Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flächigen Extrusionsproduktes, wobei ein Polymer in flüssigem Zustand und ein weiteres extrudierbares Material, ebenfalls in flüssigem Zustand, durch eine Reihe von Öffnungen in eine Sammelkammer extrudiert werden, in der sie ein flüssiges, flächiges Extrusionsprodukt bilden, das aus einander durchsetzenden Lamellen des Polymers und des zweiten extrudierbaren Materials besteht, welche Lamellen sich über einen wesentlichen Teil der Dicke dieses Extrusionsproduktes erstrecken und das so erhaltene Produkt schliesslich zum Erstarren gebracht wird.
Das Grundverfahren benutzt eine Extrusionseinrichtung mit einer Reihe nebeneinander angeordneter, paralleler Kanäle und Mittel zur Förderung des Polymers in jeden zweiten dieser Kanäle und des zweiten extrudierbaren Materials in die übrigen, dazwischenliegenden Kanäle der Reihe. Das in der Sammelkammer, die mit den genannten Kanälen kommuniziert, gebildete flüssige flächige Produkt hat die Form einer dünnen Schicht.
Bei dem nach diesem Grundverfahren erhaltenen flächigen Extrusionsprodukt verlaufen die Lamellen des besagten Polymers praktisch in der Extrusionsrichtung.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines flächigen Extrusionsproduktes, bei dem die erwähnten Lamellen unter einem Winkel zur Extrusions- richtung liegen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Reihe von Öffnungen und die Sammelkammer während des Extrusionsvorganges relativ zueinander bewegt werden und dass die Dicke des noch flüssigen flächigen Extrusionsproduktes unmittelbar nach dessen Bildung vermindert wird.
Die Anordnung der Lamellen im Extrusionsprodukt in einem gewünschten Muster erzielt man demnach, indem man die Lamellen im flüssigen Zustand einer durch die Relativ bewegung der zu : Öffnungen zur Sammelkammer verursachten, seitlichen Scherung unterwirft.
Bei einer bevorzugten Variante des Verfahrens wird das Polymer durch erste Öffnungen und das zweite Material durch zweite Öffnungen extrudiert, wobei die letzteren von den ersteren Öffnungen durchsetzt sind. Auf diese Weise ergeben sich kontinuierliche Lamellen. Bei einer weiteren bevorzugten Form des Verfahrens wird das erste Material, das Polymer, durch erste Öffnungen und das zweite extrudierbare Material durch zweite Öffnungen, die von den ersten Öffnungen durchsetzt sind, extrudiert, und es ergibt sich so ein flüssiges, flächiges Zwischenprodukt, das darauf in Ströme geteilt wird, die durch die obenerwähnte Reihe von Öffnungen in die genannte Sammelkammer gepresst werden. Die auf diese Weise erzeugten Lamellen sind unterbrochen und ordnen sich in Reihen, in denen sie praktisch parallel verlaufen.
Ferner werden die derart gewonnenen Lamellen zweimal gezogen, wodurch die Lamellen dünn werden, auch bei verhältnismässig langsamer Reiativbewegung zwischen der Reihe der Öffnungen und der Sammelkammer.
Die Reihe der Öffnungen kann kreisförmig sein, wobei die Sammelkammer und die Öffnungsreihe gegeneinander gedreht werden. Man erhält hierbei ein Extrusionsprodukt in Form eines Zylindermantels mit schraubenförmig orientierten Lamellen. Durch Aufschlitzen des Zylindermantels entlang einer Mantellinie ergibt sich wiederum ein flächiges Erzeugnis.
Die Reihe der Öffnungen kann auch gerade sein, in welchem Falle die Relativbewegung zwischen der Öffnungsreihe und der Sammelkammer eine hin und her gehende Bewegung ist, wobei die Lamellen ein Zickzackmuster bilden. Die Verminderung der Dicke des flüssigen Extrusionsproduktes erfolgt vorzugsweise durch eine Sammelkammer mit einer Auslassöffnung, die weit enger ist als die zur Bildung des flüssigen Extrusionsproduktes verwendete Sammelkammer. Auf diese Weise erfahren die Lamellen von den Oberflächen der Sammelkammer, die sich relativ zur Öffnungsreihe bewegen, einen hohen Druck.
Nichtlineare Lamellen ergeben sich auch, wenn die Öffnungen, durch die das Polymer und das zweite extrudierbare Material gepresst werden, gegenüber der Sammelkammer hin und her bewegt werden.
Das zweite extrudierbare Material ist vorzugsweise ebenfalls ein Polymer, es kann sich aber auch um einen sonstigen Stoff handeln, beispielsweise eine teigige Mischung eines Schmiermittels und eines Verdickungsmittels.
Das nach dem vorliegenden Verfahren erzeugte Extrusionsprodukt kann auch noch zusätzliche extrudierbare Stoffe, insbesondere weitere Polymere, enthalten.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Einrichtung, mittels deren das erfindungs- gemässe Verfahren ausgeführt werden kann,
Fig. 2 einen Schnitt gemäss dem in Fig. 1 eingetragenen Schnittverlauf II-II,
Fig. 3 einen Schnitt gemäss dem Schnittverlauf III-III in Fig. 1,
Fig. 4 eine modifizierte Ausführungsform der Einrichtung nach Fig. 1,
Fig. 5 einen Schnitt entlang der Schnittlinie V-V in Fig. 4,
Fig. 6 eine weitere Abart einer Einrichtung zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens,
Fig. 7 einen Schnitt nach dem Schnittverlauf VII-VII gemäss Fig. 6,
Fig.
8 einen Schnitt durch eine Anordnung von Kanälen zum Extrudieren eines Polymers und eines weiteren extrudierbaren Materials nach dem erfindungsgemässen Verfahren und
Fig. 9 einen Grundriss der in Fig. 8 dargestellten Kanäle.
Der in Fig. 1 dargestellten Extrusionseinrichtung werden die zwei geschmolzenen Polymere I und II mittels zweier Extruderpressen (nicht gezeigt) zugeführt. In Fig. 1 ist das erste Polymer I mit Schattenlinien angedeutet, wogegen das Polymer II nicht besonders gekennzeichnet ist. Aus den Extruderpressen gelangen die Stoffe I und II durch Hauptkanäle in die Extrusionseinrichtung und werden nachfolgend in einer Reihe sehr enger, durch Wände 12 abgeteilter Auspresskanäle 13 und 14 unterteilt. Die Wände 12 trennen die Auspresskanäle 13, durch die das Polymer I ausgepresst wird, von den Auspresskanälen 14, durch die die zweite Komponente II ausgepresst wird, ab. Die hier vereinfacht dargestellten Kanäle 13 und 14 sind in Fig. 8 genauer gezeigt.
Eine Serie gleicher Keile 15 ist mit Abstand von den Auspressöffnungen 16 vorgesehen. Jeder der Keile ist so angeordnet, dass seine eine Kante 18 gegen die Öffnungen und seine zwei anderen Kanten gegen benachbart liegende, andere, gezahnte Keile gerichtet sind. Der ganze Aufbau ist in einem engen Körper angeordnet, der von den Wänden 37 begrenzt wird, und dieser Körper umfasst auch eine haubenförmige Kammer 19, die das aus den Öffnungen ausgepresste und zwischen den Keilen durchgelaufene Material aufnimmt, wobei die Kammer 19 gegen die Keile gerichtet ist und einen langgezogenen Auslass 20, der sich über die Länge der Reihe der Auspressöffnungen erstreckt, aufweist. Die Kammer und die Reihe der Öffnungen können entweder eine Drehung gegeneinander oder eine Hin- und Herbewegung relativ zueinander ausführen.
Ferner können entweder die Keile oder die Kanäle oder beide bewegt werden. Die von der Kante 18 ausgeübte Scherung bewirkt, dass die Ströme 21 des Polymers I und die Ströme 22 der zweiten Komponente über die oberen Enden der Auslassöffnungen gezogen werden. Gehen die Keile hin und her, so werden die Ströme 21 und 22 vor- und rückwärts gezogen. Wird weiteres Material durch die Kanäle 13 und 14 hinausgedrückt, so werden die Ströme stufenweise aufwärts bis zur Berührung mit den Kanten 18 der Keile gezwungen und von diesen Kanten in kurze Segmente 23 zerhackt.
Um das Durchziehen und Zerhacken der Ströme zu unterstützen, sind die Kanten 18 vorteilhaft fein gezahnt. Die Zähne auf den Kanten 18 können z. B. einen Abstand von 0,2 mm haben. Der Abstand zwischen den Kanten 18 und den Öffnungen 16 ist vorzugsweise grösser als der Abstand zwischen zwei nebeneinanderliegenden Kanälen 13, aber mit Vorzug kleiner als die lichte Weite jedes Kanals 13. Wenn die Keile hin und her gehen, so muss die Grösse des Ausschlags der Bewegung ein Vielfaches des Abstandes zwischen zwei benachbarten Kanälen 13 sein. Die Zeitdauer eines halben Ausschlages sollte vorzugsweise ungefähr gleich jener sein, die das aus einer Öffnung 16 austretende Material benötigt, um die Kante 18 zu erreichen. Die Kanten 17 sind grob gezahnt, und der Abstand ihrer Zähne kann z. B. ungefähr 1 Millimeter betragen.
Die Segmente 23, von denen einige in Fig. 1 dargestellt sind, werden durch Durchlässe zwischen zwei angrenzenden Keilen nach oben gedrückt. Ein solcher Durchlass hat eine gegen einen verengten Hals hin allmählich abnehmende Weite. An diesem Hals ist seine Breite wesentlich kleiner als im übrigen Teil des Durchlasses. In der dargestellten Vorrichtung wird der Hals zu beiden Seiten von gezahnten Kanten 17 begrenzt, falls aber nur aus einer Seite der Segmente Fasern oder Fäden ausgezogen werden müssen, so genügt es, nur eine Seite gezahnt auszuführen. Die Segmente 23 werden dann über den Hals hinaus weiter aufwärts gedrückt und dann unter Druck gegen einen hin und her gehenden Kamm, gebildet aus der Oberkante 24 der Keile 15, angepresst.
Dieser Kamm dient nicht nur dazu, die Fäden, deren Ausziehen durch die gezahnten Kanten 17 begonnen wurde, weiterhin auszuziehen, sondern auch dazu, die bereits ausgezogenen Fäden miteinander zu verfilzen. Der Kamm 24 geht hin und her, so dass die Segmente im Zickzack in parallelen Reihen angeordnet werden, wobei die Segmente in jeder Reihe mit ihren Enden aneinanderliegen. Vorzugsweise wird der Kamm 24 so angeordnet, dass die Kammlinien, die sich bei der Berührung mit den gezahnten Kanten 17 auf den Lamellen gebildet haben, mit den Kammlinien des Kamms 24 in Berührung kommen und nicht mit den Vertiefungen. Deshalb sollten die Kammlinien ca. 1 mm auseinanderliegen.
Die Segmente 23 gelangen weiter entlang der Keile 15 zu beiden Seiten des Durchlasses und werden dabei sattelförmig geformt. Wenn sie auch an den Enden 25 des zwischen zwei Keilen befindlichen Durchlasses vorbeigedrückt werden, so nehmen sie Schalenform an. Um dies zu verringern, wird die Länge des Durchlasses, der von den Enden 25 begrenzt ist, vorzugsweise gegen den Rand 17 hin zunehmend und auch weiterhin bis zum Kamm 24 grösser ausgeführt. Die Verringerung der Weite des Durchlasses zwischen jedem Keil bis zum Rand hinauf bietet nicht nur Gewähr dafür, dass die Segemente unter Druck mit den Kanten 17 in Eingriff kommen, sondern erzeugt auch ein Mitnehmen des Materials.
Beim Durchgang durch die Kammer 19 und den Auslass 20 werden die Segmente 23, die dann bereits in Reihen (zusammengefaltet) miteinander verfilzt worden sind, in nähere Berührung miteinander gezwungen, und damit wird der Zusammenhalt des Ganzen verbessert. Zusätzlich zur Bewegung der Keile kann sich die Haube bewegen, oder es können sich beide Teile bewegen.
Die in Fig. 2 dargestellten Öffnungen 16 können z. B.
3 bis 20 mm, im allgemeinen ca. 8 mm lang sein, und ihre Breite kann z. B. 0,3 mm betragen (siehe Fig. 1). Ist der Auslass 20 mit Rücksicht auf die Weite der Kammer 19 bei den Kämmen 24 dimensioniert, so werden die Segmente während ihres Durchganges durch diese Kammer um 90" gedreht.
Der Auslass muss wesentlich enger sein als die Länge der Segmente, gesehen in der Richtung der Fig. 13, damit dies eintritt. Im Auslass kann eine Messerschneide angebracht sein, damit die gezahnte Oberfläche oder die von der Berührung mit dem Kamm 17 erzeugten Oberflächen der Segmente herrührend unter Druck gegen diese Messerschneide vorbeigezogen und dadurch Fäden ausgezogen werden. Im allgemeinen sollte der Auslass 20, wie aus Fig. 2 hervorgeht, eine Breite von 1/3 bis 1/4 der Breite des weitesten Teils der Kammer 19 haben, um eine wesentliche Anzahl von Fäden um den Auslass 20 herumzulenken. Praktisch werden einige der Segmente herumgelenkt, andere hingegen nicht, ebenso werden einige durch die Wirkung der Kante 24 und einige von der Messerschneide im Auslass 20 miteinander verfilzt.
Die in den Fig. 4 und 5 gezeigte Einrichtung ist der in den Fig. 1 bis 3 gezeigten ähnlich, mit der Ausnahme, dass die Oberkanten 24 der Keile 15 fehlen. Diese Einrichtung ist hauptsächlich für Verfahren bestimmt, bei denen der Auslass 20 so bemessen ist, dass die Segmente, wenn sie durch und aus der Kammer 19 laufen, um 900 umgelenkt werden, und demgemäss hat der Auslass 20 eine Messerschneide 26, die dazu dient, die Fäden auszuziehen.
In den Fig. 6 und 7 ist eine Extrusionseinrichtung dargestellt, die sich für Verfahren eignet, bei dem die Lamellen nicht in kurze Stücke geschnitten werden. Bei dieser Einrichtung sind die Keile weggelassen, und der Körper hat Kanäle und eine haubenförmige Kammer 19, die gegen die Öffnungen der Kanäle gerichtet ist und einen verlängerten Auslass 20 aufweist, der die ganze Länge der Kanalreihe überspannt. Die Einrichtung hat auch Mittel, um die haubenförmige Kammer entlang der Öffnungsreihe relativ zu den Öffnungen bewegen zu können. Um das Ausziehen der Fäden einzuleiten, ist eine gezackte Kante 31 am Eintritt zum Auslass 20 und eine gerade Messerschneide 28 am Ende des Auslasses an der Kante 31 angebracht. Es können auch Kanten 31 und 28 an der dem Auslass 20 gegenüberliegenden Seite angebracht sein.
Die Kante 31 liegt vorzugsweise in einem Kanal 29, damit die Wirbelbildung beim Ausziehen der Fäden möglichst gering ist. Überdies ist vorzugsweise eine Tasche 30 zwischen den Kanten 31 und 28 angebracht, um wiederum ein Mitnehmen des Materials zu erzielen. Anstatt die Fäden durch Berührung mit den Kanten 31 und 28 oder zusätzlich dazu herauszuziehen, können die kontinuierlichen Lamellen durch in den Kanälen auf und ab gehende Nadeln miteinander vereinigt werden.
Eine bevorzugte Anordnung der Kanäle ist in den Fig. 8 und 9 dargestellt. Nadeln sind hier nur auf einer Seite gezeigt.
Die Öffnungen 16 der Kanäle 13, aus denen das polymere Material zur Bildung der Lamellen ausgepresst wird, liegen vorzugsweise höher als die Öffnungen 16 der Kanäle 14, aus denen die zweite Komponente ausgepresst wird. Dadurch wird bewirkt, dass die Führung des aus den Kanälen 13 ausgepressten Polymerstromes über die Kanäle 14 erleichtert wird. Vorzugsweise sind die Öffnungen 16 der beiden Kanäle 13 und 14 enger als der Hauptteil der Kanäle. Vorzugsweise sind die Kanäle 14, wenn wie in Fig. 20 von oben gesehen, etwas länger als die Kanäle 13. Dies hat den Vorteil, dass die zweite Komponente um die Wände 37 des Körpers, der die ganze Einrichtung begrenzt und die aus den Kanälen ausgepressten Polymerströme einschliesst, herumfliesst und dadurch als Schmiermittel zwischen den von den Kanälen 13 ausgepressten Polymerströmen und den Wänden wirkt.
Vorzugsweise ist der Abstand zwischen den Kanälen 13 kleiner als ihre Breite, und zwar von oben betrachtet. Wenn eine Na del durch die Kanäle auf und ab geht, so wird sie mit Vorteil, wie gezeigt, innerhalb der Kanäle 14 angeordnet. Die Nadeln 27 haben im allgemeinen zum Stanzen der Löcher scharfe Leitkanten 38 und zum Ausziehen der Fäden abgerundete Ablaufkanten 39.
Es ist vorteilhaft, wenn das erste Polymer eine höhere Schmelzviskosität als die zweite, extrudierbare Komponente hat. In diesem Falle wirkt die zweite Komponente als besonders gutes Schmiermittel, und ferner wird auch das Zerhacken und die Formung der Lamellen aus dem Polymer erleichtert, da diese zäher sind. Zum Beispiel hat das Polymer, aus dem die Lamellen geformt werden, vorzugsweise eine 3bis 30fach höhere Schmelzviskosität als die zweite Komponente.
The present invention relates to a method for producing a flat extrusion product, wherein a polymer in the liquid state and another extrudable material, also in the liquid state, are extruded through a series of openings into a collecting chamber, in which they form a liquid, flat extrusion product, which consists of interpenetrating lamellae of the polymer and the second extrudable material, which lamellae extend over a substantial part of the thickness of this extrusion product and the product thus obtained is finally solidified.
The basic process uses an extrusion device having a series of juxtaposed, parallel channels and means for conveying the polymer into every other such channel and the second extrudable material into the remaining, intermediate channels of the series. The liquid sheet-like product formed in the collecting chamber which communicates with said channels is in the form of a thin layer.
In the flat extrusion product obtained by this basic process, the lamellae of said polymer run practically in the direction of extrusion.
The present invention relates to a method for producing a flat extrusion product, in which the mentioned lamellae are at an angle to the extrusion direction.
The method according to the invention is characterized in that the row of openings and the collecting chamber are moved relative to one another during the extrusion process and that the thickness of the still liquid, flat extrusion product is reduced immediately after its formation.
The arrangement of the lamellae in the extrusion product in a desired pattern is achieved by subjecting the lamellae in the liquid state to a lateral shear caused by the relative movement of the openings to the collecting chamber.
In a preferred variant of the method, the polymer is extruded through first openings and the second material is extruded through second openings, the latter being penetrated by the former openings. In this way, continuous lamellae result. In a further preferred form of the method, the first material, the polymer, is extruded through first openings and the second extrudable material through second openings which are penetrated by the first openings, and this results in a liquid, flat intermediate product which is then deposited is divided into streams which are forced into said collection chamber through the aforementioned series of openings. The lamellas created in this way are interrupted and arranged in rows in which they are practically parallel.
Furthermore, the lamellae obtained in this way are pulled twice, as a result of which the lamellae become thin, even with a relatively slow relative movement between the row of openings and the collecting chamber.
The row of openings can be circular, with the collection chamber and the row of openings being rotated relative to one another. This gives an extrusion product in the form of a cylinder jacket with helically oriented lamellae. Slitting the cylinder jacket along a surface line again results in a flat product.
The row of openings can also be straight, in which case the relative movement between the row of openings and the plenum chamber is a reciprocating movement with the lamellae forming a zigzag pattern. The thickness of the liquid extrusion is preferably reduced by means of a collecting chamber with an outlet opening which is much narrower than the collecting chamber used to form the liquid extrusion. In this way, the lamellae experience high pressure from the surfaces of the plenum chamber that move relative to the row of openings.
Non-linear lamellae also result when the openings through which the polymer and the second extrudable material are pressed are moved back and forth with respect to the plenum.
The second extrudable material is preferably also a polymer, but it can also be another substance, for example a pasty mixture of a lubricant and a thickener.
The extrusion product produced by the present process can also contain additional extrudable substances, in particular further polymers.
In the following, exemplary embodiments of the invention are explained in more detail with reference to the drawing. In the drawing show:
1 shows a device by means of which the method according to the invention can be carried out,
FIG. 2 shows a section according to section II-II entered in FIG. 1,
Fig. 3 shows a section according to the section III-III in Fig. 1,
FIG. 4 shows a modified embodiment of the device according to FIG. 1,
FIG. 5 shows a section along the section line V-V in FIG. 4,
6 shows a further variant of a device for carrying out the present method,
7 shows a section along the line VII-VII according to FIG. 6,
Fig.
8 shows a section through an arrangement of channels for extruding a polymer and a further extrudable material according to the method according to the invention;
FIG. 9 is a plan view of the channels shown in FIG.
The two molten polymers I and II are fed to the extrusion device shown in FIG. 1 by means of two extruder presses (not shown). In FIG. 1, the first polymer I is indicated with shadow lines, whereas the polymer II is not particularly marked. The substances I and II pass from the extruder presses through main channels into the extrusion device and are then divided into a series of very narrow extrusion channels 13 and 14 divided by walls 12. The walls 12 separate the extrusion channels 13, through which the polymer I is squeezed, from the extrusion channels 14, through which the second component II is squeezed out. The channels 13 and 14 shown here in a simplified manner are shown in more detail in FIG. 8.
A series of identical wedges 15 is provided at a distance from the extrusion openings 16. Each of the wedges is arranged so that its one edge 18 faces the openings and its two other edges face adjacent other serrated wedges. The whole structure is arranged in a narrow body delimited by the walls 37, and this body also comprises a dome-shaped chamber 19 which receives the material pressed out of the openings and passed between the wedges, the chamber 19 facing towards the wedges and has an elongated outlet 20 which extends the length of the row of squeeze out openings. The chamber and the row of openings can either rotate relative to one another or reciprocate relative to one another.
Further, either the wedges or the channels or both can be moved. The shear exerted by the edge 18 causes the streams 21 of polymer I and the streams 22 of the second component to be drawn over the upper ends of the outlet openings. When the wedges go back and forth, currents 21 and 22 are drawn back and forth. If further material is pressed out through the channels 13 and 14, the streams are gradually forced upwards until they come into contact with the edges 18 of the wedges and are chopped up into short segments 23 by these edges.
In order to support the pulling through and chopping of the streams, the edges 18 are advantageously finely toothed. The teeth on the edges 18 can e.g. B. have a distance of 0.2 mm. The distance between the edges 18 and the openings 16 is preferably greater than the distance between two adjacent channels 13, but preferably smaller than the clear width of each channel 13. If the wedges go back and forth, the size of the deflection of the movement be a multiple of the distance between two adjacent channels 13. The time duration of half a deflection should preferably be approximately the same as that required for the material exiting an opening 16 to reach the edge 18. The edges 17 are roughly toothed, and the distance between their teeth can be, for. B. be about 1 millimeter.
The segments 23, some of which are shown in FIG. 1, are pushed upward through passages between two adjacent wedges. Such a passage has a width that gradually decreases towards a narrowed neck. At this neck its width is much smaller than in the rest of the passage. In the device shown, the neck is delimited on both sides by toothed edges 17, but if fibers or threads only have to be extracted from one side of the segments, it is sufficient to design only one side with toothed edges. The segments 23 are then pressed further upward beyond the neck and then pressed under pressure against a reciprocating comb, formed from the upper edge 24 of the wedges 15.
This comb serves not only to continue to pull out the threads whose pulling out has been started by the toothed edges 17, but also to felt the threads that have already been pulled out with one another. The comb 24 reciprocates so that the segments are zigzagged in parallel rows, the segments in each row being end-to-end. The comb 24 is preferably arranged such that the comb lines which have formed on the lamellas when they come into contact with the toothed edges 17 come into contact with the comb lines of the comb 24 and not with the depressions. Therefore, the ridges should be approx. 1 mm apart.
The segments 23 continue along the wedges 15 to both sides of the passage and are shaped like a saddle in the process. If they are also pushed past the ends 25 of the passage located between two wedges, they assume the shape of a bowl. In order to reduce this, the length of the passage, which is delimited by the ends 25, is preferably made increasing towards the edge 17 and continues to be made larger up to the ridge 24. The reduction in the width of the passage between each wedge up to the edge not only ensures that the segments will engage the edges 17 under pressure, but also creates an entrainment of the material.
When passing through the chamber 19 and the outlet 20, the segments 23, which have then already been felted together in rows (folded together), are forced into closer contact with one another, and the cohesion of the whole is thus improved. In addition to moving the wedges, the hood can move, or both parts can move.
The openings 16 shown in Fig. 2 can, for. B.
3 to 20 mm, generally about 8 mm long, and their width can e.g. B. 0.3 mm (see Fig. 1). If the outlet 20 is dimensioned with regard to the width of the chamber 19 at the combs 24, the segments are rotated by 90 "during their passage through this chamber.
The outlet must be much narrower than the length of the segments, viewed in the direction of Figure 13, for this to occur. A knife edge can be attached in the outlet so that the toothed surface or the surfaces of the segments produced by the contact with the comb 17 are drawn past under pressure against this knife edge and threads are thereby drawn out. In general, as shown in FIG. 2, the outlet 20 should be 1/3 to 1/4 the width of the widest part of the chamber 19 in order to divert a substantial number of threads around the outlet 20. In practice, some of the segments are deflected around while others are not, and some are also felted together by the action of the edge 24 and some of the knife edge in the outlet 20.
The device shown in Figures 4 and 5 is similar to that shown in Figures 1 to 3, except that the upper edges 24 of the wedges 15 are absent. This device is primarily intended for processes in which the outlet 20 is dimensioned so that the segments, as they pass through and out of the chamber 19, are deflected by 900, and accordingly the outlet 20 has a knife edge 26 which serves to to pull out the threads.
Referring to Figures 6 and 7, an extrusion device is shown which is suitable for processes in which the lamellas are not cut into short pieces. In this device the wedges are omitted and the body has channels and a dome-shaped chamber 19 which is directed towards the openings of the channels and has an elongated outlet 20 which spans the entire length of the row of channels. The device also has means to be able to move the hood-shaped chamber along the row of openings relative to the openings. In order to initiate the extraction of the threads, a serrated edge 31 is attached at the entrance to the outlet 20 and a straight knife edge 28 at the end of the outlet on the edge 31. Edges 31 and 28 can also be attached to the side opposite the outlet 20.
The edge 31 is preferably located in a channel 29 so that the formation of eddies when the threads are pulled out is as low as possible. In addition, a pocket 30 is preferably attached between the edges 31 and 28, in order to again achieve the removal of the material. Instead of pulling the threads out by contacting the edges 31 and 28, or in addition to this, the continuous lamellas can be united with one another by needles going up and down in the channels.
A preferred arrangement of the channels is shown in FIGS. Needles are only shown here on one side.
The openings 16 of the channels 13, from which the polymeric material is pressed to form the lamellae, are preferably higher than the openings 16 of the channels 14, from which the second component is pressed. This has the effect that the guidance of the polymer stream pressed out of the channels 13 via the channels 14 is facilitated. Preferably, the openings 16 of the two channels 13 and 14 are narrower than the main part of the channels. Preferably, the channels 14, when viewed from above in FIG. 20, are somewhat longer than the channels 13. This has the advantage that the second component is around the walls 37 of the body, which delimits the entire device and which is pressed out of the channels Includes polymer streams, flows around and thereby acts as a lubricant between the polymer streams pressed out by the channels 13 and the walls.
The distance between the channels 13 is preferably smaller than their width, specifically viewed from above. When a needle goes up and down through the channels, it is advantageously arranged within the channels 14 as shown. The needles 27 generally have sharp leading edges 38 for punching the holes and rounded trailing edges 39 for pulling out the threads.
It is advantageous if the first polymer has a higher melt viscosity than the second, extrudable component. In this case, the second component acts as a particularly good lubricant and, furthermore, the chopping and shaping of the lamellae from the polymer is also facilitated, since they are tougher. For example, the polymer from which the lamellas are formed preferably has a melt viscosity 3 to 30 times higher than that of the second component.