CH500878A

CH500878A - Plastic tubes production

Info

Publication number: CH500878A
Application number: CH916869A
Authority: CH
Inventors: Haberhauer Karl; Jutzi Manfred; Kiess Reinhold
Original assignee: Spiess C F & Sohn
Priority date: 1969-06-16
Filing date: 1969-06-16
Publication date: 1970-12-31
Also published as: FR2052074A5; DE2023652A1; NL6910267A; BE735915A

Abstract

The tube body has a thin-walled metal layer between layers of plastic, and the head piece is welded to the tube body by induction welding.

Description

  

  
 



  Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Tuben mit geschweissten Nähten
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Tuben mit geschweissten Nähten, wobei der Tubenkörper aus einer Kunststoff aufweisenden Folie besteht.



   Es sind bereits Verfahren und Vorrichtungen für die induktive Verschweissung von verschiedenerlei Gebilden aus Kunststoffolien und Metallfolien mit Kunststoffüberzug bekannt.



   Hierbei werden z.B. zwischen den beiden Enden der zu verschweissenden Kunststoffschichten Metallbänder gelegt, in denen die zur Verschweissung notwendige Indutkionswärme erzeugt wird.



   In einem anderen Beispiel werden Metallfolien mit beidseitigem Kunststoffbelag mittels Induktionsschweissen miteinander verbunden.



   Bei diesem Verfahren werden die zu verschweissenden Kanten zwischen zwei Schweissbacken gelegt, in denen Elektroden als eine sich über die ganze Länge der Schweissnaht erstreckende Induktionsschleife angeordnet sind, die in dem zwischen den Kunststoffschichten liegenden Metall die erforderliche Schweisswärme erzeugen.



   In diesen Vorrichtungen sind keinerlei Kühleinrichtungen oder Wärme ableitende Elemente vorgesehen, so dass sich ein Induktionsverschweissen dieser Art nur für verhältnismässig dicke Kunststoffschichten eignet. Für sehr dünne Kunststoffschichten wirkt die Wärmeeinwirkung an der Schweissnaht und in deren benachbartem Bereich zerstörend, zumindest würde die Kunststoffschicht sich verfärben und Blasen bilden. Verringert man die Temperaturen. so wird kein echtes Verschweissen mehr erreicht sondern nur noch eine Versiegelung, die für viele Verbindungen nicht ausreichend haltbar ist.



   Es ist also im Rahmen der Erfindung von grundlegender Bedeutung, dass ein echtes, dauerhaftes und festes Verschweissen der Tubenteile bei einem Tubenkörper erreicht wird, der eine Metallschicht enthält.



   Die Lösung der Aufgabe wird gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren dadurch erreicht, dass der Tubenkörper aus einer dünnwandigen, eine Metallschicht zwischen Kunststoffschichten aufweisenden Verbundfolie gebildet wird, und dass die den Tubenkörper aus der Verbundfolie herstellende und die den Tubenkörper mit dem Kopfstück verbindenden Schweissnähte durch Induktionsschweissen, das heisst durch induktives Erzeugen der für das Verschweissen notwendigen Wärme in der Metallschicht des Tubenkörpers erzeugt werden, und dass die den Schweissstellen unmittelbar benachbarten Bereiche des Tubenkörpers während des Schweissvorgangs gekühlt werden.



   Die Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass eine der jeweiligen Schweissstelle angepasste Induktionsspule und ein den Tubenkörper in wärmeübertragender Berührung tragendes Element vorgesehen sind, wobei das den Tubenkörper tragende Element eine hohe Wärmeleitfähigkeit und eine hohe Wärmekapazität aufweist.



   Für das Herstellen der Tuben wird das Induktionsschweissverfahren verwendet, nach welchem in der Me   tallschicht    des Tubenkörpers die für den Schweissvorgang notwendige Wärme erzeugt wird, und eine Vorrichtung eignet sich, welche die Wärme nur in der Schweisszone entstehen lässt und ein Abfliessen in den Tubenkörper verhindert bzw. begrenzt. Dies wird dadurch erreicht, dass eine den jeweiligen Schweissstellen angepasste Induktionsschlaufe, die zum Beispiel in Kunststoff oder ein anderes nicht leitendes Material eingebettet sein kann, und ein den Tubenkörper in wärmeübertragender Berührung tragendes Element vorgesehen sind, wobei das den Tubenkörper tragende Element hohe Wärmeleitfähigkeit und hohe Wärmekapazität aufweist. Das Abfliessen der Wärme über die Schweisszone hinaus in den Tubenkörper wird dadurch verhindert.

  Auf diese Weise kann ein schonendes aber trotzdem sicheres Verschweissen der Tubenteile erfolgen. Durch die hohe Wärmeleitfähigkeit kombiniert mit der hohen Wärmekapazität des den Tubenkörper tragenden Elements wird die zum Verschweissen notwendige Hitze auf der gesamten Verbindungsfläche wirksam aber sofort am Rand dieser Verbindungsfläche von dem den Tubenkörper tragenden Element abgenommen und abtransportiert, so dass schon in unmittelbarer Nähe der Schweissfläche am Tubenkörper keine Verbrennungserscheinungen auftreten können.  



   Dieses Grundprinzip ist bei allen Schweisseinrichtungen der Herstellungsvorrichtung eingehalten. So kann beispielsweise die Einrichtung zum Verschweissen des   Tubenkopfs    mit dem Tubenkörper eine axial zum Tubenkörper um diesen herumlaufende Induktionsspule.



  einen das Kopfstück auf den Tubenkörper pressenden Druckstempel und einen den Tubenkörper tragenden   Dom    enthalten, wobei der Dorn aus Metall, vorzugsweise   Aluminium,    besteht und an seinem einen Ende einen der Tubenschulter und dem Nippel entsprechenden Kopf aus Polytetrafluoräthylen trägt, wobei die Metalloberfläche des Dorns bis an die Grundkante der Tubenschulter reicht. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Temperatur in dem zu verschweissenden Flächenbereich verhältnismässig hoch wird, um ein sicheres Verschweissen des Tubenkörpers mit dem Tubenkopf zu erreichen, während in unmittelbarer Nähe, d.h. an der Grundkante der Tubenschulter, bereits so viel Wärme abtransportiert wird, dass keine Verbrennungserscheinungen an dem Material des Tubenkörpers auftreten.



   Für die Herstellung von Tuben aus einem Folienzuschnitt   kann    die Vorrichtung eine sich über die Länge des   Tubenkörpers    erstreckende Induktionsschleife, einen sich ebenfalls über die gesamte Länge des Tubenkörpers   erstreckenden    Druckstempel und einen mit dem Folienzuschnitt zu   umwiclvelnden    Dorn enthalten, wobei der Dorn aus gut wärmeleitendem Material besteht und eine grosse Wärmekapazität aufweist und an einer Seite eine sich axial erstreckende flache Nut zur Aufnahme des in der inneren Zuschnittkante nach aussen umgelegten Falzes aufweist. Hierdurch wird erreicht, dass auch im Bereich der Längsnaht einer solchen Tube ein sicheres, festes Verschweissen eintritt aber trotzdem keine Verbrennungserscheinungen in und am Rand der Schweissnaht vorkommen.



   Soll bei der Herstellung der Tube das dem Tubenkopf entgegengesetzte Ende des Tubenkörpers mit einer Quernaht geschlossen werden, so kann die Vorrichtung eine sich über die gesamte Breite der Tube erstreckende Induktionsschleife, einen sich ebenfalls über die gesamte Tubenbreite erstreckenden Druckstempel und ein Druckwiderlager enthalten, wobei das Druckwiderlager wiederum aus gut wärmeleitendem Material, beispielsweise Aluminium, besteht und grosse Wärmekapazität aufweist.



   Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1   schematisch    eine Einrichtung zum Herstellen eines Tubenkörpers aus einem Folienzuschnitt;
Fig. 2 schematisch eine Einrichtung zum Befestigen des Tubenkopfs auf dem Tubenkörper vor dem Zusammenführen;
Fig. 3 die Vorrichtung nach Fig. 2 nach dem Zusammenführen;    Fig. 4    eine Einrichtung zum   Zuschweissen    des Tubenbodens und
Fig. 5 eine abgewandelte Einrichtung zum Zuschweissen des Tubenbodens.



   Für die Herstellung einer Tube kann ein rohrförmiger Tubenkörper 1 auf einem   Rohrziehgerät    gezogen werden.



  Es kann auch ein Schlauch oder Rohr mit einer Ringdüse mehrschichtig aus Kunststoff gespritzt werden. Fig. 1 zeigt ein Herstellungsbeispiel, bei welchem der Tubenkörper 1 aus einem Folienzuschnitt über einen Dorn 21 gewickelt wird. Der Folienzuschnitt besteht aus einer Verbundfolie, beispielsweise einer auf beiden Seiten mit Kunststoff wie Polyäthylen oder Polypropylen oder dgl.



  beschichteten Aluminiumfolie. Der Folienzuschnitt wird zunächst an einer Längsseite zu einem schmalen Falz 22 nach aussen umgelegt und mit dieser gefalzten   Längskan-    te in eine flache Längsnut des Dorns 21 eingelegt. Dann wird der Zuschnitt fest um den Dorn herumgewickelt und mit der zweiten Längskante über den Falz 22 gelegt.



  Das Einlegen des mit Falz 22 versehenen Zuschnittrandes in die flache Längsnut 23 ist von besonderer Wichtigkeit, weil dadurch der Tubenzuschnitt am gesamten Umfang des Dorns fest angezogen werden kann und dadurch an jeder Stelle gute wärmeleitende Berührung mit der Ober   bleche    des Dorns 21 hat, um die beim   Schweissen    auftretende Wärme sicher auf den Dorn 21 abführen zu können. Dazu ist der Dorn 21 aus gut wärmeleitendem Material, beispielsweise Aluminium, hergestellt, das eine verhältnismässig grosse Wärmekapazität aufweist, so dass die an der Schweissnaht erzeugte Wärme nicht auf das Folienmaterial des Tubenkörpers abgeleitet wird.



  Auf diese Weise werden jegliche Verbrennungen des Folienmaterials beim Schweissvorgang vermieden. Die   Schweisselektrode    ist im dargestellten Beispiel in Form einer sich über die gesamte Länge des Tubenkörpers   l    erstreckende   Induktionsschleife    24 ausgebildet, die zur Kühlung mit Wasser hohl ausgebildet ist. Diese Schleife 24 ist, wie in Fig. 1 angedeutet, in einen Keramikkörper 25 eingesetzt, der zugleich als Andrückstempel dient, um die zusammenzuschweissenden Flächenbereiche der Längsnaht fest aufeinanderzudrücken, wenn dieser Stempel 25 gegen den Dorn 21 (oder umgekehrt) gedrückt wird. Der Stempel 25 kann auch aus hitzebeständigem Kunststoff, beispielsweise Tetrafluoräthylen, bestehen.



   Zum Befestigen des Tubenkopfs hat der Dorn 21, wie die Fig. 2 und 3 zeigen, an einem Ende einen stirnseitig aufgesetzten Kopf 26 aus nicht leitendem Material, beispielsweise Polytetrafluoräthylen. Dieser Kopf   26    endet jedoch unmittelbar an der inneren Schulterumfangskante 27, so dass der aus Verbund-Folie oder -Schlauch gebildete Tubenkörper 1 bis an diese Schulterumfangskante 27 in unmittelbarer Berührung mit dem gut   wälaneleitenden    Material des Dorns 21 liegt. Auf den stirnseitigen Kopf 26 wird nach Fig 2 ein   Tubenkopfteil    2 aufgesetzt. Sodann wird der auf dem Dorn liegende Tubenkörper 1 um eine Länge 6 über die Schulterumfangskante 27 vorgeschoben und entsprechend den   Pfei-    len 28 auf die Aussenfläche der Schulterplatte 5 des Kopfteils 2 eingelegt.

  Sodann wird der in Form eines konischen Rings vorgebildete zusätzliche Schulterteil 3 im Sinne des Pfeils 29 auf das Tubenkopfstück 2 und den eingelegten Randbereich 6 des Tubenkörpers 1 gesetzt.

 

  Nachdem so die einzelnen Teile zusammengefügt sind, wird der Pressstempel 30 im Sinne des Pfeils 31 mit dem Dorn 21 und den auf diesem vereinigten Tubenteilen zusammengeführt. Der Pressstempel 30 enthält im dargestellten Beispiel eine Induktionsschleife 32, die, sobald sie unter Strom gesetzt wird, die Schulterplatte 5 des Tubenkopfs, den eingelegten Randbereich 6 des Tubenkörpers 1 und den zusätzlichen Schulterteil 3 erhitzt und unter dem Druck des Stempels 30 fest und flächenmässig miteinander verschweisst.

 

   Der Pressstempel 30 kann wiederum aus keramischem Material oder hitzebeständigem Kunststoff bestehen. Es ist auch möglich, die Induktionsspule 32 getrennt von dem Pressstempel 30 oberhalb einer Führungsbahn für den Dorn 21 anzuordnen, so dass die zusammengesetzten Tubenteile auf dem Dorn 21 mit aufgesetztem   Pressstempel 30 durch das Induktionsfeld bewegt werden, während die Induktionsspule selbst feststeht. 



  
 



  Method and device for manufacturing tubes with welded seams
The invention relates to a method and a device for producing tubes with welded seams, the tube body being made of a plastic film.



   Methods and devices for the inductive welding of various types of structures made of plastic foils and metal foils with a plastic coating are already known.



   Here, e.g. Metal strips are placed between the two ends of the plastic layers to be welded, in which the induction heat required for welding is generated.



   In another example, metal foils with a plastic coating on both sides are connected to one another by means of induction welding.



   In this process, the edges to be welded are placed between two welding jaws in which electrodes are arranged as an induction loop that extends over the entire length of the weld seam and generates the required welding heat in the metal between the plastic layers.



   No cooling devices or heat dissipating elements are provided in these devices, so that induction welding of this type is only suitable for relatively thick plastic layers. For very thin plastic layers, the effect of heat on the weld seam and in its adjacent area has a destructive effect, at least the plastic layer would discolor and form bubbles. If you lower the temperatures. in this way, real welding is no longer achieved but only a seal that is not sufficiently durable for many connections.



   It is therefore of fundamental importance in the context of the invention that a real, permanent and firm welding of the tube parts is achieved in a tube body which contains a metal layer.



   According to the method according to the invention, the object is achieved in that the tube body is formed from a thin-walled composite film having a metal layer between layers of plastic, and that the weld seams that produce the tube body from the composite film and that connect the tube body to the head piece by induction welding, which This means that the heat required for welding is generated inductively in the metal layer of the tube body, and that the areas of the tube body immediately adjacent to the welding points are cooled during the welding process.



   The device for carrying out the method according to the invention is characterized in that an induction coil adapted to the respective welding point and an element carrying the tube body in heat-transferring contact are provided, the element carrying the tube body having a high thermal conductivity and a high thermal capacity.



   For the manufacture of the tubes, the induction welding process is used, according to which the heat required for the welding process is generated in the metal layer of the tube body, and a device is suitable which allows the heat to arise only in the welding zone and prevents or drains off into the tube body . limited. This is achieved in that an induction loop adapted to the respective welding points, which can be embedded in plastic or another non-conductive material, for example, and an element carrying the tube body in heat-transferring contact are provided, the element carrying the tube body having high thermal conductivity and high Has heat capacity. This prevents the heat from flowing away beyond the welding zone into the tube body.

  In this way, the tube parts can be welded gently but still safely. Due to the high thermal conductivity combined with the high heat capacity of the element carrying the tube body, the heat required for welding is effectively removed from the element carrying the tube body but immediately at the edge of this connecting surface, so that in the immediate vicinity of the welding surface on Tube body no burns can occur.



   This basic principle is adhered to in all welding devices of the manufacturing device. For example, the device for welding the tube head to the tube body can have an induction coil running around the tube body axially to the tube body.



  contain a plunger pressing the head piece onto the tube body and a dome carrying the tube body, the mandrel made of metal, preferably aluminum, and at one end carrying a head made of polytetrafluoroethylene corresponding to the tube shoulder and the nipple, the metal surface of the mandrel up to the base of the tube shoulder is sufficient. In this way it is ensured that the temperature in the surface area to be welded is relatively high in order to achieve reliable welding of the tube body to the tube head, while in the immediate vicinity, i.e. at the base edge of the tube shoulder, so much heat is already being removed that no burns appear on the material of the tube body.



   For the production of tubes from a foil blank, the device can contain an induction loop extending over the length of the tube body, a pressure stamp likewise extending over the entire length of the tube body and a mandrel to be wrapped with the foil blank, the mandrel being made of a highly thermally conductive material and has a large heat capacity and has an axially extending flat groove on one side for receiving the fold folded outwards in the inner blank edge. What is achieved hereby is that a reliable, firm welding also occurs in the area of the longitudinal seam of such a tube, but nevertheless no burn phenomena occur in and on the edge of the weld seam.



   If, during the manufacture of the tube, the end of the tube body opposite the tube head is to be closed with a transverse seam, the device can contain an induction loop extending over the entire width of the tube, a pressure ram also extending over the entire width of the tube and a pressure abutment Pressure abutment, in turn, consists of a material that conducts heat well, for example aluminum, and has a large heat capacity.



   Some embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. Show it:
1 schematically shows a device for producing a tube body from a foil blank;
2 schematically shows a device for attaching the tube head to the tube body prior to bringing them together;
3 shows the device according to FIG. 2 after being brought together; Fig. 4 shows a device for welding the bottom of the tube and
5 shows a modified device for welding the bottom of the tube.



   For the production of a tube, a tubular tube body 1 can be drawn on a tube drawing device.



  A hose or pipe with a ring nozzle can also be injected into multiple layers of plastic. 1 shows an example of manufacture in which the tube body 1 is wound from a foil blank over a mandrel 21. The film blank consists of a composite film, for example one on both sides with plastic such as polyethylene or polypropylene or the like.



  coated aluminum foil. The foil blank is first folded outwards on one longitudinal side to form a narrow fold 22 and inserted with this folded longitudinal edge into a flat longitudinal groove of the mandrel 21. Then the blank is wrapped tightly around the mandrel and placed with the second longitudinal edge over the fold 22.



  The insertion of the trim edge provided with a fold 22 in the shallow longitudinal groove 23 is of particular importance because it allows the tube blank to be tightened over the entire circumference of the mandrel and thereby has good heat-conducting contact with the upper plates of the mandrel 21 at every point to be able to safely dissipate heat occurring during welding onto the mandrel 21. For this purpose, the mandrel 21 is made of a material that conducts heat well, for example aluminum, which has a relatively large heat capacity so that the heat generated at the weld seam is not dissipated to the film material of the tube body.



  In this way, any burns to the film material during the welding process are avoided. In the example shown, the welding electrode is designed in the form of an induction loop 24 which extends over the entire length of the tube body 1 and which is hollow for cooling with water. This loop 24 is, as indicated in Fig. 1, inserted into a ceramic body 25, which also serves as a pressure stamp to firmly press the surface areas of the longitudinal seam to be welded together when this stamp 25 is pressed against the mandrel 21 (or vice versa). The stamp 25 can also consist of heat-resistant plastic, for example tetrafluoroethylene.



   To fasten the tube head, the mandrel 21, as FIGS. 2 and 3 show, has at one end a head 26 made of non-conductive material, for example polytetrafluoroethylene. However, this head 26 ends directly at the inner shoulder circumferential edge 27, so that the tube body 1 formed from composite film or hose is in direct contact with the material of the mandrel 21, which is well conductive to this shoulder circumference edge 27. According to FIG. 2, a tube head part 2 is placed on the front head 26. The tube body 1 lying on the mandrel is then pushed forward by a length 6 over the shoulder circumferential edge 27 and placed on the outer surface of the shoulder plate 5 of the head part 2 according to the arrows 28.

  The additional shoulder part 3, which is preformed in the form of a conical ring, is then placed on the tube head piece 2 and the inserted edge region 6 of the tube body 1 in the direction of the arrow 29.

 

  After the individual parts have been put together in this way, the ram 30 is brought together in the direction of arrow 31 with the mandrel 21 and the tube parts combined on this. In the example shown, the ram 30 contains an induction loop 32 which, as soon as it is energized, heats the shoulder plate 5 of the tube head, the inserted edge area 6 of the tube body 1 and the additional shoulder part 3 and under the pressure of the ram 30 firmly and flatly together welded.

 

   The ram 30 can in turn consist of ceramic material or heat-resistant plastic. It is also possible to arrange the induction coil 32 separately from the press ram 30 above a guide track for the mandrel 21, so that the assembled tube parts on the mandrel 21 with the press ram 30 attached are moved through the induction field while the induction coil itself is stationary.

Claims

PATENT CLAIMS

I. A method for producing tubes with welded seams, wherein the tube body consists of a film comprising plastic, characterized in that the tube body is formed from a thin-walled composite material having a metal layer between layers of plastic, and that the tube body producing the tube body from the composite film and the weld seams connecting the tube body to the head piece are produced by induction welding, i.e. by inductively generating the heat necessary for welding in the metal layer of the tube body, and that the areas of the tube body immediately adjacent to the weld points are cooled during the welding process.

II. Device for carrying out the method according to claim I, characterized in that an induction coil (24; 23; 33) adapted to the respective welding point and an element (21, 35) carrying the tube body (1) in heat-transferring contact are provided the element (21, 35) carrying the tube body (1) has a high thermal conductivity and a high thermal capacity.

SUBCLAIMS 1. The method according to claim I for producing tubes, the tube body of which is made by welding together a thin-walled composite film containing a metal layer, and a prefabricated, shoulder-having head piece, characterized in that the shoulder of the head piece by induction welding in area with an annular area of the Tube body connected and the adjacent area of the tube body adjoining the peripheral edge of the headpiece shoulder is cooled during the welding process.

2. The method according to claim I or dependent claim 1, characterized in that the tube body is formed from a metal foil blank on both sides covered with plastic over a mandrel and is provided with a longitudinal seam on this mandrel by induction welding and cooling in the immediate vicinity of the weld.

3. The method according to dependent claim 2, characterized in that the foil blank is folded along a longitudinal edge to form a narrow fold, then wound with this fold outwards over the mandrel and placed with the smooth edge over the folded fold and welded together along this fold.

4. The method according to claim 1 and one of the dependent claims 2 and 3, characterized in that the tube body is closed at the end opposite the head piece by induction welding and cooling in the immediate vicinity of the welding point with a transverse seam.

5. The method according to dependent claims 2 and 4, characterized in that the end of the longitudinal weld seam is arranged approximately in the middle of the transverse seam.

6. Device according to claim II, characterized in that the device for welding the tube head (2. 9, 13, 17) to the tube body (1) has an induction coil (32) running around the tube body (1) axially, one the head piece (2, 9, 13, 17) on the tube body (1) pressing plunger (30) and a mandrel (21) carrying the tube body, the mandrel (21) made of metal, preferably aluminum, and at one end a the tube shoulder and the nipple corresponding head (26) made of polytetrafluoroethylene, the metal surface of the mandrel (21) reaching to the base edge (27) of the tube shoulder.

7. Device according to dependent claim 6, characterized in that the induction coil (32) is mounted axially movable over the mandrel (21).

8. The device according to dependent claim 6, characterized in that the induction coil is stationary and the mandrel (21) is guided movably past the induction coil at a distance suitable for the welding process.

9. Device according to claim II, characterized in that an induction loop (24) extending over the length of the tube body (1), a pressure ram (25) also extending over the entire length of the tube body (1) and one with the film cut to wrapping mandrel (21) are provided, the mandrel being made of a material that conducts heat well and has a large heat capacity and that the mandrel has an axially extending flat groove (23) on its side for receiving the fold folded outwards on the inner cutting edge ( 22).

10. The device according to claim II for the welding of tubes which are closed at the end of the tube body opposite the tube head with a transverse seam, characterized in that an induction loop (33) extending over the entire width of the tube body (1) The pressure ram (34) and a pressure abutment (35, 37) likewise extending over the entire width of the tube are provided, the pressure abutment being made of a highly thermally conductive material, for example aluminum, and having a large heat capacity.

11. The device according to dependent claim 10, characterized in that the pressure abutment (35, 37) is covered with a thermally conductive, flexible layer (36, 38).

12. The device according to claim 11, characterized in that a film (39) of good electrical conductivity and good thermal conductivity, for example a copper foil, is arranged between the tube body (1) and the flexible layer (38) of the pressure abutment (37).

13. Device according to claim II and the dependent claims 6 to 13, characterized in that the induction loop (24, 32, 33) is inserted directly into the plunger (25, 30, 34), optionally for direct contact with the tube body (1) is.