Die Erfindung bezieht sich auf einen Aufreissstreifen für Packungen, welcher zum Aufreissen einer Ausgussöffnung am Packungsmaterial oder an irgendeiner Verbindungsnaht dient, wobei der Aufreissstreifen aus einer Anzahl von Fäden besteht, welche miteinander durch ein Kunststoffmaterial verbunden sind, ferner auf ein Verfahren zur Herstellung derartiger Aufreissstreifen sowie eine Anordnung zur Ausführung dieses Verfahrens.
Bereits seit langem wird es als grosses Problem angesehen, ein öffnungssystem an Packungen anzubringen, welches einfach zu öffnen und gleichzeitig widerstandsfähig beim Transport und der Behandlung der Packungen ist.
Es wurde versucht, mit einer Vielzahl von unterschiedlichen Lösungen dieses Problem in den Griff zu bekommen, wobei beispielsweise bei einem dieser Lösungswege Packungen, die aus einem Trägermaterial hergestellt sind, welches mindestens an einer Seite mit einem homogenen Kunststoffmaterial beschichtet ist, an der äusseren, perforierten Materiallage geschwächt ist mit dem Ziel, diesen Bereich leicht auftrennbar zu gestalten, so dass eine Ausgussöffnung geschaffen werden kann. Ein derartiges Öffnungssystem hat den Nachteil, dass es sich bereits während des Transports und der Behandlung der Packungen selbsttätig öffnen kann oder zumindest undicht wird.
Ein häufiger verwendetes Öffnungssystem ist ein Aufreissstreifen. Dabei ist der Aufreissstreifen meistens an der Innenseite einer Packung angebracht mit Ausnahme desjenigen Abschnittes des Aufreissstreifens, welcher aus der Packung herausgeführt ist um eine Greiflasche auszubilden. Eine Öff- nung derartiger Packungen findet dadurch statt, dass eine Zugkraft auf den Aufreissstreifen über die Greifflasche aufgebracht wird, wodurch dieser das Packungsmaterial einschneidet und damit einen Ausschnitt in der Verpackung ausformt. Bei einigen Packungsarten, speziell bei denjenigen, welche längs- und querverlaufende Materialnähte besitzen, ist es wünschenswert, den vom Aufreissstreifen geformten Ausschnitt in den Nahtbereich des Packungsbehälters zu legen, um damit den Nahtbereich aufbrechen zu können.
Der Nachteil bei der Verwendung von Aufreissstreifen bekannter Art besteht darin. dass die Packungen häufig in dem Bereich, in welchem der Aufreissstreifen eingebracht ist, undicht werden, da das Packungsmaterial nicht genügend eng anliegend um den Aufreissstreifen herum befestigt werden kann, wodurch Kapillarkanäle am Aufreissstreifen gebildet werden.
Die vorgenannten Nachteile werden bei dem erfindungsgemäss ausgebildeten Aufreissstreifen vermieden, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass die Fäden zueinander parallelverlaufend in einer gemeinsamen Ebene angeordnet und in das Kunststoffmaterial eng umschlossen eingebettet sind.
Ein Verfahren zur Herstellung des vorgenannten Aufreissstreifens zeichnet sich erfindungsgemäss dadurch aus, dass zur Umschliessung und Einbettung der Fäden zwei die Fäden umgebende Kunststoffmaterialschichten bis zu ihrer Schmelztemperatur erwärmt werden und dass die gesamte Materialkombination zwischen zwei Druckwalzen zusammengepresst wird. Schliesslich ist eine Anordnung zur Ausführung dieses Verfahrens erfindungsgemäss gekennzeichnet durch eine erste und eine zweite Einrichtung zur Herstellung der Kunststoffmaterialschichten, zwischen welche die parallelveraufenden Fäden eingebracht werden und durch mindestens ein Paar von Druckwalzen.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anordnung zur Herstellung eines Aufreissstreifens, wobei auf ein endloses Band Kunststoffschichten und entsprechende Fäden aufgebracht werden:
Fig. 2 eine Anordnung zur Herstellung eines Aufreissstreifens, bei welchem die Fäden von zwei Kunststoffschichten umschlossen und zwischen diesen eingebettet werden;
Fig. 3 einen Querschnitt durch einen Aufreissstreifen in stark vergrössertem Massstab;
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines Aufreiss streifenabschnittes mit einer grossen Anzahl von eingebetteten Fäden.
Wenn eine dichte Packung, bei welcher Aufreissstreifen Verwendung finden, geschaffen werden soll, treten gewisse Schwierigkeiten in der Herstellung in dem Bereich des Pakkungsmaterials auf, aus welchem der Aufreissstreifen aus der Packung herausgeführt ist, einen relativ dicken Aufreissstreifen und speziell einen Aufreissstreifen mit einem kreisförmigen Querschnitt abgedichtet anzubringen. Zwischen dem Aufreissstreifen und dem Packungsmaterial treten an den Bereichen, an denen das Packungsmaterial um den Aufreissstreifen herumgebogen ist, kleine Kapillarkanäle auf, durch welche die in den Packungen enthaltene Flüssigkeit hindurchgeleitet werden kann. Es ist daher wünschenswert, ein Aufreisselement zu verwenden, welches, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist, einen etwa rechteckigen Querschnitt aufweist.
Ein mit einem derartigen Querschnitt ausgebildeter Aufreissstreifen kann, wenn er mit seiner einen Seite an dem Packungsmaterial angebracht ist, gegen die Materialschicht angedrückt werden, so dass der Streifen nur eine sehr geringe Ausbuchtung in dem Packungsmaterial hinterlässt und somit auch aus der Packung durch deren Nahtabschnitt hindurch herausgeführt werden kann. Dies hat zur Folge, dass - wenn überhaupt - nur noch ganz kleine Kapillarkanäle zwischen dem Aufreissstreifen und dem Packungsmaterial entstehen können, da das Packungsmaterial den Aufreissstreifen wesentlich enger umschliessen kann.
Wenn die Packung geöffnet werden soll, wird auf den Aufreissstreifen eine Zugbelastung ausgeübt, die von der Packung weg gerichtet ist. Aus diesem Grund ist es erforderlich, dass der Aufreissstreifen derart aufgebaut wird, dass keine Längung innerhalb des Streifenmaterials entstehen kann. Zur Vermeidung dieser unerwünschten Streifenlängung sind eine Anzahl von Fäden 12 innerhalb des Aufreissstreifens eingebettet, wobei diese Fäden dadurch gekennzeichnet sind, dass sie eine sehr geringe Längungseigenschaft besitzen.
Ein geeignetes Material für diese Fäden ist Polyester, ferner Metallfäden oder Textilfäden mit einem sehr geringen Durchmesser.
Zur Erzielung eines Aufreissstreifens in der vorgenannten, in Fig. 3 dargestellten Querschnittsform, welche im wesentlichen rechtwinklig ist und sehr kleine Abstände zwischen den Rechtecklängsseiten besitzt, sollten die in dem Aufreissstreifen eingeschlossenen Fäden 12 einen sehr kleinen Durchmesser besitzen, ausserdem im wesentlichen parallel zueinander verlaufen und in einer gemeinsamen Ebene liegen.
Die Breite eines Aufreissstreifens muss an die Materialeigenschaften einer Packung angepasst werden, so dass mit dem Streifen ein einfaches Aufbrechen der Packung ermöglicht wird und zudem auch ein festes Angreifen an demjenigen Teil des Aufreissstreifens vorgenommen werden kann, welcher aus der Packung herausragt. Die Anzahl der Fäden kann entsprechend der gewünschten Festigkeitseigenschaften und der Breite eines Aufreissstreifens ausgewählt werden.
Das Material, welches die Fäden umschliesst bzw. in welches diese Fäden eingebettet sind, sollte vorzugsweise ein Material sein, das einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als die Beschichtungslage, die am Packungsmaterial angebracht ist, um zu ermöglichen, dass der Aufreissstreifen mit der Beschichtung verbunden werden kann, bevor diese selbst schmilzt. Ferner sollte das Kunststoffmaterial des Aufreissstreifens teilweise aufschmelzbar sein, womit in dem Be reich, in welchem der Aufreissstreifen aus der Packung herausragt, sämtliche Hohlräume und Kapillarkanäle ausgefüllt werden können. Ein entsprechendes Material ist ein Polyäthylen und es kann in vielen Anwendungsfällen angebracht sein, die äussere Fläche des Aufreissstreifens mit einer Beschichtung von leicht schmelzbarem Material zu überziehen, wie z.B. mit mikrokristallinem Wachs oder sogenanntem hot-melt.
In Fig. 1 ist eine Anordnung dargestellt, mit welcher ein Aufreissstreifen hergestellt werden kann. Diese Anordnung besitzt zwei Walzen 2, 3, um welche ein endloses Band 1 umläuft, ferner zwei Extruder 4, 5, aus denen ein dünner, homogener Kunststoffilm ausgetragen wird, zwei Walzenpaare 7, 15 und 9, 16, welche den aus den Extrudern 4, 5 ausgetragenen Kunststoffilm gegen das endlose Band 1 andrükken. Ausserdem sind eine Leitrolle 8 sowie eine oder mehrere Vorratswickel 6 vorgesehen, auf denen die zwischen die Kunststoffschicht einzuführenden Fäden aufgespult sind. Schliesslich ist noch eine Aufnahmespule 10 zur Aufwicklung des fertiggestellten Materials 14 vorgesehen.
Zur Herstellung des vorgenannten Aufreissstreifens wird zunächst eine sehr dünne Kunststofffilmschicht aus dem Extruder 4 ausgetragen und auf das endlose Band 1 aufgelegt. Dieses endlose Band besteht vorzugsweise aus Metall und ist mit einem entsprechenden Material überzogen, um ein Anhaften der Kunststoffilmschicht zu vermeiden. Ein geeignetes Überzugsmaterial für das Metallband ist Teflon.
Die aus dem Extruder 4 ausgetragene Kunststoffilmschicht 11 wird mittels einer Andruckrolle 7 gegen das Band 1 angedrückt und dabei zu einer dünnen und homogenen Schicht ausgewalzt. Auf diese Kunststoffilmschicht werden Fäden 12 aufgelegt, die auf einer Vorratsrolle 6 aufgewickelt sind, wobei die Ausrichtung der Fäden auf der Kunststoffilmschicht 11 derart vorgenommen wird, dass die Fäden einerseits im wesentlichen parallel zueinander verlaufen und andererseits insgesamt parallel zu der Längsrichtung des endlosen Bandes 1 ausgerichtet sind. Ferner sollten sämtliche Fäden in einer gemeinsamen Ebene liegen. Die von der Vorratsrolle 6 abgewickelten Fäden laufen an einer Leitwalze 8 vorbei, über welche die Fäden in die Kunststoffilmschicht 11 hineingedrückt und dabei in Schichtrichtung ausgerichtet geführt werden.
Oberhalb der Kunststoffilmschicht 11 und der in diese eingebetteten Fäden 12 wird daraufhin eine weitere Kunststoffilmschicht 13, die aus dem Extruder 5 ausgetragen wird, aufgebracht und gegen die aufbereitete Materiallage angedrückt, wobei diejenigen Fädenabschnitte, welche nicht bereits vollständig in der Kunststoffilmschicht 11 eingebettet sind, nun in die aufgelegte Kunststoffilmschicht 13 eindringen können. Beide Kunststoffilmschichten 11 und 13 werden daraufhin durch das Rollenpaar 9 und 16 hindurchgeleitet, wobei von den Rollen ein derart starker Druck ausgeübt wird, dass sich die Kunststoffschichten unter gleichzeitiger vollständiger Umschliessung der Fäden 12 untereinander verbinden, wobei die in Fig. 3 dargestellte Materialbahn entsteht. Die hergestellte Materialbahn 14 wird auf eine Vorratsrolle 10 aufgewickelt.
Um aus der Bahn 14 entsprechend kurze Streifen, die als Aufreissstreifen dienen können, herzustellen, wird die Vorratsrolle 10 auf eine Schneidmaschine gespannt, die die Bahn in Längsrichtung in entsprechend kurze Streifenabschnitte unterteilt. Eine verwendbare Streifenbreite liegt zwischen 0,5 bis 10 mm, Breiten zwischen 1 bis 4 mm werden bevorzugt verwendet. Die geschnittenen Streifen können entsprechend auf eine Vorratsrolle aufgewickelt werden, welche bei der Herstellung von Packungen Verwendung findet.
In Fig. 2 ist eine weitere Ausführungsform einer Anordnung zur Herstellung von Aufreissstreifen dargestellt. Diese Anordnung umfasst eine Vorratsrolle 17 für die Fäden, zwei Extruderdüsen 19 und 20, ein Rollenpaar 21 und 22 und eine Vorratsrolle 23 für das fertiggestellte Material.
Die Fäden 18 werden zwischen die Kunststoffmaterialschichten, die von den Extrudern erzeugt werden, eingebracht, wobei die Fäden derart auf die Schichten ausgerichtet geführt sind, dass sie parallel zueinander und innerhalb einer gemeinsamen Ebene verlaufen. Im Verlaufe dieser Herstellung werden die Kunststoffschichten auf ihre Schmelztemperatur erwärmt, wodurch ein Umschliessen und Einbetten der Fäden ermöglicht wird. Die fertiggestellte Materialkombination wird zwischen den Druckwalzen 21 und 22 zusammengepresst und danach auf die Vorratsrolle 23 aufgerollt, um, wie vorstehend beschrieben, einer Schneidmaschine zugeführt zu werden.
PATENTANSPRUCH 1
Aufreissstreifen für Packungen, welcher zum Aufreissen einer Ausgussöffnung am Packungsmaterial oder irgendeiner Verbindungsnaht der Packung dient und aus einer Anzahl von Fäden besteht, welche miteinander durch ein Kunststoffmaterial verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden zueinander parallelverlaufend in einer gemeinsamen Ebene angeordnet und in das Kunststoffmaterial eng umschlossen eingebettet sind.
UNTERANSPRÜCHE
1. Aufreissstreifen nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden aus Polyester bestehen.
2. Aufreissstreifen nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden aus Metall oder einem Textilmaterial bestehen.
3. Aufreissstreifen nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial, in welchem die Fäden eingebettet sind, ein Kunststoff mit einem relativ geringen Schmelzpunkt, vorzugsweise ein Polyäthylen ist.
PATENTANSPRUCH II
Verfahren zur Herstellung des Aufreissstreifens nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zur Umschliessung und Einbettung der Fäden zwei die Fäden umgebende Kunststoffmaterialschichten bis zu ihrer Schmelztemperatur erwärmt werden und dass die gesamte Materialkombination zwischen Druckwalzen zusammengepresst wird.
UNTERANSPRÜCHE
4. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden von Vorratsrollen abgespult und zwischen die beiden Kunststoffmaterialschichten eingeführt werden.
5. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kunststoffmaterialschicht in Form eines Kunststoffilmes auf ein endloses Band aufgetragen wird, dass auf diesen Kunststoffilm eine Anzahl von Fäden aufgelegt und dass danach auf diese Fäden eine zweite Kunststoffilmschicht aufgebracht wird.
PATENTANSPRUCH III
Anordnung zur Ausführung des Verfahrens nach Patent- anspruch II, gekennzeichnet durch eine erste und eine zweite Einrichtung zur Herstellung der Kunststoffmaterialschichten, zwischen welche die parallelverlaufenden Fäden eingebracht werden und durch mindestens ein Paar von Druckwalzen.
The invention relates to a tear strip for packs, which is used to tear open a pouring opening on the packaging material or at any connection seam, the tear strip consisting of a number of threads which are connected to one another by a plastic material, further to a method for producing such tear strips and an arrangement for carrying out this method.
It has long been regarded as a major problem to attach an opening system to packs which is easy to open and at the same time resistant to transport and handling of the packs.
Attempts have been made to get this problem under control with a variety of different solutions, with one of these approaches, for example, with packs made from a carrier material coated with a homogeneous plastic material on at least one side, perforated on the outer The material layer is weakened with the aim of making this area easily separable so that a pouring opening can be created. Such an opening system has the disadvantage that it can open automatically or at least become leaky during the transport and handling of the packs.
A more commonly used opening system is a tear strip. The tear strip is mostly attached to the inside of a pack with the exception of that portion of the tear strip which is led out of the pack in order to form a gripping tab. Such packs are opened in that a tensile force is applied to the tear strip via the gripping tab, as a result of which the tab cuts into the packing material and thus forms a cutout in the pack. With some types of pack, especially those which have longitudinal and transverse material seams, it is desirable to place the cutout formed by the tear strip in the seam area of the packing container in order to be able to break the seam area.
The disadvantage of using tear strips of the known type is that. that the packs often leak in the area in which the tear-open strip is introduced, since the packing material cannot be fastened tightly enough around the tear-open strip, whereby capillary channels are formed on the tear-open strip.
The aforementioned disadvantages are avoided in the tear strip designed according to the invention, which is characterized in that the threads are arranged parallel to one another in a common plane and are embedded in the plastic material in a tightly enclosed manner.
A method for producing the aforementioned tear-off strip is characterized according to the invention in that two plastic material layers surrounding the threads are heated to their melting temperature to enclose and embed the threads and that the entire material combination is pressed together between two pressure rollers. Finally, an arrangement for carrying out this method according to the invention is characterized by a first and a second device for producing the plastic material layers, between which the parallel threads are introduced, and by at least one pair of pressure rollers.
Exemplary embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to a drawing. Show it:
1 shows a schematic representation of an arrangement for producing a tear-off strip, plastic layers and corresponding threads being applied to an endless band:
2 shows an arrangement for producing a tear strip in which the threads are enclosed by two plastic layers and embedded between them;
3 shows a cross-section through a tear strip on a greatly enlarged scale;
Fig. 4 is a perspective view of a tear strip section with a large number of embedded threads.
If a tight package, in which tear strips are used, is to be created, certain difficulties arise in the production in the area of the packaging material from which the tear strip is led out of the pack, a relatively thick tear strip and especially a tear strip with a circular cross section to be sealed. Between the tear strip and the packing material, small capillary channels appear in the areas where the packing material is bent around the tear strip, through which the liquid contained in the packs can be passed. It is therefore desirable to use a tear-open element which, as shown in FIG. 3, has an approximately rectangular cross section.
A tear strip formed with such a cross section can, if one side is attached to the packing material, be pressed against the material layer so that the strip leaves only a very small bulge in the packing material and thus also out of the pack through its seam section can be led out. As a result, only very small capillary channels can arise between the tear strip and the packing material, if at all, since the packing material can enclose the tear strip much more closely.
When the package is to be opened, a tensile load is exerted on the tear strip which is directed away from the package. For this reason, it is necessary that the tear strip is constructed in such a way that no elongation can occur within the strip material. To avoid this undesired elongation of the strip, a number of threads 12 are embedded within the tear-off strip, these threads being characterized in that they have very little elongation property.
A suitable material for these threads is polyester, also metal threads or textile threads with a very small diameter.
To achieve a tear strip in the aforementioned cross-sectional shape shown in FIG. 3, which is essentially rectangular and has very small distances between the longitudinal sides of the rectangle, the threads 12 enclosed in the tear strip should have a very small diameter and should also run essentially parallel to one another and lie in a common plane.
The width of a tear strip has to be adapted to the material properties of a pack, so that the pack can be easily broken open with the strip and that part of the tear strip which protrudes from the pack can also be firmly gripped. The number of threads can be selected according to the desired strength properties and the width of a tear strip.
The material which encloses the threads or in which these threads are embedded should preferably be a material which has a lower melting point than the coating layer which is attached to the packing material in order to enable the tear strip to be connected to the coating before it melts itself. Furthermore, the plastic material of the tear strip should be partially meltable, so that all cavities and capillary channels can be filled in the area in which the tear strip protrudes from the pack. A suitable material is a polyethylene and in many applications it may be appropriate to coat the outer surface of the tear-open strip with a coating of easily meltable material, e.g. with microcrystalline wax or so-called hot-melt.
In Fig. 1 an arrangement is shown with which a tear strip can be produced. This arrangement has two rollers 2, 3 around which an endless belt 1 rotates, furthermore two extruders 4, 5 from which a thin, homogeneous plastic film is discharged, two pairs of rollers 7, 15 and 9, 16, which are the ones from the extruders 4 , 5 pressed plastic film against the endless belt 1. In addition, a guide roller 8 and one or more supply rolls 6 are provided on which the threads to be inserted between the plastic layer are wound. Finally, a take-up reel 10 is also provided for winding up the finished material 14.
To produce the above-mentioned tear strip, a very thin layer of plastic film is first discharged from the extruder 4 and placed on the endless belt 1. This endless belt is preferably made of metal and is coated with a suitable material in order to prevent the plastic film layer from sticking. A suitable coating material for the metal tape is Teflon.
The plastic film layer 11 discharged from the extruder 4 is pressed against the belt 1 by means of a pressure roller 7 and thereby rolled out to form a thin and homogeneous layer. On this plastic film layer, threads 12 are placed, which are wound on a supply roll 6, the alignment of the threads on the plastic film layer 11 being carried out in such a way that the threads on the one hand run essentially parallel to one another and on the other hand are aligned overall parallel to the longitudinal direction of the endless belt 1 are. Furthermore, all threads should lie in a common plane. The threads unwound from the supply roll 6 run past a guide roller 8, via which the threads are pressed into the plastic film layer 11 and guided in the direction of the layer in the process.
Above the plastic film layer 11 and the threads 12 embedded in it, a further plastic film layer 13, which is discharged from the extruder 5, is then applied and pressed against the prepared material layer, with those thread sections which are not already completely embedded in the plastic film layer 11 can penetrate into the applied plastic film layer 13. Both plastic film layers 11 and 13 are then passed through the pair of rollers 9 and 16, the rollers exerting such a strong pressure that the plastic layers bond with one another while completely enclosing the threads 12, creating the web of material shown in FIG. The material web 14 produced is wound onto a supply roll 10.
In order to produce correspondingly short strips from the web 14, which can serve as tear-open strips, the supply roll 10 is clamped onto a cutting machine which divides the web in the longitudinal direction into correspondingly short strip sections. A usable strip width is between 0.5 and 10 mm, widths between 1 and 4 mm are preferably used. The cut strips can accordingly be wound onto a supply roll which is used in the manufacture of packs.
In Fig. 2, a further embodiment of an arrangement for producing tear strips is shown. This arrangement comprises a supply roll 17 for the threads, two extruder nozzles 19 and 20, a pair of rolls 21 and 22 and a supply roll 23 for the finished material.
The threads 18 are introduced between the plastic material layers which are produced by the extruders, the threads being guided onto the layers in such a manner that they run parallel to one another and within a common plane. In the course of this production, the plastic layers are heated to their melting temperature, which enables the threads to be enclosed and embedded. The finished material combination is pressed together between the pressure rollers 21 and 22 and then rolled up onto the supply roll 23 in order, as described above, to be fed to a cutting machine.
PATENT CLAIM 1
Tear strip for packs, which is used to tear open a pouring opening on the packing material or any connection seam of the pack and consists of a number of threads which are connected to one another by a plastic material, characterized in that the threads are arranged parallel to one another in a common plane and in the plastic material are embedded closely enclosed.
SUBCLAIMS
1. Tear strip according to claim I, characterized in that the threads are made of polyester.
2. Tear strip according to claim I, characterized in that the threads are made of metal or a textile material.
3. Tear strip according to claim I, characterized in that the plastic material in which the threads are embedded is a plastic with a relatively low melting point, preferably a polyethylene.
PATENT CLAIM II
Method for producing the tear-off strip according to claim 1, characterized in that two layers of plastic material surrounding the threads are heated to their melting temperature to enclose and embed the threads and that the entire material combination is pressed together between pressure rollers.
SUBCLAIMS
4. The method according to claim II, characterized in that the threads are unwound from supply rolls and inserted between the two layers of plastic material.
5. The method according to claim II, characterized in that a plastic material layer in the form of a plastic film is applied to an endless belt, that a number of threads are placed on this plastic film and that a second plastic film layer is then applied to these threads.
PATENT CLAIM III
Arrangement for carrying out the method according to claim II, characterized by a first and a second device for producing the plastic material layers, between which the parallel threads are introduced and by at least one pair of pressure rollers.