese säurebindenden Verbindungen im Lösungsmittel in gelöster Form vor.
Zur Einstellung der gewünschten Basizität der Drucktinte verwendet man zweckmässig eine solche Menge an säurebindender Substanz, die für eine vollständige Umsetzung des zur Tintenherstellung verwendeten kationischen Farbstoffes aus seiner Salzform erforderlich ist. Ein Überschuss ist in der Regel nicht schädlich. Mit Vorteil wird der pH-Wert der Drucktinte auf mindestens 7,5 eingestellt. Es ist zweckmässig lediglich soviel einer anorganischen oder organischen säurebindenden Verbindung zu verwenden, dass gerade keine Rückumwandlungsreaktion in die Salzform der kationischen Farbstoffe möglich ist.
Als Farbstoffe kommen die handelsüblichen kationischen Farbstoffe, die vorwiegend in Form ihrer Salze mit starken Säuren, z. B. als Chloride, Bromide, Methosulfate oder Zinkchloriddoppelsalze, vorliegen, in Betracht.
Bei den erfindungsgemäss verwendbaren kationischen Farbstoffen handelt es sich ganz allgemein um chromophore Systeme, deren kationischer Charakter von einer Carbonium-, Ammonium-, Oxonium- oder Sulfoniumgruppierung herrührt. Beispiele für solche chromophore Systeme sind: Methin-, Hydrazon-, Enamin-, Azin-, Oxazin, Thiazin-, Diazin-, Xanthen-, Acridin-, Polyarylmethan-, wie Diphenylmethanoder Triphenylmethan-, und Cumarinfarbstoffe, ferner Arylazo-, Naphtholactam- und Anthrachinonfarbstoffe mit externer Ammoniumgruppe, beispielsweise eine Cyclammoniumoder Alkylammoniumgruppe. Unter kationischen Farbstof fen seien auch kationische optische Aufheller verstanden. In diesem Falle handelt es sich vor allem um optische Aufhel ler der Methin-, Azomethin-, Benzimidazol-, Cumarin-, Naphthalimid- oder Pyrazolinreihe.
Die erfindungsgemäss anzuwendenden Indikatorfarbstoffe können, ausgenommen kationische Farbstoffe, den verschiedensten Klassen angehören, sofern sie nur gegen anorganische oder organische basisch reagierende Verbindungen inert sind und die Eigenschaften des zu bedruckenden Materials nicht ungünstig beeinflussen. Beispielsweise kann es sich um Dispersionsfarbstoffe, Pigmentfarbstoffe, saure Farbstoffe, Küpenfarbstoffe oder Reaktivfarbstoffe handeln.
Mit Vorteil werden als definitionsgemässe Indikatorfarbstoffe bzw. -farbstoffgemische solche verwendet, die denselben Farbton aufweisen, wie derjenige der verwendeten katio nischen Farbstoffe und selbst nicht in das Textilmaterial transferieren. Zweckmässig verwendet man den Indikator farbstoff in Mengen von 0,5 bis 1,5 Gewichtsprozent, bezo gen auf die Menge des kationischen Farbstoffes, in der
Drucktinte.
Die kationischen Farbstoffe wie auch die in situ in der
Drucktinte gemäss vorliegender Erfindung gebildeten kationi schen Farbbasen sind in den definierten Lösungsmitteln und
Lösungsmittelgemischen fast unlöslich, das heisst, sie weisen bei Raumtemperatur eine Löslichkeit auf, die vorzugsweise nicht mehr als 0,50/0 beträgt, während die Farbstoffkonzentra tion der Tinte in der Regel um das 20- bis 100fache höher ist. Sie liegen somit in Form einer feinen Dispersion mit einer Teilchengrösse, die vorzugsweise unter 10 ',1 sein soll, vor.
Die löslichen Harze bzw. deren Gemische, die in gelö stem Zustand in der Drucktinte vorhanden sein müssen, haben eine Reihe verschiedener Funktionen zu erfüllen. Sie müssen die Farbstoffdispersion stabilisieren, damit kein Sedi mentieren oder Aufrahmen eintritt, sie müssen die Reversibili tät der Dispersion garantieren für den Fall, dass geringe An teile der Drucktinte austrocknen und in die Drucktinte zu rückfallen, sie müssen der Farbe genug Körper geben und eine gute Filmqualität sichern, ohne die Viskosität über die zum Drucken noch zulässige Grenze zu erhöhen. Sie müs sen das Lösungsmittel rasch freigeben und dürfen nicht kleb rig werden. Sie dürfen beim Transfer den Farbstoff nicht zu rückhalten und müssen die erforderlichen Temperaturen von bis zu 230 "C ohne Veränderung oder Zersetzung aushalten.
Um allen diesen Forderungen gerecht zu werden und trotz dem hohe Anteile an Farbstoff in der Druckfarbe unterbrin gen zu können, ist es zweckmässig, mit einer Kombination verschiedener Harze zu arbeiten, die sich in ihren Eigenschaf ten ergänzen oder kumulieren. Den Cellulosealkyläthern bzw. -estern kommt dabei eine besonders wichtige Funktion als Stabilisatoren der Farbstoffdispersion zu.
Es kommen neben Phenylcellulose, Allylcellulose, Cyano äthylcellulose, Äthylhydroxyäthylcellulose insbesondere At hyl- und Propylcellulose in Frage. Unter den Estern sind ins besondere die alkohollöslichen Mischester, wie z. B. Cellulo seacetobutyrat oder Celluloseacetopropionat zu nennen.
Von besonderem Interesse sind dabei die niedrig viskosen, gut löslichen Produkte mit nicht zu hohem Molekularge wicht.
Es ist von Vorteil, den Anteil an Äthylcellulose möglichst niedrig zu halten, um die Viskosität nicht zu stark zu erhö hen. Um der Drucktinte die benötigte Menge Festsubstanz, den Körper zu geben, wird vorzugsweise ein anderes
Kunstharz eingesetzt. Dieses muss sich in der Kombination ebenfalls leicht und rückstandsfrei auflösen, das Lösungsmit tel rasch abgeben und beim Trocknen nicht klebrig werden.
Kunstharze, die diesen Bedingungen entsprechen und auch die für den Transfervorgang notwendige Hitzestabilität aufweisen, finden sich in den Klassen der Kolophoniumderivate, insbesondere die Ester von hydriertem oder polymerisiertem, gegebenenfalls mit Phenolen und Harzbildnern modifiziertem Kolophonium. Ferner sind die Alkydharze, die Maleinatharze, die Polyterpene, die Polyvinylacetale, die alkylierten Polyolefine, substituierter Kautschuk, wie Chlor- und Cyclokautschuk, und die Ketonharze, zu nennen. Ob die Viskosität und Löslichkeit den gestellten Anforderungen genügt, lässt sich durch Vorversuche leicht feststellen, ebenso ob das Lösungsmittelgemisch rasch genug abgegeben wird.
Die Transferdrucktinten gemäss vorliegender Erfindung haben noch den grossen Vorteil gegenüber den vorbekannten Drucktinten, dass sie die Herstellung konzentrierter, farbstoffreicher Präparationen erlauben, z. B. mit 10 bis 50 /o Reinfarbstoff, wie es für die Applikation im Flexographiedruck und für den Transferdruck auf Teppiche erforderlich ist. Sie stellen damit eine wertvolle Erweiterung des Standes der Technik dar.
Die Herstellung der Drucktinten kann nach an sich bekannten Methoden, beispielsweise durch Verdünnung unter Rühren der feindispergierten Farbstoffzubereitungen, die der vorher erwähnten Zusammensetzung entsprechen, erfolgen. Sollten die erfindungsgemässen Drucktinten Feststoffe enthalten, so ist es zweckmässig, diese durch Vermahlen oder sonstige physikalische Operationen auf eine Teilchengrösse unter 20 L, vorteilhaft unter 10 u, zu zerkleinern. Die zum Drucken notwendige Viskosität wird durch Zugabe löslicher Bindemittel, wie Cellulosederivate oder andere in der Druckereiindustrie gebräuchliche Filmbildner, erreicht.
Vorteilhaft weisen die erfindungsgemässen Drucktinten bei einem Anteil von mindestens 1 00/o Farbstoff und mindestens 5 /O löslichem Harz eine Viskosität von höchstens 30 Sekunden, gemessen im Fordbecher 4, auf.
Die zum Transferdruck erforderlichen Druckträger können beliebige, vorzugsweise nicht-textile Gebilde, vorzugsweiese Flächengebilde auf Cellulosebasis, darstellen, die mit den anmeldungsgemässen Drucktinten bedruckt werden.
Man verwendet vor allem säurefreies Papier als Druckträger oder Metallfolien vorzugsweise als endloses Band und dergleichen. Die erfindungsgemässen Drucktinten werden gegebenenfalls nach Verdünnen in an sich bekannter Weise auf die Hilfsträger aufgebracht.
Als mit kationischen Farbstoffen anfärbbares organisches Material, das unter Verwendung der Drucktinten gemäss vorliegender Erfindung gefärbt und/oder optisch aufgehellt werden kann, kommt beispielsweise in Betracht: tannierte oder gebeizte Baumwolle, Leder, Wolle, Polyamide, wie Polyhexamethylendiaminadipat, Poly-±-caprolactam oder Poly-co-aminoundecansäure, Polyester, wie Polyäthylenglykolterephthalat oder Polycyclohexandimethylenterephthalat, vor allem aber sauer modifizierte synthetische Fasern, namentlich sauer modifizierte Polyamide, wie Polykondensationsprodukte aus 4,4'-Diamino-2,2'-diphenylsulfonsäure bzw.
4,4'-Diamino-2,2'-diphenylalkandisulfonsäuren mit polyamidbildenden Ausgangsstoffen, Polykondensationsprodukte aus Monoaminocarbonsäuren bzw. ihren amidbildenden Derivaten oder zweibasischen Carbonsäuren und Diaminen mit aromatischen Dicarboxysulfonsäuren, z. B. Polykondensationsprodukte aus ±-Caprolactam oder Hexamethylendiammoniumadipat mit Kalium-3,5-dicarboxybenzolsulfonat, oder sauer modifizierte Polyesterfasern, wie Polykondensationsprodukte von aromatischen Polycarbonsäuren, z. B. Terephthalsäure oder Isophthalsäure, mehrwertigen Alkoholen, z. B.
Athylenglykol, und 1,2- bzw. 1 ,3-Dihydroxy-3-(3-natriumsulfopropoxy).pro- pan, 2,3-Dimethylol-1-(3-natriumsolfopropoxy).butan, 2,2-Bis-(3natriumsulfopropoxyphenyl)-propan oder 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäure bzw. sulfonierte Terephthalsäure, sulfonierter 4-Methoxy-benzolcarbonsäure oder sulfonierter Diphenyl-4,4' dicarbonsäure in Frage. Bevorzugt handelt es sich aber um Polyacrylnitril- (mit einem Gehalt von mindestens 85% Acrylnitril) bzw. Modacrylfasern. Bei der Polymerisation von Ac Acrylnitril und Comonomere werden Persulfat-Reste, herrührend aus den üblichen Katalysatorsystemen, bestehend aus Kaliumpersulfat, Kaliummetasulfit und Ferrammoniumsulfat als Regler in die Kettenenden eingebaut. Als Comonomere verwendet man neben dem Acrylnitril normalerweise andere Vinylverbindungen, z. B.
Vinylidenchlorid, Vinylidencyanid, Vinylchlorid, Methacrylsäureamid, Vinylpyridin, Methylvinylpyridin, N-Vinylpyrrolidon, Vinylacetat, Vinylalkohol, Methylmethacrylat, Styrolsulfonsäure oder Vinylsulfonsäure.
Das Fasermaterial kann, sofern die hierfür geeigneten Vorrichtungen vorhanden sind, in jeder beliebigen Form, beispielsweise in Form von Flocken, Kammzug, Garn, texturierten Fäden, Gewebe, Gewirke, Faservliese (non-wovens) aus Fasern, Bändern, Gurten, textilen Bodenbelägen, wie gewobenen Nadelfilzteppichen oder Garnscharen, die als Bahnen oder geschnitten oder konfektioniert vorliegen können, aber auch als Folien erfindungsgemäss gefärbt bzw. optisch aufgehellt werden. Es kann auch in Form von Mischfasern oder Mischgeweben vorliegen.
Der Transfer geschieht ebenfalls nach an sich bekanntem Vorgehen durch Hitzeeinwirkung, gegebenenfalls unter Vakuum, bei Temperaturen zwischen 100 und 210 "C, vorzugsweise bei 150 bis 190 "C, und Kontaktzeiten von 5 bis 120 Sekunden. Man verwendet dazu einen beispielsweise mit Infrarotstrahlern ausgestatteten Tunnel, eine Hitzetrommel oder eine Bügelpresse.
Verglichen mit einem Transferdruck handelsüblicher kationischer Farbbstoffe werden ganz bedeutend bessere und farbstärkere Färbungen und Drucke erhalten, so dass die Transferzeiten bzw. die Temperaturen reduziert werden können, was bei Polyacrylnitrilfasern besonders wichtig ist, da sie sonst vergilben und einen harten unerwünschten Griff erhalten.
In den nachfolgenden Beispielen bedeuten die Teile, sofern nichts anderes angegeben wird, Gewichtsteile, die Prozente Gewichtsprozente und die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.
Beispiel 1
12 g des blauen kationischen Farbstoffes der Formel (in handelsüblicher Form)
EMI3.1
sowie 0,2 g des blauen Dispersionsfarbstoffes der Formel
EMI3.2
und 4 g Äthylcellulose werden mit 30 ml Methylalkohol angeteigt und mit 30 ml Isopropanol unter Rühren verdünnt. Danach wird soviel 200/Die Natriummethylatlösung in Methanol zugesetzt, bis der pH-Wert 8 beträgt. Das Präparat wird dann in einer Kugelmühle solange behandelt, bis keine Partikel über 10 ffi Korngrösse vorhanden sind. Man erhält auf diese Art und Weise direkt eine gebrauchsfertige blaue Drucktinte, die für den Tiefdruck sehr gut geeignet ist.
Die erhaltene blaue Drucktinte wird auf einen Papierstreifen durch Sprühen, Bedrucken oder Beschichten ganzflächig aufgetragen und anschliessend getrocknet.
Auf den derart vorbehandelten Zwischenträger legt man ein Gewebe aus Polyacrylnitril (ORLON(D Typ 44) worauf man mittels einer erhitzten Heizplatte Träger und Gewebe während 60 Sekunden bei 190 in Kontakt bringt. Eine zweite nicht erwärmte Platte gewährleistet den gleichmässigen Kontakt. Hierauf wird das gefärbte Gewebe vom Träger getrennt.
Man erhält auf diese Weise ein farbstark blaugefärbtes Polyacrylnitrilgewebe, das ausgezeichnete Nass- und gute Lichtechtheiten aufweist.
Verfährt man wie in Beispiel 1 beschrieben, verwendet jedoch anstelle von Methanol entsprechende Mengen Äthanol, n-Propanol oder n-Hexan, so erhält man ähnlich gute Drucktinten.
Beispiel 2
12 g des orangen kationischen Farbstoffes der Formel (in handelsüblicher Form)
EMI3.3
sowie 0,2 g des orangen Farbstoffes der Formel
EMI3.4
und 4 g Äthylcellulose werden mit 30 ml Äthanol und 20 ml Triäthanolamin in einer Kugelmühle auf Partikelfeinheit kleiner als 10 , gemahlen. Während des Mahlprozesses wird der pH-Wert des Präparates durch weiteren Farbstoff oder Triäthanolamin-Zusatz auf pH 9 eingestellt
Man erhält gegebenenfalls durch Verdünnen mit Äthanol eine homogene orangefarbene Drucktinte der gewünschten Viskosität.
Beispiel 3
12 g des blauen kationischen Farbstoffes der Formel (in handelsüblicher Form)
EMI4.1
sowie 0,2 g des blauen Farbstoffes der Formel
EMI4.2
4 g Äthylcellulose, 26 ml Methanol und 10 g Tetramethylammoniumhydroxyd werden in einer Kugelmühle homogenisiert. Die resultierende blaue Drucktinte weist eine Viskosität von 28 Sekunden (Ford 4) auf und ist sehr stabil. Der pH-Wert der Drucktinte ist 8.
Beispiel 4
12 g des grünen kationischen Farbstoffes der Formel
EMI4.3
sowie je 0,2 g des gelben Farbstoffes der Formel
EMI4.4
und des blauen Farbstoffes der Formel
EMI4.5
5 g Äthylcellulose (Ethocel E 7, Dow Chem.), 1 g NaOH werden in 50 g Perchloräthylen während 4 Stunden gemahlen, wobei der pH-Wert durch weitere NaOH- oder Farbstoffzugabe auf 8,5 eingestellt wird. Die erhaltene Suspension wird auf 300 ml mit Perchloräthylen verdünnt und durch Beschichten auf ein Cellulosepergamentpapier aufgetragen und anschliessend getrocknet. Ein aus Polyacrylnitril bestehendes Gewirke wird auf den so behandelten Träger gelegt und Träger und Ware während 30 Sekunden auf 180 erhitzt und dabei in engem Kontakt gehalten.
Hierauf wird das gefärbte Gewirke vom Träger getrennt
Man erhält auf diese Weise ein grüngefärbtes Gewirke aus Polyacrylnitril mit guten Nassechtheiten.
Beispiel 5
150 g des gelben kationischen Farbstoffes der Formel
EMI4.6
sowie 1 bis 2 g des gelben Farbstoffes der Formel
EMI4.7
werden in 350 g Isopropanol in Gegenwart von 3 g Äthylcellulose unter Zusatz von Kaliumhydroxyd bis zu einem pH-Wert von 8 mit 2000 g Glaskugeln solange gemahlen, bis die Teilchengrösse um ca. 1 bis 3 F liegt. Man trennt von den Glaskugeln ab und teilt die Dispersion in 5mal 100 g. In jede dieser Partien rührt man je 10 g eines der nachfolgend genannten Kunstharze ein: ALRESAT(D KM 444 (Kolophonium-Maleinatharz), ALFTALAT(D AN 420 (nichttrocknendes Alkydharz), PENTALYN 830 (Pentaerithrytkunstharz der Hercules Comp.
USA), Ketonharz(g) N (BASF) bzw. die halbe Menge Mowital B 30 H (Polyvinylacetalharz von Hoechst).
Alle Drucktinten weisen Viskositäten unter 30 Sekunden auf und geben kräftige, nicht abreibende gelbe Drucke auf Papier, die sich gut transferieren lassen.
Beispiel 6
10 g des blauen kationischen Farbstoffes der Formel
EMI5.1
sowie 1 g des blauen Farbstoffes der Formel
EMI5.2
3,5 g Äthylcellulose und 0,7 g Natriumhydroxyd werden in 30 ml Äthanol in einer Kugelmühle auf Partikelfeinheit kleiner als 10 ,u gemahlen.
Die erhaltene blaue Drucktinte ist lagerstabil.
Mit den Drucktinten gemäss Beispielen 1 bis 6 erhält man im Tiefdruck sehr farbstarke ein- wie auch mehrfarbige Drucke auf Zwischenträgerpapieren, die durch Transfer auf Polyacrylgewebe wie in den vorherigen Beispielen beschrieben, sehr kräftige, scharfstehende Ein- bzw. Mehrfarbendrucke ergeben.
Beispiel 7
5 g des roten Farbstoffes der Formel
EMI5.3
werden in 20 ml einer 7%igen Äthylcellulose-Lösung in Äthanol unter starkem Rühren eingetragen. Während des Rührens wird der pH-Wert des Präparates durch Zusatz einer 100/obigen Kaliumhydroxydlösung in Äthanol auf pH 9 eingestellt. Die rotgefärbte Tinte wird nach einigen Minuten praktisch farblos. Durch Zusatz von 0,5 g eines aus 75% des roten Farbstoffes der Formel
EMI5.4
und 25% Äthylcellulose bestehenden Präparates, erhält man eine gefärbte Drucktinte, die für den Tiefdruck sehr gut geeignet ist.
Beispiel 8
In einer Lösung von 3 g Natriummethylat in 90 g Äthanol, verdickt mit 7 g Äthylcellulose, werden unter Rühren 3 3 g des in Salzform roten Farbstoffes der Formel
EMI5.5
und 2 g des in Salzform gelben Farbstoffes der Formel
EMI5.6
sowie 0,3 g des roten Farbstoffes der Formel
EMI6.1
und 0,2 g des gelben Farbstoffes der Formel
EMI6.2
zugegeben.
Die erhaltene rote Tinte wird auf Transferpapier ver druckt und man erhält ein für das Transferdruckverfahren ge eignetes Zwischenträgerpapier.
PATENTANSPRUCH 1
Drucktinte für den Sublimations-Transferdruck, enthal tend a) mindestens einen kationischen Farbstoff oder ein Ge misch kationischer Farbstoffe, b) mindestens ein lösliches, als Stabilisator, Filmbildner und Verdicker dienendes Harz, c) ein dünnflüssiges, niedrigmolekulares, organisches Lösungs mittel oder Lösungsmittelgemisch, in dem der oder die einzel nen kationischen Farbstoffe bei Raumtemperatur nur gering und das Harz bzw. die Harze zu mindestens 5 /0 löslich sind, d) eine anorganische oder organische säurebindende Verbin dung oder deren Gemische, und e) mindestens einen gegen anorganische oder organische säurebindende Verbindungen inerten Indikatiorfarbstoff.
UNTERANSPRÜCHE
1. Drucktinte gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man als Indikatorfarbstoff einen Dispersionsfarbstoff, Pigmentfarbstoff, Säurefarbstoff Küpenfarbstoff, Reaktivfarbstoff oder deren Gemische verwendet.
2. Drucktinte gemäss Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man den Indikatorfarbstoff in Mengen von 0,1 bis 10, vorteilhaft 0,5 bis 1,5 Gewichtsprozent, bezogen auf den kationischen Farbstoff verwendet.
3. Drucktinte gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch enthält, in dem die kationischen Farbstoffe bei Raumtemperatur zu höchstens 10 gil und das Kunstharz bzw. die Kunstharze zu mindestens 5% löslich sind.
4. Drucktinte gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie bei einem Anteil von mindestens l00/o Farbstoff und mindestens 5% Kunstharz eine Viskosität von höchstens 30 Sekunden, gemessen im Fordbecher 4, aufweist.
5. Drucktinte gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie als organisches Lösungsmittel Alkohole, aliphatische Kohlenwasserstoffe, Chlorkohlenwasserstoffe oder deren Gemische enthält.
6. Drucktinte gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie a) als Filmbildner, Stabilisator und Verdicker dienendes lösliches Harz Cellulosealkyläther oder Cellulosealkylester, wobei die Alkylgruppe 2 bis 4 Kohlenstoffatome enthält und die Estergruppe eine 2 bis 4 Kohlenstoffatome enthaltende Alkanoylgruppe ist, aufweisen und/oder ein lösliches Kunstharz aus der Gruppe der Kolophoniumharze, der Maleinatharze, der Alkydharze, der Ketonharze, der Polyterpene, der Kautschukderivate oder der modifizierten Phenolharze, und b) als Lösungsmittel ein Gemisch von Isopropanol mit Methanol, Äthanol oder n-Propanol oder mit einem flüssigen aliphatischen Kohlenwasserstoff oder Kohlenwasserstoffgemisch,
dessen Siedepunkt zwischen 80 und 180 "C, vorzugsweise 110 bis 140 "C, liegt, enthält.
7. Druclrtinte gemäss Unteranspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie Äthylcellulose als Kunstharz enthält.
8. Drucktinte gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als anorganische säurebindede Verbindungen Alkali- und Erdalkalihydroxyde, -oxyde, -carbonate oder -alkoholate und als organische säurebindende Verbindungen insbesondere Amine, Hydroxylamine, Tetraalkylammoniumhydroxyde und Alkanolamine enthält.
9. Drucktinte gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen pH-Wert von mindestens 7,5 besitzt.
10. Druclrtinte gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass darin einthaltene Farbstoffteile kleiner als 10 I1 sind.
PATENTANSPRUCH 11
Verwendung einer Drucktinte gemäss Patentanspruch I zum Bedrucken nicht-textiler Flächengebilde.
The present invention relates to organic solvent inks for sublimation transfer printing which contain a high concentration of very finely dispersed, transferable, cationic dyes.
Printing inks with disperse dyes on an organic basis are already known. For example, DOS 1,771,813 describes printing inks which (1) a disperse dye or a mixture of disperse dyes which can be sublimated at 160 to 220 C, (2) a soluble resin serving as a dye carrier, (3) an aqueous organic or practically purely organic Solvents or solvent mixture and (4) a resin serving as a thickener or binder for printing ink, wherein the resin (2) and the resin (4) can be identical. Virtually all organic solvents which have the desired solubility or emulsifiability for the dyes and binders to be used can be used.
The commercially available cationic dyes for dyeing polyacrylonitrile fibers by conventional aqueous methods are mainly used in the form of their salts with strong inorganic acids, for example as chlorides, bromides, methasulphates or zinc chloride double salts. The vapor pressures of these commercially available cationic color salts are very low at temperatures below 200 ° C. at atmospheric pressure. Therefore, unless steam and moist textile material are used, they result in only weakly colored or no dyeings at all on polyacrylonitrile fibers after the dry transfer printing process at temperatures of 150 to 1900 C. It was therefore proposed in Belgian Patent 808 059 to use carboxylic acid salts of cationic dyes for transfer printing.
Printing inks suitable for transfer printing have been described which contain at least one cationic dye in the form of the commercially available sublimated dye salt and, in addition to other components, an organic or inorganic base or mixtures thereof. As a result of double conversion, the corresponding largely colorless or predominantly colorless color bases are formed directly in these printing inks. The consequence of this is that sampling of the intermediate carriers printed with these printing inks in the original color nuances and shades is not possible. Only a subsequent transfer print on the textile material, in which the regression of the original color tone takes place, enables sampling, which is, however, expensive and time-consuming.
It has now been found that this disadvantage of the printing inks mentioned can be avoided in a simple manner by using this at least one indicator dye which is inert towards inorganic or organic bases, advantageously in amounts of 0.1 to 10 percent by weight, based on the cationic dye used , adds.
The invention thus relates to printing inks for sublimation transfer printing, containing a) at least one cationic dye or a mixture of cationic dyes, b) at least one soluble resin serving as a stabilizer, film former and thickener, c) a low-viscosity, low-molecular, organic solvent or Solvent mixture in which the individual cationic dye or dyes are only slightly soluble at room temperature and the resin or resins are at least 5% soluble, d) at least one inorganic or organic acid-binding compound or mixtures thereof and e) at least one inorganic or organic acid-binding compound Compounds inert indicator dye.
The low molecular weight aliphatic hydrocarbons and chlorinated hydrocarbons with a boiling point between 80 and 1800 C, the first members of the aliphatic alcohols and ether alcohols, and in particular mixtures of these types of solvents are suitable solvents that meet the requirements mentioned. They should be free of aromatic hydrocarbons and ketones as far as possible. The mixtures in particular are very good solvents for the resins required, but very bad solvents for the cationic dyes and surprisingly give extremely stable, low-viscosity printing inks. The solubility of the cationic color bases in the printing ink should not be higher than 10 g / l and preferably below 2 g / l.
As hydrocarbons, the boiling point of which is between 80 and 1800 C, straight-chain or branched products, as well as those which have a cycloalkyl group, are suitable. Examples include: 2,2- and 2,3-dimethylbutane, isohexane, 3-methyl- and 2,4-dimethylpentane, n-heptane, n-octane, n-decane, n-undecane, cyclohexane, methylcyclopentane, methylcyclohexane , I-isopropyl4-methylcyclohexane, hexane and especially mixtures such as gasolines with boiling points between 110 and 1800 C.
As chlorinated hydrocarbons, for. B. trichlorethylene, methyl chloroform, perchlorethylene and carbon tetrachloride into consideration.
The alcohols are methanol, ethanol, propanol, isopropanol, isobutanol and tertiary butanol, while the ether alcohol is monomethylglycol and monoethylglycol.
Mixtures of isopropanol with methanol, ethanol or n-propanol or with one of the mentioned liquid aliphatic hydrocarbons or hydrocarbon mixtures whose boiling point is between 80 and 1800 ° C., preferably 110 to 140 ° C., are particularly suitable.
Inorganic acid-binding compounds are above all the alkali and alkaline earth metal hydroxides, oxides, carbonates and alcoholates, such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium carbonate or bicarbonate, the oxides and hydroxides of magnesium and calcium, sodium or potassium methylate, and as organic acid-binding compounds in particular amines, hydroxylamines, tetraalkylammonium hydroxides and alkanolamines, such as dimethylhydroxylamine, tetramethylammonium hydroxide and triethanolamine, for example. These acid-binding compounds are advantageously in dissolved form in the solvent.
To set the desired basicity of the printing ink, it is expedient to use such an amount of acid-binding substance as is necessary for complete conversion of the salt form of the cationic dye used to produce the ink. An excess is usually not harmful. The pH of the printing ink is advantageously adjusted to at least 7.5. It is advisable to use only enough of an inorganic or organic acid-binding compound that no conversion reaction back into the salt form of the cationic dyes is possible.
The dyes are the commercially available cationic dyes, which are mainly in the form of their salts with strong acids, e.g. B. as chlorides, bromides, methosulfates or zinc chloride double salts, are possible.
The cationic dyes which can be used according to the invention are very generally chromophoric systems, the cationic character of which is derived from a carbonium, ammonium, oxonium or sulfonium group. Examples of such chromophoric systems are: methine, hydrazone, enamine, azine, oxazine, thiazine, diazine, xanthene, acridine, polyarylmethane, such as diphenylmethane or triphenylmethane, and coumarin dyes, also arylazo, naphtholactam and anthraquinone dyes having an external ammonium group such as a cyclammonium or alkylammonium group. Cationic dyes are also to be understood as meaning cationic optical brighteners. In this case, it is mainly optical Aufhel ler of the methine, azomethine, benzimidazole, coumarin, naphthalimide or pyrazoline series.
The indicator dyes to be used according to the invention can, with the exception of cationic dyes, belong to a wide variety of classes, provided they are only inert to inorganic or organic compounds with a basic reaction and do not adversely affect the properties of the material to be printed. For example, it can be disperse dyes, pigment dyes, acidic dyes, vat dyes or reactive dyes.
The indicator dyes or dye mixtures used by definition are advantageously those which have the same hue as that of the cationic dyes used and do not themselves transfer into the textile material. The indicator dye is expediently used in amounts of 0.5 to 1.5 percent by weight, based on the amount of the cationic dye in the
Printing ink.
The cationic dyes as well as those in situ in the
Printing ink according to the present invention formed cationic color bases are in the defined solvents and
Almost insoluble in solvent mixtures, that is, they have a solubility at room temperature which is preferably not more than 0.50 / 0, while the dye concentration of the ink is usually 20 to 100 times higher. They are thus in the form of a fine dispersion with a particle size which should preferably be less than 10 '.
The soluble resins or their mixtures, which must be present in the printing ink in the dissolved state, have to fulfill a number of different functions. They have to stabilize the dye dispersion so that no sedimentation or creaming occurs, they have to guarantee the reversibility of the dispersion in the event that small amounts of the printing ink dry out and fall back into the printing ink, they have to give the color enough body and a good one Ensure film quality without increasing the viscosity beyond the limit still permitted for printing. They must release the solvent quickly and must not become sticky. They must not retain the dye during transfer and must withstand the required temperatures of up to 230 "C without change or decomposition.
In order to meet all these requirements and despite the high proportions of dye in the printing ink to be able to accommodate conditions, it is advisable to work with a combination of different resins that complement or accumulate in their properties. The cellulose alkyl ethers or esters have a particularly important function as stabilizers of the dye dispersion.
In addition to phenyl cellulose, allyl cellulose, cyano ethyl cellulose, ethyl hydroxyethyl cellulose, in particular At hyl and propyl cellulose in question. Among the esters are in particular the alcohol-soluble mixed esters, such as. B. Cellulo seacetobutyrate or cellulose acetopropionate.
Of particular interest are the low-viscosity, readily soluble products with a molecular weight that is not too high.
It is advantageous to keep the proportion of ethyl cellulose as low as possible so as not to increase the viscosity too much. In order to give the printing ink the required amount of solid substance to the body, another is preferably used
Resin used. This must also dissolve easily and residue-free in the combination, release the solvent quickly and not become sticky when drying.
Synthetic resins which meet these conditions and also have the heat stability necessary for the transfer process are found in the classes of rosin derivatives, in particular the esters of hydrogenated or polymerized rosin, optionally modified with phenols and resin formers. Also to be mentioned are the alkyd resins, the maleate resins, the polyterpenes, the polyvinyl acetals, the alkylated polyolefins, substituted rubbers such as chlorine and cyclo rubber, and the ketone resins. Preliminary tests can easily determine whether the viscosity and solubility meet the requirements, as can whether the solvent mixture is released quickly enough.
The transfer printing inks according to the present invention also have the great advantage over the previously known printing inks that they allow the production of concentrated, dye-rich preparations, e.g. B. with 10 to 50 / o pure dye, as is necessary for application in flexographic printing and for transfer printing on carpets. They therefore represent a valuable addition to the state of the art.
The printing inks can be produced by methods known per se, for example by diluting the finely dispersed dye preparations, which correspond to the aforementioned composition, with stirring. If the printing inks according to the invention contain solids, then it is expedient to comminute these to a particle size below 20 L, advantageously below 10 µ, by grinding or other physical operations. The viscosity necessary for printing is achieved by adding soluble binders such as cellulose derivatives or other film formers commonly used in the printing industry.
The printing inks according to the invention advantageously have a viscosity of at most 30 seconds, measured in the Ford cup 4, with a proportion of at least 100% dye and at least 5% soluble resin.
The print media required for transfer printing can be any, preferably non-textile, structures, preferably cellulose-based flat structures, which are printed with the printing inks according to the application.
Above all, acid-free paper is used as the printing medium or metal foils, preferably as an endless belt and the like. The printing inks according to the invention are applied to the auxiliary carriers, if appropriate after dilution, in a manner known per se.
As organic material which can be dyed with cationic dyes and which can be colored and / or optically lightened using the printing inks according to the present invention, for example: tanned or stained cotton, leather, wool, polyamides, such as polyhexamethylene diamine adipate, poly- ± -caprolactam or Poly-co-aminoundecanoic acid, polyesters such as polyethylene glycol terephthalate or polycyclohexanedimethylene terephthalate, but above all acid-modified synthetic fibers, namely acid-modified polyamides, such as polycondensation products from 4,4'-diamino-2,2'-diphenylsulfonic acid or
4,4'-diamino-2,2'-diphenylalkanedisulfonic acids with polyamide-forming starting materials, polycondensation products from monoaminocarboxylic acids or their amide-forming derivatives or dibasic carboxylic acids and diamines with aromatic dicarboxysulfonic acids, e.g. B. polycondensation products from ± -Caprolactam or hexamethylene diammonium adipate with potassium 3,5-dicarboxybenzenesulfonate, or acid-modified polyester fibers, such as polycondensation products of aromatic polycarboxylic acids, e.g. B. terephthalic acid or isophthalic acid, polyhydric alcohols, e.g. B.
Ethylene glycol, and 1,2- or 1,3-dihydroxy-3- (3-sodium sulfopropoxy) .pro- pan, 2,3-dimethylol-1- (3-sodium sulfopropoxy) .butane, 2,2-bis ( 3sodium sulfopropoxyphenyl) propane or 3,5-dicarboxybenzenesulfonic acid or sulfonated terephthalic acid, sulfonated 4-methoxybenzenecarboxylic acid or sulfonated diphenyl-4,4'-dicarboxylic acid in question. However, they are preferably polyacrylonitrile (with a content of at least 85% acrylonitrile) or modacrylic fibers. In the polymerization of Ac acrylonitrile and comonomers, persulfate residues, originating from the usual catalyst systems, consisting of potassium persulfate, potassium metasulfite and ferric ammonium sulfate, are built into the chain ends as regulators. In addition to acrylonitrile, other vinyl compounds are normally used as comonomers, e.g. B.
Vinylidene chloride, vinylidenecyanide, vinyl chloride, methacrylic acid amide, vinyl pyridine, methyl vinyl pyridine, N-vinyl pyrrolidone, vinyl acetate, vinyl alcohol, methyl methacrylate, styrene sulfonic acid or vinyl sulfonic acid.
The fiber material can, provided the appropriate devices are available, in any form, for example in the form of flakes, sliver, yarn, textured threads, woven fabrics, knitted fabrics, nonwovens made of fibers, tapes, belts, textile floor coverings, such as woven needle felt carpets or sheets of yarn, which can be present as webs or cut or made-up, but also dyed or optically lightened according to the invention as foils. It can also be in the form of mixed fibers or mixed fabrics.
The transfer also takes place according to a procedure known per se by the action of heat, optionally under vacuum, at temperatures between 100 and 210 ° C., preferably at 150 to 190 ° C., and contact times of 5 to 120 seconds. A tunnel equipped with infrared radiators, a heat drum or an ironing press is used for this purpose.
Compared with transfer printing of commercially available cationic dyes, significantly better and stronger dyeings and prints are obtained, so that the transfer times and temperatures can be reduced, which is particularly important with polyacrylonitrile fibers, since otherwise they will yellow and acquire a hard, undesirable feel.
In the following examples, unless otherwise stated, the parts are parts by weight, the percentages are percentages by weight and the temperatures are given in degrees Celsius.
example 1
12 g of the blue cationic dye of the formula (in commercial form)
EMI3.1
and 0.2 g of the blue disperse dye of the formula
EMI3.2
and 4 g of ethyl cellulose are made into a paste with 30 ml of methyl alcohol and diluted with 30 ml of isopropanol while stirring. Then enough 200 / The sodium methylate solution in methanol is added until the pH is 8. The preparation is then treated in a ball mill until there are no particles larger than 10 ff. In this way, a ready-to-use blue printing ink is obtained which is very well suited for gravure printing.
The blue printing ink obtained is applied over the entire surface of a paper strip by spraying, printing or coating and then dried.
A fabric made of polyacrylonitrile (ORLON (D type 44)) is placed on the intermediate carrier pretreated in this way, and the carrier and fabric are brought into contact by means of a heated heating plate for 60 seconds at 190. A second non-heated plate ensures uniform contact Tissue separated from the carrier.
In this way, a strongly blue-colored polyacrylonitrile fabric is obtained which has excellent wet fastness and good light fastness.
If the procedure described in Example 1 is followed, but using appropriate amounts of ethanol, n-propanol or n-hexane instead of methanol, printing inks of similar quality are obtained.
Example 2
12 g of the orange cationic dye of the formula (in commercial form)
EMI3.3
and 0.2 g of the orange dye of the formula
EMI3.4
and 4 g of ethyl cellulose are ground with 30 ml of ethanol and 20 ml of triethanolamine in a ball mill to a particle size of less than 10. During the grinding process, the pH of the preparation is adjusted to pH 9 by adding additional dyes or triethanolamine
If necessary, a homogeneous orange-colored printing ink of the desired viscosity is obtained by dilution with ethanol.
Example 3
12 g of the blue cationic dye of the formula (in commercial form)
EMI4.1
and 0.2 g of the blue dye of the formula
EMI4.2
4 g of ethyl cellulose, 26 ml of methanol and 10 g of tetramethylammonium hydroxide are homogenized in a ball mill. The resulting blue printing ink has a viscosity of 28 seconds (Ford 4) and is very stable. The pH of the printing ink is 8.
Example 4
12 g of the green cationic dye of the formula
EMI4.3
and 0.2 g each of the yellow dye of the formula
EMI4.4
and the blue dye of the formula
EMI4.5
5 g of ethyl cellulose (Ethocel E 7, Dow Chem.), 1 g of NaOH are ground in 50 g of perchlorethylene for 4 hours, the pH being adjusted to 8.5 by adding more NaOH or dye. The suspension obtained is diluted to 300 ml with perchlorethylene and applied by coating to cellulose parchment paper and then dried. A knitted fabric made of polyacrylonitrile is placed on the backing treated in this way and the backing and fabric are heated to 180 for 30 seconds and kept in close contact.
The dyed knitted fabric is then separated from the carrier
In this way, a green-dyed polyacrylonitrile knitted fabric with good wet fastness properties is obtained.
Example 5
150 g of the yellow cationic dye of the formula
EMI4.6
and 1 to 2 g of the yellow dye of the formula
EMI4.7
are ground in 350 g of isopropanol in the presence of 3 g of ethyl cellulose with the addition of potassium hydroxide up to a pH value of 8 with 2000 g of glass beads until the particle size is around 1 to 3 F. The glass spheres are separated and the dispersion is divided into 5 times 100 g. 10 g of one of the following synthetic resins is stirred into each of these batches: ALRESAT (D KM 444 (rosin-maleinate resin), ALFTALAT (D AN 420 (non-drying alkyd resin), PENTALYN 830 (pentaerythritol synthetic resin from Hercules Comp.
USA), ketone resin (g) N (BASF) or half the amount of Mowital B 30 H (polyvinyl acetal resin from Hoechst).
All printing inks have viscosities under 30 seconds and give strong, non-abrasive yellow prints on paper that can be easily transferred.
Example 6
10 g of the blue cationic dye of the formula
EMI5.1
and 1 g of the blue dye of the formula
EMI5.2
3.5 g of ethyl cellulose and 0.7 g of sodium hydroxide are ground in 30 ml of ethanol in a ball mill to a particle size of less than 10 u.
The blue printing ink obtained is stable on storage.
With the printing inks according to Examples 1 to 6, very strong single and multicolor prints are obtained in gravure printing on intermediate carrier papers which, by transfer to polyacrylic fabric as described in the previous examples, give very strong, sharp single or multicolor prints.
Example 7
5 g of the red dye of the formula
EMI5.3
are added to 20 ml of a 7% ethyl cellulose solution in ethanol with vigorous stirring. While stirring, the pH of the preparation is adjusted to pH 9 by adding a 100% potassium hydroxide solution in ethanol. The red colored ink becomes practically colorless after a few minutes. By adding 0.5 g of a 75% red dye of the formula
EMI5.4
and 25% ethyl cellulose, a colored printing ink is obtained that is very suitable for gravure printing.
Example 8
In a solution of 3 g of sodium methylate in 90 g of ethanol, thickened with 7 g of ethyl cellulose, 3 3 g of the salt-form red dye of the formula are mixed with stirring
EMI5.5
and 2 g of the yellow salt of the formula
EMI5.6
and 0.3 g of the red dye of the formula
EMI6.1
and 0.2 g of the yellow dye of the formula
EMI6.2
admitted.
The red ink obtained is printed onto transfer paper and an intermediate carrier paper suitable for the transfer printing process is obtained.
PATENT CLAIM 1
Printing ink for sublimation transfer printing, containing a) at least one cationic dye or a mixture of cationic dyes, b) at least one soluble resin serving as a stabilizer, film former and thickener, c) a thin, low-molecular, organic solvent or solvent mixture, in which the individual cationic dye or dyes are only slightly soluble at room temperature and the resin or resins are at least 5/0 soluble, d) an inorganic or organic acid-binding compound or mixtures thereof, and e) at least one against inorganic or organic acid-binding compounds, inert indicator dye.
SUBCLAIMS
1. Printing ink according to claim I, characterized in that the indicator dye used is a disperse dye, pigment dye, acid dye, vat dye, reactive dye or mixtures thereof.
2. Printing ink according to claim I and dependent claim 1, characterized in that the indicator dye is used in amounts of 0.1 to 10, advantageously 0.5 to 1.5 percent by weight, based on the cationic dye.
3. Printing ink according to claim I, characterized in that it contains a solvent or solvent mixture in which the cationic dyes are at most 10% soluble at room temperature and the synthetic resin or synthetic resins are at least 5% soluble.
4. Printing ink according to claim 1, characterized in that it has a viscosity of at most 30 seconds, measured in the Ford cup 4, with a proportion of at least 100 / o dye and at least 5% synthetic resin.
5. Printing ink according to claim I, characterized in that it contains alcohols, aliphatic hydrocarbons, chlorinated hydrocarbons or mixtures thereof as the organic solvent.
6. Printing ink according to claim I, characterized in that it a) as a film former, stabilizer and thickener serving soluble resin cellulose alkyl ether or cellulose alkyl ester, wherein the alkyl group contains 2 to 4 carbon atoms and the ester group is an alkanoyl group containing 2 to 4 carbon atoms, and / or a soluble synthetic resin from the group of rosins, maleinate resins, alkyd resins, ketone resins, polyterpenes, rubber derivatives or modified phenolic resins, and b) as a solvent a mixture of isopropanol with methanol, ethanol or n-propanol or with a liquid aliphatic hydrocarbon or hydrocarbon mixture,
whose boiling point is between 80 and 180 "C, preferably 110 to 140" C.
7. Printing ink according to dependent claim 6, characterized in that it contains ethyl cellulose as synthetic resin.
8. Printing ink according to claim 1, characterized in that it contains as inorganic acid-binding compounds alkali and alkaline earth metal hydroxides, oxides, carbonates or alcoholates and as organic acid-binding compounds, in particular amines, hydroxylamines, tetraalkylammonium hydroxides and alkanolamines.
9. Printing ink according to claim I, characterized in that it has a pH of at least 7.5.
10. Printing ink according to claim I, characterized in that the dye components contained therein are smaller than 10 I1.
PATENT CLAIM 11
Use of a printing ink according to claim I for printing non-textile fabrics.