Tür- oder Torflügel
Die Erfindung betrifft einen Tür- oder Torflügel mit einem Rahmen, dessen Schenkel in die Rahmenöffnung weisende Haltestege für eine aus parallelen Lamellen bestehende Füllung aufweisen.
Die Herstellung der Füllung aus einzelnen Lamellen hat den prinzipiellen Vorteil, dass diese Lamellen aus laufendem Bandmaterial od. dgl. ohne wesentlichen Verschnitt hergestellt werden können, wobei man dann die eine Dimension der Öffnung des Rahmens in Abhängigkeit von der Lamellenbreite als ganzzahliges Vielfaches dieser Lamellenbreite wählt und sogar bei Verwendung verschieden breiter Lamellen auch hier Zwischenwerte vorsehen kann. Es ist bisher prinzipiell üblich, die Lamellen am Flügelrahmen durch Schrauben oder Nieten bzw. durch Punktschweissung gesondert zu befestigen, was herstellungstechnisch verhältnismässig umständlich ist und vor allen Dingen die Notwendigkeit schafft, die Tür- oder Torflügel bereits im Werk endgültig zusammenzubauen, so dass sie dann als oft sehr sperrige Güter zum Händler bzw. zur Baustelle transportiert werden müssen.
Eine Befestigung der Lamellen durch Schweissung ist selbstverständlich nur dann möglich, wenn die Lamellen und der Rahmen sowie allenfalls zusätzlich vorgesehene Versteifungsprofile aus untereinander verschweissbarem Metall, insbesondere aus Stahlblech hergestellt werden.
Bei eingeschweisster Füllung können die Lamellen und der Rahmen erst nach dem Einschweissvorgang den meist erforderlichen Anstrich bzw. ein sonstiges Oberflächenfinish erhalten. Die Befestigung durch Schrauben oder Nieten ist sehr umständlich, bedingt im Durchführungsbereich der Schrauben und Nieten eine Schwächung der miteinander zu verbindenden Teile und erhöht in diesem Bereich auch die Korrosionsgefahr, wobei ebenfalls in den meisten Fällen erst nach der Bearbeitung und Zusammenstellung eine endgültige Oberflächenbehandlung möglich ist.
In der Praxis können die Lamellen mit stumpfstossenden, überlappenden oder ineinandergreifenden Rändem vorgesehen werden, wobei in den beiden erstgenannten Fällen meist eine zusätzliche Verbindung der Randpartien durch Punktschweissung, quer zu den Lamellen verlaufende Stützprofile, an denen die Lamellen zusätzlich befestigt werden, oder ähnliche Massnahmen vorgesehen werden. Von der letztgenannten Möglichkeit ist bisher nur eine einzige Ausführung bekannt geworden, bei der die Lamellenränder nach aussen bzw. innen eingerollt sind und ineinandergeschoben werden können, so dass die Ränder aufeinanderfolgender Lamellen scharnierartig ineinandergreifen und daher die Füllung um diese Scharniere knicken könnte, sofern man nicht zusätzliche Versteifungen vorsieht.
Bei der letztgenannten Konstruktion greifen die Lamellenenden in Einschiebenuten gegenüberliegender Rahmenschenkel ein und werden überdies mit den Nutenrändern verschweisst. Man kann ferner die aus den Lamellen gebildete Füllung nur als Aussenhaut des Tores vorsehen und zusätzlich eine über die ganze Rahmenöffnung durchgehende, gegebenenfalls isolierende Stützplatte anbringen, die mit ihren Rändern ebenfalls in die Rahmennuten eingreift.
Nach der Erfindung ist ein Tür- oder Torflügel der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Längsenden der Lamellen eine Profilierung aufweisen, in der Aufuahmevertiefungen für den Eingriff der Haltestege gegenüberliegender Rahmenschenkel ausgebildet sind.
Die Profilierung kann in Form einer Länge oder Querprofilierung vorgesehen werden und ermöglicht es, Lamellen zu verwenden, deren Wandstärke gleich oder kleiner als die Stärke der Haltestege ist, wobei trotzdem die insbesondere als Nuten oder Schlitze ausgebildeten Aufnahmevertiefungen vorgesehen werden können, wegen deren Anbringung die Lamellen mit ihren Enden einfach auf die Haltestege aufgesteckt oder aufgeschoben werden können, so dass die Füllung formschlüssig im Rahmen gehalten wird. Für das Zusammenstecken bzw.
Zusammenschieben können maschinelle Einrichtungen vorgesehen werden, doch ist es anderseits auch möglich, die gesamte Torfüllung ohne die Verwendung oder nur unter Verwendung einfacher Werkzeuge anzubringen, so dass die Torfüllung auch in Form eines zusammengelegten Paketes vom Werk aus versandt werden und erst durch den Händler bzw. auf einer Baustelle zusammengesetzt werden kann, wobei die Lamellen bereits vor der Zusammensetzung zur Füllung einen Rostschutz bzw. ein fertiges Oberflächenfinish erhalten können, ihre Herstellung aus Blech oder Kunststoff möglich ist und keine Abhängigkeit zwischen dem Herstellungsmaterial der Rahmen und dem Herstellungsmaterial der Lamellen besteht. Im Gegensatz zu allen bekannten Ausführungen, bei denen Lamellen mit ihren Rändern nur an den Stegen anliegend vorgesehen werden, sitzen die Lamellen auf den Stegen auf.
In der Praxis ist es ohne weiteres möglich, eine Abkantung quer zur Lamellenlängsrichtung bzw. sonstige Abbiegungen oder Profilierungen der Lamellenenden vorzusehen, wobei die Lamellenenden in Form eines offenen Falzes abgekantet sein können und die offene Falzseite die Nut bildet, mit der die Lamellen enden auf den Stegen aufsitzen. Es können auch zumindest die Längsränder der Lamellen aus der Hauptebene der Lamelle abgebogen bzw. abgewinkelt sein und bzw. oder die Lamellen können eine sonstige, z. B wellen- oder rinnenförmige Längsprofilierung aufweisen, die sowohl kantig als auch gewölbt sein kann, wobei die Aufnahmevertiefungen etwa parallel zur Lamellenhauptebene angebracht werden können. Für Sonderfälle können auch lediglich eine oder mehrere Sicken vorgesehen werden.
Die Aufnahrnevertiefungen wird man meist im Randbereich der Lamellen anbringen. Für Sonderzwecke können die Lamellen in Form einer schrägen Füllung angeordnet werden, wobei ihre Enden dann jeweils an stossenden Rahmenschenkeln zu verankern sind.
Die Lamellen können in der Einsteckstellung durch Verkeilung auf den Stegen festgeklemmt sein, zu welchem Zweck die Schlitze od. dgl. und bzw. oder die für den Eingriff in sie bestimmten Stege keilförmig ausgebildet sein können.
Es ist an sich denkbar, die Lamellen mit stumpfstossenden Längsrändern anzubringen und gegebenenfalls im Rahmen der später noch zu erläuternden Möglichkeiten zusätzliche Klemmverbindungen durch Versteifungsprofile innerhalb des Feldes vorzusehen. Es kann aber auch bei zusammensteckbare Längsrandbereiche aufweisenden Lamellen der einsteckbare Randbereich im Klemmsitz in den Randbereich der folgenden Lamelle eingreifen, so dass die Lamelle ohne zusätzliche Verbindungsmittel zusammenhalten und wegen des Klemmsitzes hinreichend steif und dabei klappersicher verbunden sind.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes gehen aus der nachfolgenden Zeichnungsbeschreibung hervor.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise veranschaulicht. Es zeigt:
Fig. 1 einen Torflügel schematisiert in Vorderansicht,
Fig. 2 in grösserem Masstab einen Längsschnitt durch den Torflügel,
Fig. 3 abermals in grösserem Masstab einen Querschnitt durch den Torflügel
Fig. 4 und 5 als Detail Schnitte durch den oberen bzw. unteren Rahmenquerschenkel im Aufsteckbereich einer Lamelle,
Fig. 6 eine Lamelle in Draufsicht,
Fig. 7-9 verschiedene Phasen beim Zusammenstekken zweier Lamellen in schematisierter Darstellungsweise und
Fig. 10 und 11 zwei zusammengesteckte Lamellenränder nach dem Aufsetzen bzw. Festklemmen eines Versteifungsprofiles.
Der Torflügel besitzt einen aus zwei Seitenschenkeln 1, einem oberen Querschenkel 2 und einem unteren Querschenkel 3 aufgebauten Rahmen, der z. B.
durch nicht dargestellte, lösbare Eckverbindungen zusammengehalten wird. Die Seitenschenkel 1 und der obere und untere Querschenkel besitzen durch Ausfalzungen gebildete, in die Rahmenöffnung weisende Haltestege 4, 5, 6, wobei zumindest die Stege 5, 6 keilförmig ausgebildet sind. Die Füllung des Torflügels besteht aus einer Vielzahl beim Ausführungsbeispiel untereinander gleich ausgebildeter Lamellen 7, die einen in seiner Grundform C-förmigen Querschnitt aufweisen. Dabei bilden die Stegteile 8 der Lamellen 7 mit anschliessenden, abgeschrägten Randpartien 9 die Sichtseite der Füllung, wenn die Lamellen 7 mit stossenden Flanschen 10, 11 angebracht werden.
In den Flanschen 10 und 11, die in bezug auf die Hauptebene der Lamelle nach der gleichen Seite etwas schräg abgewinkelt sind, sind an den Längsenden der Lamelle Schlitze 12, 13 angebracht, die zu den Stegen 5, 6 passen, so dass die Lamellen mit diesen Schlitzen 12, 13 im Klemmsitz auf die Stege 5, 6 aufgesteckt werden können.
Bei dem Längsflansch 10 ist der Rand 14 nach innen und beim Längsflansch 11 der Rand 15 nach aussen abgekantet, so dass er wieder etwa parallel zum Steg 8 verläuft. Die Lamellen 7 werden so ineinandergefügt, dass der nach innen abgekantete Flansch 14 der einen Lamelle in den nach aussen abgekanteten Flanschrand 15 der folgenden Lamelle zu liegen kommt. Die Randlamellen der Füllung liegen mit ihren Flanschrändern 14a bzw. 15a an den Stegen 4 der Rahmenseitenschenkel 1 an.
Wie insbesondere die Fig. 6-11 zeigen, besitzt der nach aussen abgekantete Flanschrand 15 aufeinanderfolgender Lamellen einen Bord 16, der in der zusammengesetzten Stellung die Randkante des nach innen abgekanteten Flanschrandes 14 der folgenden Lamelle übergreift und über diese übersteht. Dabei ist die Breite des nach innen abgekanteten Flanschrandes 14 grösser als die zwischen Flansch 11 und Bord 16 gemessene Breite des nach aussen abgekanteten Flanschrandes 15. Beim Zusamensetzen wird, wie Fig. 8 zeigt, die Randkante des Flanschrandes 14 in den Bord 16 eingehängt, wobei noch die eingehängte Lamelle gegenüber der bereits eingeschobenen Lamelle abgewinkelt steht.
Wird die eingehängte Lamelle in Richtung des Pfeiles 17 verschwenkt, bis die Stege 8 schliesslich fluchten, dann gleitet die zwischen dem Flansch 10 und dem Flanschrand 14 gebildete Ecke am schrägen Flansch 11 in Richtung auf den Flanschrand 15 zu, wobei sich wegen den angebenen Abmessungen der Flanschrand 14 unter Auswölbung zwischen dem Flansch 11 und dem Bord 16 verklemmt.
Für stark beanspruchte bzw. eine bestimmte Höhe oder Breite übersteigende Füllungen kann man zusätzlich ein oder mehrere Versteifungsprofile vorsehen, die an den zusammensteckbaren Längsrandbereichen 10, 11, 1F16 der Lamellen 7 festgeklemmt werden. Beim Ausführungsbeispiel ist ein einen U-förmigen Querschnitt aufweisendes Versteifungsprofil 18 dargestellt, das in seinen Flanschen 19 in der Lamellenbreite entsprechenden Abständen voneinander angeordnete Randausnehmungen 20 aufweist, bei denen die eine Flanke 21 etwa normal zum Profil 18 verläuft, die zweite Flanke 22 aber keilförmig abgeschrägt ist.
Dadurch verjüngt sich die Breite der Ausnehmungen 20 von aussen nach innen bis auf ein etwa der Aussenbreite der nach aussen abgewinkelten Flanschränder 15 entsprechendes Mass. Von der abgeschrägten Flanke 22 ausgehend verläuft unter Bildung einer Nase 23 vom Grund der Ausnehmung 20 ein Schlitz 24 etwa randparallel, dessen Breite kleiner als die Bordbreite des Teiles 16 gehalten ist.
Das Versteifungsprofil 19 wird, wie in Fig. 10 dargestellt, aufgesteckt und dann beim Ausführungsbeispiel nach links in die Lage nach Fig. 11 verschoben, wobei die Nase 23 den Bord 16 über den Flanschrand 14 umbördelt (diese Umbördelung erfolgt nur im Bereich des Versteifungsprofiles) und zugleich auch den ausgewölbten Flanschrand 14 wieder etwas zusammendrückt. Es erfolgt dadurch eine weitere formschlüs, sige Verbindung der Flanschränder 1416 untereinander und zusätzlich wird das Versteifungsprofil 19 im Klemmsitz fixiert. Man kann auch vor der endgültigen Befestigung des Versteifungsprofiles mit seiner Hilfe abstandsweise entsprechende Umbördelungen der Borde 16 durchführen und so eine zusätzliche Befestigung der Lamellen 7 aneinander bewerkstelligen.
Door or gate leaf
The invention relates to a door or gate leaf with a frame, the legs of which have holding webs pointing into the frame opening for a filling consisting of parallel slats.
The production of the filling from individual lamellas has the fundamental advantage that these lamellas can be made from running strip material or the like without substantial waste, whereby one dimension of the opening of the frame is then selected as an integral multiple of this lamellar width depending on the lamella width and even when using slats of different widths, intermediate values can also be provided here. Up to now it has been customary in principle to attach the lamellas to the sash frame by screws or rivets or by spot welding, which is relatively cumbersome in terms of production technology and, above all, creates the need to finally assemble the door or gate leaves in the factory so that they then as often very bulky goods have to be transported to the dealer or to the construction site.
Fastening the slats by welding is of course only possible if the slats and the frame and any additionally provided stiffening profiles are made from metal that can be welded to one another, in particular from sheet steel.
In the case of welded-in filling, the slats and the frame can only receive the paint or other surface finish that is usually required after the welding-in process. Fastening with screws or rivets is very cumbersome, causes a weakening of the parts to be connected in the area where the screws and rivets pass and also increases the risk of corrosion in this area, although in most cases a final surface treatment is only possible after processing and assembly .
In practice, the slats can be provided with butt-jointing, overlapping or interlocking edges, whereby in the first two cases an additional connection of the edge parts by spot welding, support profiles running transversely to the slats, to which the slats are additionally attached, or similar measures are provided will. Of the last-mentioned option, only a single version has so far become known in which the lamella edges are rolled outwards or inwards and can be pushed into one another, so that the edges of successive lamellae interlock in a hinge-like manner and therefore the filling could bend around these hinges, unless one provides additional stiffening.
In the case of the last-mentioned construction, the ends of the lamellas engage in insertion grooves on opposite frame legs and are also welded to the groove edges. Furthermore, the filling formed from the lamellas can only be provided as the outer skin of the door and an optionally insulating support plate which extends over the entire frame opening and which also engages with its edges in the frame grooves can also be attached.
According to the invention, a door or gate leaf of the type mentioned at the outset is characterized in that at least the longitudinal ends of the slats have a profile in which receiving recesses are formed for the engagement of the holding webs of opposite frame legs.
The profiling can be provided in the form of a length or transverse profiling and makes it possible to use lamellae whose wall thickness is equal to or less than the thickness of the retaining webs, although the receiving recesses, in particular designed as grooves or slots, can be provided because of their attachment the lamellae with their ends can simply be plugged or pushed onto the retaining webs so that the filling is held in the frame with a positive fit. For plugging together or
Mechanical devices can be provided for pushing together, but on the other hand it is also possible to attach the entire door panel without using or only using simple tools, so that the door panel can also be shipped from the factory in the form of a folded package and only through the dealer or can be assembled on a construction site, the lamellas can receive a rust protection or a finished surface finish before the composition for filling, their production from sheet metal or plastic is possible and there is no dependency between the manufacturing material of the frame and the manufacturing material of the slats. In contrast to all known designs in which the lamellae are provided with their edges resting only on the webs, the lamellae sit on the webs.
In practice, it is easily possible to provide a fold transverse to the longitudinal direction of the lamella or other bends or profiles of the lamella ends, the lamella ends can be folded in the form of an open fold and the open fold side forms the groove with which the lamellae end on the Sit on the bars. It can also be bent or angled at least the longitudinal edges of the lamellae from the main plane of the lamella and / or the lamellae can be another, z. B have wave-shaped or channel-shaped longitudinal profiles, which can be angular as well as curved, wherein the receiving recesses can be attached approximately parallel to the main plane of the lamellae. For special cases, only one or more beads can be provided.
The receptacle depressions will usually be attached in the edge area of the slats. For special purposes, the lamellas can be arranged in the form of an inclined filling, with their ends then being anchored in each case to butting frame legs.
The lamellas can be clamped in the inserted position by wedging on the webs, for which purpose the slots or the like and / or the webs intended for engagement in them can be wedge-shaped.
It is conceivable per se to attach the lamellas with butt-jointing longitudinal edges and, if necessary, to provide additional clamping connections by stiffening profiles within the field within the scope of the possibilities to be explained later. However, even with lamellas that can be plugged together longitudinal edge areas, the insertable edge area can engage in a press fit in the edge area of the following lamella, so that the lamellae hold together without additional connecting means and are connected sufficiently rigidly and securely due to the press fit.
Further details and advantages of the subject matter of the invention emerge from the following description of the drawings.
The subject matter of the invention is illustrated, for example, in the drawing. It shows:
1 shows a gate leaf schematically in a front view,
2 shows, on a larger scale, a longitudinal section through the gate wing,
Fig. 3 again on a larger scale a cross section through the gate leaf
4 and 5 as a detail section through the upper and lower frame transverse leg in the attachment area of a lamella,
6 shows a lamella in plan view,
7-9 different phases when two lamellas are plugged together in a schematic representation and
FIGS. 10 and 11 show two lamellar edges plugged together after a stiffening profile has been placed or clamped.
The gate leaf has a frame composed of two side legs 1, an upper cross leg 2 and a lower cross leg 3, which, for. B.
is held together by releasable corner connections, not shown. The side limbs 1 and the upper and lower transverse limbs have holding webs 4, 5, 6 formed by folds and pointing into the frame opening, at least the webs 5, 6 being wedge-shaped. The filling of the gate wing consists of a large number of slats 7 which are identical to one another in the exemplary embodiment and which have a C-shaped cross section in its basic shape. The web parts 8 of the lamellae 7 with subsequent, beveled edge portions 9 form the visible side of the filling when the lamellae 7 with butting flanges 10, 11 are attached.
In the flanges 10 and 11, which are angled slightly obliquely with respect to the main plane of the lamella on the same side, slots 12, 13 are attached to the longitudinal ends of the lamellae, which fit the webs 5, 6 so that the lamellae with these slots 12, 13 can be fitted onto the webs 5, 6 in a press fit.
In the case of the longitudinal flange 10, the edge 14 is bent inwards and in the case of the longitudinal flange 11 the edge 15 is bent outwards so that it again runs approximately parallel to the web 8. The lamellae 7 are fitted into one another in such a way that the inwardly folded flange 14 of one lamella comes to rest in the outwardly folded flange edge 15 of the following lamella. The edge lamellas of the filling rest with their flange edges 14a and 15a on the webs 4 of the frame side legs 1.
As shown in particular in FIGS. 6-11, the outwardly folded flange edge 15 of successive lamellae has a rim 16 which, in the assembled position, engages over the edge edge of the inwardly folded flange edge 14 of the following lamella and protrudes beyond it. The width of the inwardly folded flange edge 14 is greater than the width of the outwardly folded flange edge 15, measured between flange 11 and rim 16, when assembling, as FIG. 8 shows, the edge edge of the flange edge 14 is hung in the rim 16, with the suspended lamella is still angled in relation to the already inserted lamella.
If the suspended lamella is pivoted in the direction of arrow 17 until the webs 8 are finally aligned, then the corner formed between the flange 10 and the flange edge 14 slides on the inclined flange 11 in the direction of the flange edge 15, with the Flange edge 14 jammed under bulge between flange 11 and rim 16.
For panels that are heavily used or that exceed a certain height or width, one or more stiffening profiles can also be provided, which are clamped to the longitudinal edge areas 10, 11, 1F16 of the slats 7, which can be plugged together. In the exemplary embodiment, a stiffening profile 18 with a U-shaped cross-section is shown, which has edge recesses 20 arranged in its flanges 19 in the lamellar width corresponding to spacings from one another, in which one flank 21 runs approximately normal to the profile 18, but the second flank 22 bevelled in a wedge shape is.
As a result, the width of the recesses 20 tapers from the outside inwards to an extent corresponding approximately to the outside width of the flange edges 15 angled outwards. Starting from the beveled flank 22, a slot 24 runs approximately parallel to the edge, forming a nose 23 from the base of the recess 20, the width of which is kept smaller than the rim width of the part 16.
The stiffening profile 19 is, as shown in Fig. 10, pushed on and then shifted in the embodiment to the left in the position according to Fig. 11, the nose 23 flanging the rim 16 over the flange 14 (this flanging takes place only in the area of the stiffening profile) and at the same time also compresses the bulged flange edge 14 somewhat again. This results in a further form-fitting connection between the flange edges 1416 and, in addition, the reinforcement profile 19 is fixed in a press fit. Before the final fastening of the stiffening profile, it is also possible, with its help, to carry out corresponding flanging of the rims 16 at intervals and thus achieve an additional fastening of the slats 7 to one another.