CH555735A

CH555735A - Cutting welding jaws esp for polyethylene - weld along moving contact point giving simplified temp control

Info

Publication number: CH555735A
Application number: CH1358372A
Authority: CH
Original assignee: Sig Schweiz Industrieges
Priority date: 1972-09-15
Filing date: 1972-09-15
Publication date: 1974-11-15

Abstract

A cutting and/or welding appts., for plastic sheets comprises clamping jaws, one of which is heated. The heated jaw is fitted with a curved bar to which the heated blade is attached so that, when the jaws are closed, the curved bar and blade can be rolled along the contact line with the sheets, thus forming a moving contact point.

Description

       

  
 



   Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden und/oder Schweissen von Kunststoff-Folien, mit zwei zum Festklemmen der Folien dienenden Backen, von denen eine mit einer beheizten, zum Schneiden der Folien dienenden Schneide versehen ist.



   Bei bekannten Vorrichtungen dieser Art wird die Schneide, die meistens aus einem ausgespannten, durch den Durchgang eines elektrischen Stromes erhitzten Draht besteht, gleichzeitig ihrer ganzen Länge nach auf die aufeinanderliegenden Folien gedrückt, wodurch sie geschmolzen und durchschnitten werden. Der Draht drückt dann gegen überliegende Schnittränder aneinander, wodurch auf beiden Seiten des Schnittes zwei Schweissnähte gebildet werden.



  Diese Vorrichtungen arbeiten nur bei gewissen Kunststoff Folien befriedigend, während sich bei anderen Folien, insbesondere Folien aus Polyäthylen, sehr oft schlechte Schnitte und/oder Schweissungen ergeben. Namentlich ist die Arbeitsweise der bekannten Vorrichtungen sehr stark von der Temperatur der Schneide abhängig, weshalb teure Temperatur Reguliervorrichtungen vorgesehen werden müssen. Auch verschmutzt der Draht sehr rasch, so dass eine sorgfältige Wartung erforderlich ist.



   Zur Vermeidung dieser Nachteile zeichnet sich die Vorrichtung zum Schneiden urid/oder Schweissen nach der Erfindung dadurch aus, dass die geheizte Schneide eine Kante eines Abwälzorgans bildet, welches in einer Andrückbacke vorgesehen ist und welches in den die Folien festklemmenden Backen so geführt und angetrieben ist, dass diese Schneide sich auf den Folien abwälzt und dabei letztere punktweise gegen mindestens einen Teil der Gegenhaltebacke presst.



  Zweckmässig werden die dabei durch Schmelzen der Folien entstehenden Wülste hierauf zwischen Teilen der beiden Bakken zu Schweissnähten gepresst.



   In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 14 im wesentlichen eine Draufsicht auf eine Schneidund Schweissvorrichtung in vier verschiedenen Arbeitsphasen, wobei gewisse Teile weggelassen und andere geschnitten dargestellt sind, insbesondere in Fig. 2 gemäss Linie II-II von Fig. 5,
Fig. 5 einen Querschnitt gemäss Linie V-V von Fig. 2 in grösserem Massstab,
Fig. 6 eine dem Kreis VI von Fig. 5 entsprechende Einzelheit in grösserem Massstab,
Fig. 7 dieselbe Einzelheit wie in Fig. 6, aber in einer späteren Arbeitsphase,
Fig. 8-10 wesentliche Teile eines Steuermechanismus eines in einer Andrückbacke enthaltenen Abwälzorgans,
Fig. 11 das Schema einer mit zwei Vorrichtungen der in Fig. 1-10 dargestellten Art arbeitenden Verpackungseinrichtung und
Fig. 12 dasselbe Schema wie in Fig.

   11, aber in einer anderen Arbeitsphase der Verpackungseinrichtung.



   Die in Fig. 1-10 dargestellte Schneid- und Schweissvorrichtung weist zwei je aus mehreren Teilen zusammengesetzte Backen 1 und 2 auf, die durch nicht dargestellte Antriebsmittel bekannter Art aus einer in Fig. 1 gezeigten Öffnungslage im Sinne der Pfeile 3 aufeinander bewegt werden können, um zwei Kunststoff-Folien 4 und 5 zwischen sich festzuklemmen.



  Im vorliegenden Falle werden die Folien 4 und 5 von zwei einander gegenüberliegenden Teilen eines flach gelegten Kunststoff-Schlauches 6 gebildet. Die Vorrichtung hat den Zweck, den Schlauch 6 quer zu durchschneiden und auf jeder Seite der Schnittlinie, unmittelbar neben derselben, die beiden Folien durch eine Schweissnaht miteinander zu verbinden, wie dies bei der Herstellung von Beuteln an sich bekannt ist.



   Die nachfolgend als  Andrückbacke  bezeichnete Backe 1 weist zwei zueinander parallele Führungswangen 7 auf, die fest miteinander verbunden sind. In den Fig. 14 und 8-10 ist die obere der Wangen 7 weggelassen worden. Auf ihrer der Backe 2 gegenüberliegenden Seite wiesen die Wangen 7 auf dem grösseren Teil ihrer Länge aufeinander zu gerichtete, keilförmige Vorsprünge 8 auf, zwischen deren Enden nur ein schmaler Schlitz 9 offen ist.



   Zwischen den Führungswangen 7 ist ein Abwälzorgan 10 geführt, das zwei einander gleiche, flache Aussenleisten 11 aufweist, die an den Wangen 7 gleiten. Innerhalb der Leisten 11 befinden sich zwei flache elektrische Zuführungsleiter 12, zwischen denen eine flache Innenleiste 13 festgehalten ist. Die Innenleiste 13 kann z. B. aus  Teflon  (Markenbezeichnung für Tetrafluorpolyäthylen) bestehen. Die Aussenleisten 11 sind mechanisch fest und elektrisch isolierend und haben eine geringe Reibung an den Führungswangen 7. Sie können aus einem einzigen oder mehreren Materialien aufgebaut sein und sind auf nicht dargestellte Weise fest miteinander verbunden, so dass sie den Körper des Abwälzorgans 10 bilden.



   Die in Fig. 2 gestrichelt angedeutete Innenleiste 13 erstreckt sich nur über denjenigen Teil der Aussenleisten 11, welcher dem Schlitz 9 gegenüberliegt. Auf der der Backe 2 gegenüberliegenden, konvexen Kante 14 der Innenleiste 13 ist ein elektrischer Leiter 15 von kreisförmigem Querschnitt befestigt, der die Schneide des Abwälzorgans 10 bildet. Je nach Art und Stärke des Folienmaterials kann es zweckmässig sein, für die Schneide 15 einen der Kreisform abweichenden Querschnitt zu wählen. Der Leiter 15, der z. B. aus rostfreiem Stahl bestehen kann, ist an seinen Enden durch Verbindungsleiter 16 mit den beiden Zuführungsleitern 12 verbunden, die zu einer nicht dargestellten Stromquelle von niedriger Spannung, z. B. 1-6 Volt, führen.

  Der Leiter 15 wird durch den ihn   durchfliessenden    Strom erhitzt und dient auf später noch näher erläuterte Weise zum Schneiden und Schweissen der Folien 4 und 5.



   In den Führungswangen 7 sind unweit vom Schlitz 9 Kanäle 17 ausgespart, durch welche eine Kühlflüssigkeit fliesst. Zur Verbindung der Führungswangen 7 und zur Führung des Abwälzorganes 10 dienen zwei Zapfen 18 und 19.



  Bei der Bewegung des Abwälzorgans 10 gleiten zwei Flächen 20 und 21 desselben auf den Zapfen 18 bzw. 19. Diese beiden konvexen Flächen 20 und 21 stehen im wesentlichen senkrecht zur Kante 14 der Innenleiste 13 bzw. dem Schneid- und Schweissleiter 15.



   Die nachfolgend als  Gegenhalterbacke  bezeichnete Backe 2 weist gemäss Fig. 5 einen Führungskörper 22 auf, der auf seiner der Andrückbacke 1 gegenüberliegenden Seite zwei einander gegenüberliegende, parallele Führungsflächen 23 aufweist, an denen zwei Klemmleisten 24 geführt sind, zwischen denen zwei aneinanderliegende Pressleisten 25 verschiebbar sind. Jede Pressleiste 25 ist von einem Schenkel einer Winkelschiene 26 gebildet, deren anderer Schenkel 27 Löcher 28 aufweist, durch welche Führungsbolzen 29 hindurchgehen, die an einem Ende an einer der Klemmleisten 24 befestigt sind und ihrerseits in je zwei in Vorsprüngen 30 und 31 des Körpers 22 vorgesehenen Führungslöchern 32 und 33 geführt sind.

   Auf jedem Führungsbolzen 29 sind zwei Schraubenfedern 34 und 35 angeordnet, wobei die Feder 34 eine Winkelschiene 26 am Vorsprung 30 bzw. am Führungskörper 22 abstützt, während die Feder 35 eine Klemmleiste 24 am Vorsprung 31 bzw. ebenfalls am Führungskörper   22    abstützt. Auf dem der Klemmleiste 24 entgegengesetzten, mit Gewinde versehenen Enden der Führungsbolzen 29 sind Rondellen 36, Muttern 37 und Gegenmuttern 38 aufgeschraubt. In den Klemmleisten 24 sind von einem Kühlmittel durchflossene Kanäle 39 ausgespart.



   Wenn die Backen 1 und 2 geschlossen sind und die Folien 4 und 5 zwischen sich festklemmen, wird das Abwälzorgan 10 auf diesen Folien 4 und 5 aus seiner in Fig. 2 dargestellten   Anfangslage über Zwischenlagen der in Fig. 3 gezeigten Art in seine in Fig. 4 dargestellte Endlage abgewälzt. Im jeweiligen Berührungs- d. h. Abwälzpunkt des elektrisch erhitzten Leiters 15 auf den aufeinanderliegenden Folien 4 und 5 schmilzt das Folienmaterial unter Bildung von zwei Wülsten 40, wobei der Leiter 15 unmittelbar auf die ihr gegenüberliegenden Pressleisten 25 der Gegenhalterbacke 2 einwirkt und dieselben gegen die Kraft der Federn 34 etwas zurückdrängt, wie in Fig. 6 dargestellt ist.

  Bei der Abwälzung des Leiters 15 wandert natürlich dessen Abwälzpunkt in Richtung des Schlitzes 9, so dass die beiden Folien 4 und 5 längs desselben durchschnitten werden, wobei aber deren voneinander getrennte Teile zwischen den Klemmleisten 24 und den Vorsprüngen 8 festgeklemmt bleiben. Hinter dem Abwälzpunkt werden die in Längsrichtung mit viel Spiel geführten Pressleisten 25 von den Federn 34 in die in Fig. 7 gezeigte Lage vorgeschoben, in welcher sie die Wülste 40 gegen die inneren Enden der Vorsprünge 8 pressen und dadurch die beiden gewünschten Schweissnähte 41 bilden.



   Nach dem Ende der Abwälzbewegung der Schneide 15 wird auch das Ende der Schneide 15 kurz von den Pressleisten 25 abgehoben, wie später noch näher erläutert werden soll, so dass auch dort die Pressleisten 25 in die in Fig. 7 gezeigte Lage kommen können.



   Die beiden Pressleisten 25 können auch zu einer einzigen Pressleiste vereinigt und durch den Steg einer T-Schiene gebildet sein, doch können sich zwei Pressleisten 25 den zähflüssigen Wülsten 40 besser anpassen. In einer nicht dargestellten, bevorzugten Ausführungsform ist jede Pressleiste 25 in Längsrichtung in zahlreiche unabhängig voneinander federnd auf die Backe 1 hin gepresste Abschnitte unterteilt.



  Infolgedessen kommen dann diese Pressleistenabschnitte einzeln nacheinander in die in Fig. 7 gezeigte Lage, bevor der heisse Leiter 15 den ganzen Schnitt ausgeführt hat, was im Verein mit der ausgezeichneten Kühlung die Bildung der Schweissnähte 41 sehr beschleunigt.



   Um die Abwälzbewegung des Abwälzorgans 10 unter Andrücken desselben an die Folien 4 und 5 bzw. die Pressleisten 25 zu bewirken, ist gemäss Fig. 8-10 eine Blattfeder 42 an den Führungswangen 7 befestigt, die auf einen zwischen den Zapfen 18 und 19 befindlichen Teil 43 der Aussenleisten 11 in Richtung auf die Backe 2 drückt. In derselben Richtung drückt auch eine Rolle 44 auf einen ausserhalb des Zapfens 18 befindlichen Teil 45 der daselbst miteinander vereinigten Aussenleisten 11. Die Rolle 44 steht dabei unter der Einwirkung einer Druckfeder 46, die sich an einem Lager 47 abstützt, in dem ein die Rolle 44 tragender Schaft 48 geführt ist. An einem abgewinkelten Ende des Teiles 45 ist ferner eine ballige Abtastrolle 49 gelagert, die einen sich in zur Abwälzebene des Abwälzorgans 10 senkrechter Richtung erstreckenden Steuerkörper 50 abtastet.

  Wenn sich die Andrückbacke 1 und der Steuerkörper 50 aus der in Fig. 1 gezeigten Anfangslage in vertikaler Richtung relativ zueinander bewegen, wird wegen der zunehmenden Dicke d des Steuerkörpers 50 der Abwälzkörper im Uhrzeigerdrehsinne von Fig. 8-10 verschwenkt bzw. abgewälzt, wie aus Fig. 9 und 10 ersichtlich ist. In der Anfangslage   (Fig. 8)    befindet sich dabei der Führungszapfen 18 in einer Abkröpfung 51 der Aussenleisten 11 und in der Endlage (Fig. 10) ausserhalb derselben.



  Die konvexen Führungsflächen 20 und 21 sind so ausgelegt, dass sie die korrekte Abwälzung des in Fig. 8-10 durch einen unteren Randteil des Abwälzorgans 10 veranschaulichten Schneid- und Schweissleiters 15 gewährleisten, wobei dieser die Schneide bildende Leiter 15 vorzugsweise, aber nicht notwendigerweise, kreisbogenförmig ist. Nach der Abwälzung der Schneide 15 auf den Pressleisten 25 (Fig. 10) trifft ein am rechten Ende der Aussenleisten 11 vorgesehener Anschlag    lla    auf den Zapfen 19, der bei einer kurzen Fortsetzung der Bewegung des Abwälzorgans 10 die früher erwähnte Abhebung des rechten Schneidenendes von den Pressleisten 25 bewirkt. Der Anschlag 11 a, der auch durch einen an anderer Stelle angebrachten Anschlag ersetzt werden kann, ist in den Fig. 1-4 weggelassen worden.



   In Fig. 11 und 12 ist das Schema einer Verpackungseinrichtung bekannter Art dargestellt, bei der aber zwei Vorrichtungen der anhand von Fig. 1-10 erläuterten Art benützt sind, anstelle von bisher üblichen Schneid- und Schweissvorrichtungen: Mittels einer nicht dargestellten, meistens als  Formschulter  bezeichneten Formvorrichtung wird aus einer von einer Vorratsrolle kontinuierlich ablaufenden Bahn aus Kunststoff, insbesondere Polyäthylenfolie, der Schlauch 6 geformt, der mit Hilfe einer beheizten Rolle 52 und einer Gegendruckrolle 53 mit einer Längsschweissnaht 54 versehen wird. Mit 55 sind paarweise zusammenarbeitende Vorschubund Abzugsrollen bezeichnet. Die beiden zu durchschneidenden und miteinander zu verschweissenden Folien 4, 5 des Schlauches 6 sind in der in Fig. 11 gezeigten Lage an einer Stelle durch ein erstes geschlossenes Paar von Backen la und 2a festgeklemmt.

  Die Backen la und 2a werden nun durch nicht dargestellte Antriebsmittel im Sinne der Pfeile 56 nach unten gezogen, wobei die Rolle 49 (s. Fig. 8-10) den feststehenden Steuerkörper 50 abtastet und dadurch die Abwälzung des Abtastorgans 10 bewirkt. Während die Backen la und 2a so in ihre untere Endlage gemäss Fig. 12 kommen, wird der untere Endteil 6' des Schlauches 6 abgeschnitten und oben zugeschweisst. Gleichzeitig wird ein zweites, anfangs offenes Backenpaar   lb    und 2b im Sinne der Pfeile 57 aus einer unteren Anfangslage (Fig. 11) nach oben bewegt. Dieses zweite Backenpaar   lb,    2b wird hierauf gemäss den Pfeilen 58 (Fig. 12) im Schliessungssinne bewegt, wobei ein neuer Endteil 6" gebildet wird, in den dabei eine Dosis von zu verpakkendem, vorzugsweise körnigem Gut hineinfällt.

  Die Backen la und 2a werden voneinander im Sinne der Pfeile 59 entfernt, so dass sie in die Lage der Backen   lb    und 2b von Fig. 11 kommen und dabei das einen abgefüllten Beutel darstellende Endstück 6' fallen lassen. Die Backen   lb    und 2b kommen bei der weiteren Einwärtsbewegung in die Lage der Backen la und 2a von Fig. 11, worauf sich der Arbeitszyklus wiederholt, unter Vertauschung der Funktionen der beiden B ackenpaare.



   Es ist ersichtlich, dass die Verpackungseinrichtung auch mit einem einzigen Backenpaar, also mit einer einzigen Schneid- und Schweissvorrichtung arbeiten könnte, aber natürlich entsprechend langsamer. Es wird noch bemerkt, dass der Steuerkörper 50 jeweils erst nach der Schliessbewegung der Backen in seine Abtaststellung gebracht wird, um diese Schliessbewegung nicht zu stören, während das Lager 47 an der Andrückbacke 1 befestigt ist.



   Selbstverständlich ist die beschriebene Schneid- und Schweissvorrichtung nicht nur bei Verpackungseinrichtungen der in Fig. 11 und 12 gezeigten Art anwendbar. Gegenüber bekannten Vorrichtungen hat sie den Vorteil, sehr dichte und reissfeste Schweissnähte zu ergeben, namentlich   auch    bei Polyäthylenfolien. Sie arbeitet sehr zuverlässig ohne teure Temperatur-Reguliervorrichtungen. Durch die gute Kühlung erkaltet die Schweissnaht sehr rasch, so dass sie bald belastet werden kann, wie dies bei der Einrichtung nach Fig. 11 und 12 der Fall ist. Die Backen bedürfen keiner  Teflon -band Überzüge und sind darum auch unempfindlich gegen kleinkörnige Abfüllgüter, wie Zucker, von denen bei Verpackungseinrichtungen immer etwas zwischen die Backen kommt. Die Vorrichtung ist praktisch wartungsfrei, indem keine  Teflon oder Gummiteile ausgewechselt werden müssen. 



  
 



   The invention relates to a device for cutting and / or welding plastic foils, with two jaws serving to clamp the foils, one of which is provided with a heated blade serving to cut the foils.



   In known devices of this type, the cutting edge, which usually consists of a stretched wire heated by the passage of an electric current, is pressed simultaneously along its entire length onto the foils lying on top of one another, whereby they are melted and cut. The wire then presses against each other against the cut edges, whereby two weld seams are formed on both sides of the cut.



  These devices only work satisfactorily with certain plastic foils, while with other foils, in particular foils made of polyethylene, poor cuts and / or welds very often result. In particular, the operation of the known devices is very much dependent on the temperature of the cutting edge, which is why expensive temperature regulating devices must be provided. The wire also gets dirty very quickly, so that careful maintenance is required.



   To avoid these disadvantages, the device for cutting and / or welding according to the invention is characterized in that the heated cutting edge forms an edge of a rolling element which is provided in a pressure jaw and which is guided and driven in the jaws that clamp the foils, that this cutting edge rolls on the foils and presses the latter point by point against at least part of the counter holding jaw.



  Expediently, the beads produced by melting the foils are then pressed between parts of the two jaws to form weld seams.



   An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown schematically in the drawing. Show it:
14 essentially shows a plan view of a cutting and welding device in four different working phases, with certain parts being omitted and others being shown in section, in particular in FIG. 2 according to line II-II of FIG. 5,
5 shows a cross-section along line V-V of FIG. 2 on a larger scale,
6 shows a detail corresponding to circle VI of FIG. 5 on a larger scale,
Fig. 7 shows the same detail as in Fig. 6, but in a later working phase,
8-10 essential parts of a control mechanism of a rolling element contained in a pressure jaw,
11 shows the diagram of a packaging device operating with two devices of the type shown in FIGS. 1-10, and FIG
Fig. 12 the same scheme as in Fig.

   11, but in a different working phase of the packaging facility.



   The cutting and welding device shown in Fig. 1-10 has two jaws 1 and 2, each composed of several parts, which can be moved towards one another in the direction of the arrows 3 by drive means of a known type, not shown, from an opening position shown in Fig. 1, to clamp two plastic foils 4 and 5 between them.



  In the present case, the foils 4 and 5 are formed by two opposing parts of a plastic tube 6 laid flat. The purpose of the device is to cut the tube 6 transversely and, on each side of the cutting line, immediately next to it, to connect the two foils to one another by a weld seam, as is known per se in the manufacture of bags.



   The jaw 1, referred to below as the pressure jaw, has two guide cheeks 7 which are parallel to one another and are firmly connected to one another. In FIGS. 14 and 8-10, the upper one of the cheeks 7 has been omitted. On their side opposite the jaw 2, the cheeks 7 had wedge-shaped projections 8 directed towards one another over the greater part of their length, between the ends of which only a narrow slot 9 is open.



   A rolling element 10 is guided between the guide cheeks 7 and has two flat outer strips 11 which are identical to one another and slide on the cheeks 7. Within the strips 11 there are two flat electrical supply conductors 12, between which a flat inner strip 13 is held. The inner strip 13 can, for. B. made of Teflon (brand name for tetrafluoropolyethylene). The outer strips 11 are mechanically solid and electrically insulating and have little friction on the guide cheeks 7. They can be made up of one or more materials and are firmly connected to one another in a manner not shown, so that they form the body of the rolling element 10.



   The inner strip 13, indicated by dashed lines in FIG. 2, extends only over that part of the outer strips 11 which lies opposite the slot 9. On the convex edge 14 of the inner strip 13 opposite the jaw 2, an electrical conductor 15 with a circular cross section is attached, which forms the cutting edge of the rolling element 10. Depending on the type and thickness of the film material, it can be expedient to choose a cross-section that deviates from the circular shape for the cutting edge 15. The conductor 15, the z. B. may consist of stainless steel, is connected at its ends by connecting conductors 16 to the two supply conductors 12, which lead to a power source, not shown, of low voltage, e.g. B. 1-6 volts lead.

  The conductor 15 is heated by the current flowing through it and serves to cut and weld the foils 4 and 5 in a manner which will be explained in more detail later.



   In the guide cheeks 7, not far from the slot 9, channels 17 are recessed, through which a cooling liquid flows. Two pins 18 and 19 serve to connect the guide cheeks 7 and to guide the rolling element 10.



  During the movement of the rolling element 10, two surfaces 20 and 21 of the same slide on the pegs 18 and 19, respectively. These two convex surfaces 20 and 21 are essentially perpendicular to the edge 14 of the inner strip 13 or the cutting and welding conductor 15.



   The jaw 2, referred to below as the counterholder jaw, has a guide body 22 according to FIG. 5, which on its side opposite the pressure jaw 1 has two opposite, parallel guide surfaces 23 on which two clamping strips 24 are guided, between which two adjacent pressure strips 25 can be displaced . Each pressure bar 25 is formed by one leg of an angled rail 26, the other leg 27 of which has holes 28 through which guide pins 29 pass, which are fastened at one end to one of the clamping strips 24 and, in turn, in two in projections 30 and 31 of the body 22 provided guide holes 32 and 33 are performed.

   Two helical springs 34 and 35 are arranged on each guide pin 29, the spring 34 supporting an angle rail 26 on the projection 30 or on the guide body 22, while the spring 35 supports a clamping strip 24 on the projection 31 or also on the guide body 22. On the threaded ends of the guide bolts 29 opposite the terminal strip 24, washers 36, nuts 37 and counter nuts 38 are screwed. In the terminal strips 24 channels 39 through which a coolant flows are recessed.



   When the jaws 1 and 2 are closed and the foils 4 and 5 are clamped between them, the rolling element 10 on these foils 4 and 5 is moved from its initial position shown in FIG. 2 via intermediate layers of the type shown in FIG. 3 into its in FIG. 4 end position shown rolled. In the respective touch d. H. The rolling point of the electrically heated conductor 15 on the foils 4 and 5 lying on top of one another melts the foil material to form two beads 40, the conductor 15 acting directly on the pressure strips 25 of the counterholder jaw 2 opposite it and pushing them back somewhat against the force of the springs 34, as is shown in FIG.

  When the conductor 15 is rolled, its rolling point naturally moves in the direction of the slot 9, so that the two foils 4 and 5 are cut along the same, but their separate parts remain clamped between the clamping strips 24 and the projections 8. Behind the rolling point, the pressure bars 25, which are guided in the longitudinal direction with a lot of play, are advanced by the springs 34 into the position shown in FIG. 7, in which they press the beads 40 against the inner ends of the projections 8 and thereby form the two desired weld seams 41.



   After the end of the rolling movement of the cutting edge 15, the end of the cutting edge 15 is also briefly lifted off the pressure bars 25, as will be explained in more detail later, so that the pressure bars 25 can also come into the position shown in FIG. 7 there.



   The two pressure bars 25 can also be combined into a single pressure bar and formed by the web of a T-rail, but two pressure bars 25 can adapt better to the viscous beads 40. In a preferred embodiment, not shown, each pressure bar 25 is divided in the longitudinal direction into numerous sections which are resiliently pressed onto the jaw 1 independently of one another.



  As a result, these pressure bar sections come individually one after the other into the position shown in FIG. 7 before the hot conductor 15 has made the entire cut, which, in combination with the excellent cooling, greatly accelerates the formation of the weld seams 41.



   In order to effect the rolling movement of the rolling element 10 by pressing it against the foils 4 and 5 or the pressure bars 25, a leaf spring 42 is attached to the guide cheeks 7 according to FIGS. 8-10, which is on a part located between the pins 18 and 19 43 of the outer strips 11 presses in the direction of the jaw 2. In the same direction, a roller 44 also presses on a part 45, located outside of the pin 18, of the outer strips 11, which are united there with one another. The roller 44 is under the action of a compression spring 46 which is supported on a bearing 47 in which a roller 44 bearing shaft 48 is guided. At an angled end of the part 45 there is also mounted a convex scanning roller 49 which scans a control body 50 extending in the direction perpendicular to the rolling plane of the rolling element 10.

  When the pressure jaw 1 and the control body 50 move from the initial position shown in FIG. 1 in the vertical direction relative to one another, the rolling body is pivoted or rolled in the clockwise direction of FIG. 8-10 because of the increasing thickness d of the control body 50, as shown in FIG 9 and 10 can be seen. In the initial position (FIG. 8) the guide pin 18 is located in a bend 51 of the outer strips 11 and in the end position (FIG. 10) outside the same.



  The convex guide surfaces 20 and 21 are designed so that they ensure the correct rolling of the cutting and welding conductor 15 illustrated in FIGS. 8-10 by a lower edge part of the rolling element 10, this conductor 15 forming the cutting edge preferably, but not necessarily, is circular arc-shaped. After the cutting edge 15 has been rolled onto the pressure bars 25 (FIG. 10), a stop 11a provided at the right end of the outer bars 11 hits the pin 19, which, when the movement of the rolling element 10 continues for a short time, causes the above-mentioned lifting of the right cutting edge end from the Pressure bars 25 causes. The stop 11 a, which can also be replaced by a stop attached elsewhere, has been omitted in FIGS. 1-4.



   11 and 12 show the diagram of a packaging device of a known type, in which, however, two devices of the type explained with reference to FIGS. 1-10 are used instead of the previously customary cutting and welding devices: by means of a not shown, mostly as a shaping shoulder The tube 6, which is provided with a longitudinal weld seam 54 with the aid of a heated roller 52 and a counter-pressure roller 53, is formed from a web of plastic, in particular polyethylene film, running continuously from a supply roll. With 55 cooperating feed and take-off rollers are referred to in pairs. The two foils 4, 5 of the hose 6 to be cut through and welded to one another are clamped in the position shown in FIG. 11 at one point by a first closed pair of jaws 1a and 2a.

  The jaws 1 a and 2 a are now pulled downwards in the direction of the arrows 56 by drive means (not shown), the roller 49 (see FIGS. 8-10) scanning the stationary control element 50 and thereby causing the scanning element 10 to roll. While the jaws 1 a and 2 a come into their lower end position according to FIG. 12, the lower end part 6 'of the hose 6 is cut off and welded shut at the top. At the same time, a second, initially open pair of jaws 1b and 2b is moved upwards in the direction of arrows 57 from a lower starting position (FIG. 11). This second pair of jaws 1b, 2b is then moved in the direction of closure according to arrows 58 (FIG. 12), a new end part 6 "being formed into which a dose of preferably granular material to be packaged falls.

  The jaws 1 a and 2 a are removed from one another in the direction of the arrows 59, so that they come into the position of the jaws 1 b and 2 b of FIG. 11 and thereby drop the end piece 6 'representing a filled bag. During the further inward movement, the jaws lb and 2b come into the position of the jaws la and 2a of FIG. 11, whereupon the working cycle is repeated, with the functions of the two pairs of jaws interchanged.



   It can be seen that the packaging device could also work with a single pair of jaws, that is to say with a single cutting and welding device, but of course correspondingly more slowly. It should also be noted that the control body 50 is only brought into its scanning position after the closing movement of the jaws so as not to disturb this closing movement while the bearing 47 is attached to the pressure jaw 1.



   Of course, the described cutting and welding device is not only applicable to packaging devices of the type shown in FIGS. 11 and 12. Compared to known devices, it has the advantage of producing very tight and tear-resistant weld seams, especially in the case of polyethylene films. It works very reliably without expensive temperature regulating devices. As a result of the good cooling, the weld seam cools very quickly, so that it can soon be loaded, as is the case with the device according to FIGS. 11 and 12. The jaws do not require a Teflon tape coating and are therefore insensitive to small-grain filling goods, such as sugar, of which something always gets between the jaws in packaging equipment. The device is practically maintenance-free as no Teflon or rubber parts have to be changed.

Claims

PATENT CLAIM

Device for cutting and / or welding plastic foils, with two jaws serving to clamp the foils, one of which is provided with a heated cutting edge serving to cut the foils, characterized in that the heated cutting edge (15) has an edge of a The rolling element (10) is provided in a pressure jaw (1) and which is guided and driven in the jaws (1, 2) that clamp the foils (4, 5) in such a way that this cutting edge rests on the foils (4, 5) ) and presses the latter point by point against at least one part (25) of the counterholder jaw (2).

SUBCLAIMS 1. Device according to claim, characterized by such a design that the beads (40) formed by the melting of the same when rolling the cutting edge (15) on the foils (4, 5) then between parts (25, 8) of the two jaws (1 , 2) are pressed to weld seams (41).

2. Device according to claim, characterized in that the pressure jaw (1) has two guide cheeks (7), between which the rolling element (10) is guided; that the cutting edge consists of an electrical conductor (15), the ends of which are connected to two supply conductors (12) provided in the rolling element and that on the edge (14) of a flat strip arranged between the supply conductors. (13) is attached.

3. Device according to dependent claim 2, characterized in that two outer strips (11) are provided between the two supply conductors (12) and the two guide cheeks (7), which form the body of the rolling element (10).

4. Device according to dependent claims 1 and 3, characterized in that the two guide cheeks (7) are provided on their side facing the counter holding jaw (2) with mutually directed, wedge-shaped projections (8) which delimit a slot (9) through the cutting edge (15) rolls on the foils (4, 5).

5. Device according to dependent claim 1, characterized in that the counter-holding jaw (2) has a guide body (22) in which two clamping strips (24) pressed by springs (35) onto the pressure jaw (1) and at least one arranged between the latter , are also guided by springs (34) pressed towards the pressure bar (25).

6. Device according to dependent claim 5, characterized in that two pressure strips (25) are provided, which are formed by two legs of two angle pieces (26), the other legs (27) of which are guided on guide bolts which are connected to the clamping strips (24) are and on which the said springs are arranged in the form of helical springs (34, 35).

7. Device according to dependent claims 4 and 5, characterized by such a design that the fusion beads (40) between the pressure bar or the pressure bars (25) and the projections (8) of the guide cheeks (7) are pressed to the welds (41).

8. Device according to dependent claim 7, characterized in that in the vicinity of the projections (8) and in the clamping strips (24) channels (17 or 39) are provided for a cooling liquid.

9. Device according to dependent claim 5, characterized in that the pressure bar or the pressure bars is or are subdivided in their longitudinal direction into sections which are individually pressed resiliently onto the pressure jaw.

10. Device according to dependent claim 2, characterized in that the guide cheeks (7) are connected to one another by two pins (18, 19) which also serve to guide the rolling element (10).

11. The device according to dependent claim 10, characterized in that a part (43) of the rolling element (10) located between the pins (18, 19) by a leaf spring (42) attached to the guide cheeks (7) on the counterholder jaw (2) is pressed.

12. The device according to dependent claim 11, characterized in that in an initial position of the rolling element (10) one of these pins (18) engages in a bent portion (51) provided therein, and that a part (45) located outside this pin (18) of the rolling element (10) on the one hand by a spring-loaded roller (44) in the direction of the counterholder jaw (2) and on the other hand by a scanning roller (49) scanning a control element (50) from this counterholder jaw (2) when the pressure jaw ( 1) moved relative to the control body (50) in the direction perpendicular to the rolling plane.