Torsionsrichtmaschine
Bei der Herstellung von gezogenen oder gewalzten Profilstäben aus Metall, insbesondere aus Stahl, beliebigen Querschnittes, z. B. Vierkantstäben, I, U, T oder sonstwie geformten Profilstäben, sind Verdrehungen praktisch unvermeidbar.
Solche Verdrehungen sind aber bei der Verwendung von Profilstäben, insbesondere im Maschinenbau, unzulässig, und es ist deshalb erforderlich, die Profilstäbe auszurichten, wenn man hohe Kosten einer spanabhebenden Bearbeitung und beträchtliche Materialverluste ersparen will.
Das Ausrichten von Profilstäben ist deshalb seit langem gebräuchlich. Ursprünglich wurde dies von Hand in der Weise gemacht, dass der Profilstab an seinem Ende fest eingespannt wurde und dass man an sein anderes Ende einen entsprechend langen Hebel ansetzte, mit dem man die gewünschte Torsionswirkung erreichte. In gleicher Weise wird die Torsionsausrichtung auch maschinell vorgenommen, nur dass die Kraft, die auf den Hebel wirkt bzw. das Torsionsmoment mechanisch, beispielsweise mit einem Hydraulikzylinder, erzeugt wird.
Beide Verfahren sind unwirtschaftlich und weisen Nachteile auf. Bei Handbetrieb ist die Arbeit überaus mühsam und das Torsionsmoment stark begrenzt. Bei Maschinenbetrieb kann zwar ein grösseres Torsionsmoment aufgebracht werden, doch ist dieses im Drehbereich veränderlich, also ungleich gross, da der Winkel, unter dem die das Torsionsmoment erzeugende Vorrichtung am Hebel angreift, sich während der Arbeit verändert. Ausserdem ist der Verdrehwinkel begrenzt, was bei starker Verdrehung der Werkstücke ein häufiges Neueinspannen derselben oder Nachstellen der Vorrichtung erforderlich macht, also arbeitsaufwendig ist. Schliesslich ist auch der Platzbedarf der bekannten Vorrichtungen gross.
Die vorliegende Erfindung setzt sich zum Ziel, eine Torsionsrichtmaschine zu schaffen, die bei grossem Verdrehwinkel ein konstantes Torsionsmoment über den ganzen Verdrehbereich entwickelt und einen relativ kleinen Platzbedarf hat. Diese Torsionsrichtmaschine ist dadurch gekennzeichnet, dass sie für die Erzeugung des Torsionsmomentes ein Drehkolbenaggregat aufweist.
Weitere Einzelheiten des Erfindungsgegenstandes gehen aus der Zeichnung hervor, in der eine Ausführungsform desselben beispielsweise dargestellt ist:
Die Fig. 1 bis 3 zeigen die Maschine in einem Seitenriss und zwei von der Mitte her gesehenen Aufrissen.
Fig. 4 stellt in grösserem Massstab den mit dem Drehkolben verbundenen Klemmkopf teilweise geschnitten dar, und
Fig. 5 ist ein vertikaler Querschnitt durch das Drehkolbenaggregat.
Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte ganze Maschine besteht einerseits aus dem ortsfesten Teil 1, mit dem an ihm befestigten Klemmkopf 2 und anderseits aus dem beweglichen Teil 3, mit dem am Drehkolbenaggregat angeordneten zweiten Klemmkopf 5.
Der ortsfeste Teil 1 umfasst im wesentlichen ausser dem Klemmkopf 2 ein Gehäuse 6, welches ein nicht sichtbares, durch den Elektromotor 7 angetriebenes Öldruckaggregat mit den Anschlüssen der Ölleitungen 8 und 19 und hydraulische, durch den Steuerhebel 9 betätigte nicht sichtbare Öldruck- steuerventile enthält sowie einen Elektroschrank 10 mit Steuerschalttafel 11. An der Aussenseite ist auch noch eine Einlauf- oder Stützrolle 12 vorgesehen, über welche die Werkstücke in die Maschine eingeschoben werden.
Eine Energieführungskette 13, welche die Öldruckleitun- gen 8 enthält, von denen im dargestellten Beispiel zehn vorgesehen sind, verbindet den ortsfesten Teil 1 der Maschine mit dem beweglichen Teil 3. Dieser bewegliche Teil 3 ruht mittels der vier Räder 14 auf zwei Schienen 15, auf welchen er in den gewünschten Abstand vom ortsfesten Teil gerollt werden kann. Dieser Abstand wird sowohl durch den Werkstücksquerschnitt und den Werkstoff, aus dem das Werkstück besteht, als auch durch das Ausmass der Verdrehung, die ausgerichtet werden soll, bestimmt. Die Räder 14 tragen einen Wagen 16, auf dem das Gestell 17 für den mit dem zweiten Klemmkopf 5 versehenen Drehkolben 4 montiert ist. An der dem festen Teil 1 zugewendeten Seite ist am Klemmkopf 5 ebenfalls eine Einlauf- bzw. Tragrolle 18 vorgesehen.
Die in der Energieführungskette 13 liegenden Ölleitungen 8 sind sowohl an den Klemmkopf 5 als auch an das Drehkolben aggregat 4 angeschlossen, während die Leitungen 19 direkt vom Öldruck aggregat zum Klemmkopf 2 führen.
Der Aufbau der beiden Klemmköpfe 2 und 5, der im wesentlichen identisch ist, ist aus Fig. 4 ersichtlich, obwohl diese nur den Klemmkopf zeigt.
Das Gehäuse 20, 21 des Klemmkopfes weist eine Öffnung 22 auf, deren Länge und Breite den maximalen Klemmbereich definieren. In dem Gehäuse 21 sind zwei horizontal bewegliche Zentrierbacken 23 angeordnet, von denen jedoch nur eine sichtbar ist, und zwei vertikal bewegliche Klemmbacken 24, bei denen ebenfalls nur die obere zu sehen ist.
Die beiden Zentrierbacken 23 werden durch einen Hydraulikmotor 25 betätigt, der eine Spindel 26 antreibt, die im Inneren der Zentrierbacken 23 angeordnet ist und durch eine Gewindebüchse 27 hindurchgeht. Die Gewindebüchse 27 ist in der Zentrierbacke 23 befestigt, und da die letztere durch einen Keil 28 am Verdrehen gehindert wird, kann sich auch die Gewindebüchse 27 nicht drehen. Wird nun die Spindel 26 durch den Motor 25 in Drehung versetzt, so schiebt sie die Gewindebüchse 27 und mit ihr die Zentrierbacke 23 gegen die Mitte der Öffnung 22. Um eine unnötige Überbeanspruchung der Spindel 26 zu vermeiden, ist zwischen der Klemmbacke 23 und der Gewindebüchse 27 eine Druckfeder 29 vorgesehen, die leichte Verkantungen der Zentrierbacke 23 erlaubt, ohne dass diese Verkantungen auf die Gewindebüchse 27 und dadurch auf die Spindel 26 übertragen werden.
Die gegenüberliegende, nicht sichtbare Zentrierbacke besitzt einen spiegelbildlich gleich ausgebildeten Antrieb, wird jedoch durch einen gleichen Motor 25 betätigt, wie die sichtbare Zentrierbacke 23. Zu diesem Zweck wird die Drehbewegung der Spindel 26 über Zahnräder 30 und 31 mit einem nicht dargestellten Zwischenrad auf eine Verbindungswelle 32 übertragen, die ihrerseits auf der gegenüberliegenden Seite über nicht sichtbare Zahnräder und ein Zwischenrad 33, die ebenfalls nicht sichtbare Spindel der Gegenzentrierbacke antreibt, so dass beide Zentrierbacken sich gegeneinander oder auseinanderbewegen, wenn sich der Motor 25 dreht.
In ähnlicher Weise wird der Antrieb der vertikal arbeitenden Klemmbacken 24 bewirkt. Hierzu ist ein weiterer Hydraulikmotor 34 vorgesehen, der einerseits über ein Hauptzahnrad 35 ein Zahnrad 36 für die untere Klemmbacke und über ein Zahnrad 37 eine Zwischenwelle 38 antreibt, die seine Drehbewegung zur oberen Klemmbacke 24 überträgt.
Die Zwischenwelle 38 trägt an ihrem oberen Ende ein Zahnrad 39, das über ein Zwischenrad 40 mit dem Antriebsrad 41 der oberen Klemmbacke kämmt. Dieses Zahnrad 41 ist auf die Spindel 42 aufgekeilt, die sich in der mit dem Gehäuse 21 fest verbundenen Gewindebüchse 43 dreht, die mit ihrem unteren Ende in die Klemmbacke 24 eingreift.
Wenn sich nun der Motor 34 dreht, so treibt er einerseits über das Antriebsrad 36 die nicht sichtbare Spindel der unteren Klemmbacke an und versetzt anderseits über das Zahnrad 37, die Welle 38 und die Zahnräder 39, 40, 41 die Spindel 42 der oberen Klemmbacke 24 in Drehung. Die beiden Klemmbacken 24 sind U-förmig ausgebildet, d. h. sie weisen in der Längsrichtung der Öffnung 22 eine nutenförmige Ausnehmung 44 auf, die es den Zentrierbacken 23 ermöglicht, bis zur Vertikalachse der Öffnung 22 vorzudringen, auch wenn die Klemmbacken 24 bis zur Horizontalachse der Öffnung 22 vorgeschoben sind. Die Zentrierbacken 23 üben ihre Druckwirkung mit den Flächen 45 und die Klemmbacken 24 ihre Klemmwirkung mit den Klemmflächen 46 aus.
Durch die besondere Ausbildung der Klemmbacken 24 wird erreicht, dass auch Profile mit sehr kleinem Querschnitt nicht nur von den Klemmbacken 24, sondern gleichzeitig auch von den Zentrierbacken 23 erfasst und festgehalten werden können.
Die beiden Antriebsmotoren 25 und 34 sind beim Klemmkopf 2 durch die Öldruckleftung 19 direkt mit dem im Gehäuse 6 untergebrachten Öldruckaggregat verbunden, während die beiden gleichartigen Motoren des Klemmkopfes 5 über die Öldruckleitungen 8, die in der Kette 13 geführt sind, an das Öldruckaggregat angeschlossen sind. Der Anschluss des Motors 25 ist in Fig. 4 nicht zu sehen, während der Anschluss des Motors 34 an die Öldrnckleitungen über die Anschlussmuffen 47 erfolgt.
Das in Fig. 5 in einem vertikalen Querschnitt dargestellte Drehkolbenaggregat 4, das in dem Gestell 17 des beweglichen Teiles 3 der Maschine angeordnet ist, weist einen äusseren Zylindermantel 48 auf, der mit dem Gestell 17 fest verbunden ist. In dem äusseren Zylindermantel 48 ist ein innerer Zylindermantel 49 angeordnet. Die beiden Zylindermäntel besitzen je zwei Schwenkflügel 50 bzw. 51. Die Schwenkflügel 50 sind dabei mit dem äusseren Zylindermantel 48 fest verbunden, während die Schwenkflügel 51 zusammen mit dem inneren Zylindermantel 49 als Drehkolben wirken. Die Schwenkflügel 50 und 51 begrenzen zwischen den beiden Zylindermänteln 48 und 49 vier Druckkammern 52, 53, 54 und 55, die durch innere und äussere Dichtungen 56 und 57 abgeschlossen sind.
Diese Anordnung erlaubt, den inneren Zylindermantel 49 gegenüber dem äusseren Zylindermantel 48 bis zu einem Winkel von etwa 70 zu verdrehen. Da mit dem inneren Zylindermantel 49 der Klemmkopf 5 fest verbunden ist, ist auch dieser bis zu einem Winkel von ungefähr 70 verdrehbar. Die vier Kammern 52 bis 55 sind nach vorne und nach hinten durch zwei Verschlussringe bzw. Verschlussflansche 58 verschlossen, die mit dem äusseren Zylindermantel 48 fest verschraubt sind, dem inneren Zylindermantel 49 als Führung bzw. Lagerung dienen und an ihm, vorzugsweise unter Zischenlage von Dichtungskörpern, dichtend anliegen.
Die so ausgebildete Maschine funktioniert im Prinzip auf folgende Weise: Zunächst werden die Zentrierbacken 23 und die Klemmbacken 24 in die aus Fig. 4 ersichtliche Stellung gebracht, wodurch der Durchgang durch die Öffnungen 22 vollkommen freigegeben wird. Dann wird der bewegliche Maschinenteil 3 nahe an den ortsfesten Maschinenteil 1 herangeführt, wie dies aus Fig. 1 ersichtlich ist. Hierauf wird das Werkstück von der Seite der Rolle 12 her durch die Öffnunen 22 hindurchgeschoben, bis es auf beiden Rollen 12 und 18 aufliegt. Im nächsten Arbeitsgang werden die Zentrierbacken 23 des Klemmkopfes 5 durch Betätigen des Motors 25 und die Klemmbacken 24 durch Betätigen des Motors 34 an das Werkstück herangeschoben, bis dieses sowohl seitlich zentriert, als auch von oben und unten unverrückbar festgeklemmt ist.
Dann wird der bewegliche Maschinenteil 3 so weit vom ortsfesten Maschinenteil 1 weggefahren, bis der Abstand der beiden Klemmköpfe 2 und 5 der in einem Arbeitsgang auszurichtenden Länge des Werkstückes entspricht, wobei diese Länge durch den Grad der Verdrehung, den Querschnitt des Profils und den Werkstoff bestimmt wird. Sobald dies geschehen ist, wird das Werkstück auch im Klemmkopf 2 durch dessen Zentrierbacken 23 und Klemmbacken 24 fixiert.
Wenn dann der Steuerhebel 9 aus der senkrechten Nullstellung nach rechts oder links verschwenkt wird, so wird dadurch Öl aus dem Öldruckaggregat über die Leitungen 8 entweder den Kammern 52, 54 oder den Kammern 53, 55 durch die in den Schwenkflügeln 50 vorgesehenen Anschlussöffnungen 59 oder 60 zugeführt. Im ersteren Fall übt das durch die Anschlussöffnungen 59 unter Druck einströmende Öl auf die Schwenkflügel 51 einen Schub entgegen dem Uhrzeigersinn aus, so dass diese Schwenkflügel und mit ihnen der innere Zylindermantel 49 und der an diesem befestigte Klemmkopf 5 entgegen dem Sinn der Uhrzeiger verdreht werden. Im letzteren Fall strömt das Öl durch die Anschlussöffnungen 60 in die Kammern 53 und 55 und bewirkt dadurch eine Verdrehung des inneren Zylindermantels 49 und des Klemmkopfes 5 im Uhrzeigersinn.
Bei jeder Richtungsänderung kann das Öl aus den nicht unter Druck stehenden Kammern durch entsprechende Schaltung der Ölventile über die Anschlussöffnungen 59 und 60 wieder zum Öldruckaggregat zurückfliessen.
Durch diese, mittels des Steuerhebels 9 ausgelöste Schwenkbewegung des Klemmkopfes 5 nach der einen oder anderen Seite, wird auf das in die Klemmköpfe 2 und 5 eingespannte Werkstück eine Torsionswirkung ausgeübt und die Verdrehung des Werkstückes sozusagen aufgedreht. Da den Werkstücken eine mehr oder weniger grosse Elastizität innewohnt, sie also das Bestreben haben, sich nach Erreichen des maximalen, eingestellten Torsionswinkels wieder etwas zurückzudrehen, ist es notwendig, das Aufdrehen über einen Winkel zu bewirken, der grösser ist als der effektive Verdrehungswinkel des Werkstückes. Das Ausrichten kann selbstverständlich in mehreren Schüben erfolgen, so wie auch ein längeres und stark verdrehtes Werkstück in mehreren Ar beitsgängen abschnittweise ausgerichtet werden kann.
Die oben beschriebene Maschine erlaubt ein wesentlich rationelleres Arbeiten, sowohl was den Zeit- als auch den Kraftaufwand betrifft. Es können nähmlich dank dem grossen Verdrehwinkel des Drehkolbens wesentlich längere oder stärker verdrehte Werkstückabschnitte in einem Arbeitsgang ausgerichtet werden als bisher. Dazu trägt auch der Umstand bei. dass das Torsionsmoment des Drehkolbens während des ganzen Ausrichtvorganges konstant bleibt. also mit einem Antriebsaggregat gleicher Stärke wie bisher stets die maximale Torsionskraft geliefert wird. Schliesslich ist auch der Platzbedarf der neuen Maschine kleiner als bei den bisherigen Maschinen der Fall war, da kein langer Hebelarm mehr erforderlich ist und auch die zu dessen Betrieb notwendigen umfangreichen Gestänge wegfallen.
Es versteht sich von selbst, dass die Maschine im einzelnen anders ausgebildet sein kann als das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel. So kann z. B. der ortfeste Maschinenteil durch eine Richtpresse ersetzt werden, was erlaubt, nach dem Torsionsrichten gleich auch das Geraderichten durchzuführen. Ebenso ist es möglich, beide Maschinenteile beweglich zu machen, und schliesslich können auch zwei Maschinenteile vorgesehen werden, deren jeder mit einem Drehkolbenaggregat versehen ist, so dass die Torsionswirkung bzw.
der Verdrehwinkel verdoppelt werden kann.
Torsion straightener
In the production of drawn or rolled profile bars made of metal, especially steel, any cross-section, e.g. B. square bars, I, U, T or otherwise shaped profile bars, twisting is practically unavoidable.
Such rotations are, however, inadmissible when profile rods are used, especially in mechanical engineering, and it is therefore necessary to align the profile rods if one wants to save high machining costs and considerable material losses.
The alignment of profile bars has therefore been in use for a long time. Originally this was done by hand in such a way that the profile bar was firmly clamped at its end and that a correspondingly long lever was attached to the other end, with which the desired torsional effect was achieved. In the same way, the torsional alignment is also carried out by machine, only that the force that acts on the lever or the torsional moment is generated mechanically, for example with a hydraulic cylinder.
Both processes are uneconomical and have disadvantages. In manual operation, the work is extremely laborious and the torsional moment is severely limited. In machine operation, a larger torsional moment can be applied, but this is variable in the range of rotation, i.e. unequal, since the angle at which the device generating the torsional moment acts on the lever changes during work. In addition, the angle of rotation is limited, which makes frequent re-clamping of the workpieces necessary or readjustment of the device necessary when the workpieces are rotated too much. Finally, the space requirements of the known devices are also large.
The aim of the present invention is to create a torsion straightening machine which, when the angle of rotation is large, develops a constant torsional moment over the entire range of rotation and which requires a relatively small amount of space. This torsion straightening machine is characterized in that it has a rotary piston unit for generating the torsional moment.
Further details of the subject matter of the invention emerge from the drawing, in which an embodiment of the same is shown, for example:
Figures 1 to 3 show the machine in a side elevation and in two elevations seen from the center.
FIG. 4 shows, on a larger scale, the clamping head connected to the rotary piston, partially in section, and FIG
Fig. 5 is a vertical cross section through the rotary piston unit.
The entire machine shown in FIGS. 1 to 3 consists on the one hand of the stationary part 1 with the clamping head 2 attached to it and on the other hand of the movable part 3 with the second clamping head 5 arranged on the rotary piston unit.
The stationary part 1 essentially comprises, in addition to the clamping head 2, a housing 6, which contains a non-visible oil pressure unit driven by the electric motor 7 with the connections of the oil lines 8 and 19 and hydraulic, non-visible oil pressure control valves actuated by the control lever 9, as well as a Electrical cabinet 10 with control panel 11. On the outside there is also an infeed or support roller 12, via which the workpieces are pushed into the machine.
An energy chain 13, which contains the oil pressure lines 8, of which ten are provided in the example shown, connects the stationary part 1 of the machine to the movable part 3. This movable part 3 rests on two rails 15 by means of the four wheels 14 which it can be rolled to the desired distance from the stationary part. This distance is determined both by the workpiece cross-section and the material from which the workpiece is made, as well as by the amount of rotation that is to be aligned. The wheels 14 carry a carriage 16 on which the frame 17 for the rotary piston 4 provided with the second clamping head 5 is mounted. On the side facing the fixed part 1, an inlet or support roller 18 is also provided on the clamping head 5.
The oil lines 8 lying in the energy chain 13 are connected both to the clamping head 5 and to the rotary piston unit 4, while the lines 19 lead directly from the oil pressure unit to the clamping head 2.
The structure of the two clamping heads 2 and 5, which is essentially identical, can be seen from FIG. 4, although this only shows the clamping head.
The housing 20, 21 of the clamping head has an opening 22, the length and width of which define the maximum clamping area. Two horizontally movable centering jaws 23, of which only one is visible, and two vertically movable clamping jaws 24, of which only the upper one can also be seen, are arranged in the housing 21.
The two centering jaws 23 are actuated by a hydraulic motor 25 which drives a spindle 26 which is arranged in the interior of the centering jaws 23 and which passes through a threaded bushing 27. The threaded bushing 27 is fastened in the centering jaw 23, and since the latter is prevented from rotating by a wedge 28, the threaded bushing 27 cannot rotate either. If the spindle 26 is now set in rotation by the motor 25, it pushes the threaded bushing 27 and with it the centering jaw 23 towards the center of the opening 22. To avoid unnecessary overstressing of the spindle 26, there is between the clamping jaw 23 and the threaded bushing 27 a compression spring 29 is provided, which allows slight tilting of the centering jaw 23 without these tilting being transferred to the threaded bushing 27 and thereby to the spindle 26.
The opposite, not visible centering jaw has a mirror-image identical drive, but is operated by the same motor 25 as the visible centering jaw 23. For this purpose, the rotational movement of the spindle 26 is via gears 30 and 31 with an intermediate wheel, not shown, on a connecting shaft 32 transmitted, which in turn drives on the opposite side via non-visible gears and an intermediate wheel 33, the also non-visible spindle of the counter-centering jaw, so that both centering jaws move against each other or apart when the motor 25 rotates.
The vertically operating clamping jaws 24 are driven in a similar manner. For this purpose, a further hydraulic motor 34 is provided, which on the one hand drives a gear 36 for the lower clamping jaw via a main gear 35 and an intermediate shaft 38 via a gear 37, which transmits its rotational movement to the upper clamping jaw 24.
The intermediate shaft 38 carries at its upper end a gear 39 which meshes with the drive wheel 41 of the upper clamping jaw via an intermediate wheel 40. This gear wheel 41 is keyed onto the spindle 42, which rotates in the threaded bushing 43 which is fixedly connected to the housing 21 and which engages with its lower end in the clamping jaw 24.
When the motor 34 now rotates, it drives the non-visible spindle of the lower clamping jaw via the drive wheel 36 and moves the spindle 42 of the upper clamping jaw 24 via the gear 37, the shaft 38 and the gears 39, 40, 41 in rotation. The two clamping jaws 24 are U-shaped, i. H. they have a groove-shaped recess 44 in the longitudinal direction of the opening 22, which enables the centering jaws 23 to penetrate as far as the vertical axis of the opening 22, even if the clamping jaws 24 are pushed forward to the horizontal axis of the opening 22. The centering jaws 23 exert their pressure effect with the surfaces 45 and the clamping jaws 24 their clamping effect with the clamping surfaces 46.
The special design of the clamping jaws 24 means that even profiles with a very small cross section can be grasped and held not only by the clamping jaws 24, but at the same time also by the centering jaws 23.
The two drive motors 25 and 34 of the clamping head 2 are directly connected to the oil pressure unit housed in the housing 6 through the oil pressure ventilation 19, while the two similar motors of the clamping head 5 are connected to the oil pressure unit via the oil pressure lines 8, which are guided in the chain 13 . The connection of the motor 25 cannot be seen in FIG. 4, while the connection of the motor 34 to the oil pressure lines takes place via the connection sleeves 47.
The rotary piston unit 4, shown in a vertical cross section in FIG. 5, which is arranged in the frame 17 of the movable part 3 of the machine, has an outer cylinder jacket 48 which is firmly connected to the frame 17. An inner cylinder jacket 49 is arranged in the outer cylinder jacket 48. The two cylinder jackets each have two swivel blades 50 and 51. The swivel blades 50 are firmly connected to the outer cylinder jacket 48, while the swivel blades 51 together with the inner cylinder jacket 49 act as rotary pistons. The swivel vanes 50 and 51 delimit four pressure chambers 52, 53, 54 and 55 between the two cylinder jackets 48 and 49, which are closed by inner and outer seals 56 and 57.
This arrangement allows the inner cylinder jacket 49 to be rotated with respect to the outer cylinder jacket 48 up to an angle of approximately 70. Since the clamping head 5 is firmly connected to the inner cylinder jacket 49, this can also be rotated up to an angle of approximately 70. The four chambers 52 to 55 are closed forwards and backwards by two locking rings or locking flanges 58, which are firmly screwed to the outer cylinder jacket 48, serve as a guide or bearing for the inner cylinder jacket 49 and on it, preferably with the interposition of sealing bodies , fit tightly.
The machine designed in this way works in principle in the following way: First, the centering jaws 23 and the clamping jaws 24 are brought into the position shown in FIG. 4, whereby the passage through the openings 22 is completely cleared. Then the movable machine part 3 is brought close to the stationary machine part 1, as can be seen from FIG. The workpiece is then pushed through the openings 22 from the side of the roller 12 until it rests on both rollers 12 and 18. In the next step, the centering jaws 23 of the clamping head 5 are pushed towards the workpiece by actuating the motor 25 and the clamping jaws 24 by actuating the motor 34 until it is both laterally centered and firmly clamped from above and below.
The movable machine part 3 is then moved away from the stationary machine part 1 until the distance between the two clamping heads 2 and 5 corresponds to the length of the workpiece to be aligned in one operation, this length being determined by the degree of rotation, the cross-section of the profile and the material becomes. As soon as this has happened, the workpiece is also fixed in the clamping head 2 by its centering jaws 23 and clamping jaws 24.
When the control lever 9 is then pivoted to the right or left from the vertical zero position, oil is thereby transferred from the oil pressure unit via the lines 8 to either the chambers 52, 54 or the chambers 53, 55 through the connection openings 59 or 60 provided in the pivoting vanes 50 fed. In the first case, the oil flowing under pressure through the connection openings 59 exerts a counterclockwise thrust on the swivel vanes 51, so that these swivel vanes and with them the inner cylinder jacket 49 and the clamping head 5 attached to it are rotated counterclockwise. In the latter case, the oil flows through the connection openings 60 into the chambers 53 and 55 and thereby causes the inner cylinder jacket 49 and the clamping head 5 to rotate in a clockwise direction.
With every change of direction, the oil can flow back to the oil pressure unit via the connection openings 59 and 60 from the non-pressurized chambers by switching the oil valves accordingly.
This pivoting movement of the clamping head 5 to one side or the other, triggered by means of the control lever 9, exerts a torsional effect on the workpiece clamped in the clamping heads 2 and 5 and the rotation of the workpiece is turned up, so to speak. Since the workpieces have a more or less high degree of elasticity, i.e. they strive to turn back a little after reaching the maximum set torsion angle, it is necessary to effect the turning over an angle that is greater than the effective twist angle of the workpiece . The alignment can of course be carried out in several steps, just as a longer and heavily twisted workpiece can be aligned in sections in several Ar operations.
The machine described above allows a much more efficient work, both in terms of time and effort. Indeed, thanks to the large angle of rotation of the rotary piston, much longer or more heavily twisted workpiece sections can be aligned in one operation than before. The circumstance also contributes to this. that the torsional moment of the rotary piston remains constant during the entire alignment process. So with a drive unit of the same strength as before, the maximum torsional force is always delivered. Finally, the space requirement of the new machine is smaller than was the case with the previous machines, since a long lever arm is no longer required and the extensive linkage necessary for its operation is also omitted.
It goes without saying that the machine can be designed differently than the illustrated and described embodiment. So z. B. the stationary machine part can be replaced by a straightening press, which allows the straightening to be carried out immediately after the torsion straightening. It is also possible to make both machine parts movable, and finally two machine parts can be provided, each of which is provided with a rotary piston unit so that the torsional effect or
the angle of rotation can be doubled.