Vorrichtung zur Herstellung von Schlauchgewirk mit einer laufmaschensicheren Kante
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Schlauchgewirk mit einer laufmaschensicheren Kante, enthaltend einen Nadelzylinder, in dem Zylinder verschiebbare Nadeln und Vorrichtungen, die mit den Nadeln zur Maschenbildung zusammenwirken und Mittel zum Wirken von Abschlussmaschenreihen einschliessen.
Die Erfindung ist im besonderen auf eine Verbesserung der Maschine zur Herstellung von Strümpfen gerichtet, die in der USA-Patentschrift Nr. 3 340706 beschrieben ist.
Gemäss dieser Patentschrift werden Strümpfe gewirkt, die das besondere Kennzeichnen aufweisen, dass die Spitzentaschen durch Verdrehen des Gewirks hergestellt sind, um einen Verschluss der Tasche ohne Zuhilfenahme des üblichen Kettelvorganges zu erzielen. Zur Ausführung dieser Art von Spitzentaschen wird der Strumpf vorzugsweise gewirkt, indem mit der Spitze begonnen wird und dann die Fuss-, Fersen- und Längenteile gewirkt werden, worauf die Bildung des Doppelrandes folgt. Der Doppelrand umfasst ein Paar von Schichten, wobei die Endmaschenreihe der zuletzt gewirkten Schicht auf die Nadeln zum Schliessen des Randes übertragen wird. Der Arbeitsvorgang kann aber nicht durch diese übertragung beendet werden, das Wirken muss vielmehr fortgesetzt werden, um eine kurze Leiste zu bilden, da sich sonst die übertragenen Maschen unmittelbar auflösen würden.
Nach der genannten Patentschrift hat die Leiste ein laufmaschenfestes Gefüge und kräuselt sich dermassen, dass dadurch ein wirksamer Widerstand gegen Auflaufen der Maschen geschaffen wird. Jedoch kann im Gebrauch des Strumpfes ein Maschenlaufen auftreten, das die Auflösung der Maschen in einem solchen Ausmass verursacht, dass diese Auflösung auch die Übertragungslinie erreicht und so ein Aufgehen des Doppelrandes zur Folge hat.
Der Strumpf kann in der in der genannten Patentschrift beschriebenen Weise bis zur Bildung der Leiste gewirkt werden. Nach der Übertragung geht das Wirken mit laufmaschensicheren Maschen weiter und nach einer Anzahl von Maschen reihen wird ein elektrisches Heizelement unter Strom gesetzt und in den Nadelkreis in die Nähe der Leiste gebracht. Kurz zuvor werden durch entsprechende Auswahl der Schlossteile die Nadeln in der Nähe des Heizelements nach unten gezogen und die Platinen zur Maschenfreigabe zurückgezogen. Die Maschinendrehzahl wird herabgesetzt und die Warenspannung verkleinert, so dass die gewirkten Kanten des Gewirks, die sich einwärts vom Nadelkreis erstrecken, eine gewellte Form mit Spitzen und Tälern annehmen.
Die zugeführte Hitze bringt die am Heizelement liegenden Maschenreihen zum Schmelzen, wobei eine grössere Verschmelzung und Verformung an den Spitzen stattfindet und so die Wirkung wie bei einer perforierten Reisslinie entsteht. Nach genügender Schmelzung werden die Nadeln freigemacht, und das Gewirk wird abgeworfen. Die zuletzt gewirkte Kante oder der Abfallring ausserhalb der Schmelzzone kann dann leicht abgetrennt und entfernt werden. Die natürliche Kräuseltendenz bewirkt, dass sich die verbleibende Leiste aufwärtskräu selt und so beinahe unsichtbar wird.
Damit das Gefüge des Gewirks im geschmolzenen Teil, der an der Leiste nach dem Abtrennen des Abfallringes verbleibt, erhalten wird, kann es wünschenswert sein, abwechselnde Reihen aus verschiedenen Arten von Garn zu wirken, von denen eine Reihe eher zum Schmelzen neigt als andere. Dies kann erreicht werden durch Verwendung eines Garnes, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als das andere Garn hat, oder dadurch, dass ein Garn mit niedrigerem Titer und demselben Schmelzpunkt verwendet wird, wobei das Garn mit niedrigerem Titer eher zum Schmelzen neigt als das Garn mit höherem Titer.
Zweck der Erfindung ist die Schaffung einer geeigneten Vorrichtung zur Erreichung der oben dargelegten Ziele. Weitere Einzelheiten ergeben sich aus der folgenden Beschreibung nebst Zeichnungen.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung enthält eine Vorrichtung zum Zuführen von Wärme zum Gewirk wäh rend des Wirkens der Abschlussmaschenreihen, durch welche Erweichung des Garnes in einer Schmelzzone an einer Maschenreihe bewirkt wird.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen beispielsweise erläutert.
Fig. ]A, 1B und 1 C sind in der Reihenfolge von oben nach unten aufeinander folgende Teilzeichnungen eines senkrechten Schnittes durch eine Ausführungsform der beschriebenen Vorrichtung;
Fig. 2 ist ein Teilschnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1A;
Fig. 3 ist eine schematische Darstellung der elektrischein Schaltung für das Heizelement;
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Fig. 4 ist eine Teilansicht von oben, die die Anord nung des Gewirks bei der Bildung der Leistenkante zeigt,
Fig. 5 zeigt eine Abwiddung der Schlossteile, die die Nadeln und Stösser antreiben, wobei auch andere zuge hörig Teile gezeig werden, und
Fig. 6 ist eine Ansicht, teilweise im Schnitt, die besonders gewisse pneumatisch arbeitende Elemente der Maschine zeigt.
Von der Wirkmaschine ist nur so viel gezeigt, wie es für das Wesen der vorliegenden Erfindung von Bedeu ung ist. Hinsichtlich anderer l'4erkmale der Maschine und jZlltfr Arbeitsweise wird auf die vorgenannte Patentschrift Bezug genommen. Diese bringt Einzelheiten zu der Herstelluiag der verdrehten Spitzentasche und anderer Teile des Strumpfes, einschliesslich der Bildung des Do1atrekalldes, die der Leistenbildung vorangeht, welche für die Erf;ndung von wesentlicher Bedeutung sind. Es sei zunächst auf die Besonderheiten der Konstruktion hinlrel iesen, die im wesentlichen in dieser Patentschrift dargestellt sind.
Der Nadelzylinder 2, der zum Rundlauf und zum Perldelgang ng angetrieben werden kann, ist mit Schlitzen zur Aufnahme der verschiebbaren Zungennadeln 4 versehen, die mit den üblichen Füssen 5 ausgerüstet sind. Die Anordnung der Nadeln im Nadelkreis ist in der Patentschrift beschrieben. Unter den Nadeln sind einzeln in denselben Schlitzen die Zwischenstösser 6 mit den Füssen 7 gelagert und unter diesen die üblichen Musterstös ser 8, die mit mustergemäss entfernbaren Füssen 10 sowie mit oberen Füssen 12 und unteren Füssen 14 versehen sind. Diese Musterstösser sind kippbar und bei 16 mit Kippunkte versehen, über denen sie mit Enden 18 versehen sind, die mit Schlossteilen in Eingriff kommen, welche die unteren Enden zur Auswahl nach aussen kippen.
Diese Musterstösser werden nicht nur für die üblichen Mustervorgänge ausgewählt, sondern auch zu dem Zwecke, eine Nadelauswahl für verschiedene Sonderarbeiten vorzunehmen, z.B. beim Einstellen der Maschine für den Stmmpfanfang oder dgl. Die Antriebsnocken für die Auswählfüsse 10 werden später erwähnt, ohne jedoch in eine ausführliche Besprechung der üblichen Schalter oder Kontrollmittel einzutreten.
Eine Platinenscheibe 20 und ein Platinenring 22, die beide zum Rundlauf und zum Pendelgang mit dem Nadelzylinder eingerichtet sind, tragen die Platinen 24, die mit den üblichen Füssen 26 versehen sind, auf welche normale Schlossteile in der Platinenschlosskappe 28 einwirken. Diese Platinen sind mit Schnäbeln und Kanten versehen und werden in der üblichen Weise an den beiden Systemen oder Wirkstellen angetrieben.
Der Zungenring ist bei 30 gezeigt und trägt die Armkonstruktion, die zum Tragen verschiedener, in der Patentschrift gezeigter Teile dient. Der Zungenring ist üblicherweise schwenkbar gelagert, so dass er angehoben werden kann, wobei er die von ihm getragenen Teile mitbewegt.
Eine Übertragungsscheibe 34 ist mit Schlitzen zur Aufnahme der übertragungswerkzeuge 40 versehen. Diese Werkzeuge 40 werden von zwei Seite an Seite angeordneten Gliedern gebildet. Die Werkzeuge sind mit Füssen versehen, von denen die den langfüssigen Nadeln zugeteilten hohen Füsse mit 42 bezeichnet sind, während die den kurzfüssigen Nadeln zugeteilten niedrigen Füsse mit 44 angegeben sind. Die verschiedene Länge der Füsse dient lediglich dazu, die richtige Vorschub- und Rückzugbewegung der antreibenden Schlossteile zu ermöglichen. Die Schlosskappe 36 trägt bestimmte Schlossteile und ausserdem den äusseren Schlossring 38.
Im weiteren Verlauf der Beschreibung der an sich im Grunde üblichen Werkzeuge der Maschine wird nunmehr auf die Fig. 5 Bezug genommen, die in Abwicklung verschiedene Schlossteile und andere Werkzeuge zeigt.
Der Zungenring 30 ist an der Haupti4ilstel1e mit einer Kehlplatte 46 versehen, von der aus Garne von den üblichen Fadenführern zugeführt werden, von denen lediglich einer bei 48 in tätiger Stellung gezeigt ist.
Übliche Garnwechselvorrichtungen werden verwendet, um Garne verschiedener Gewichte oder Sorten nach Wunsch auszuwechseln. An der Hilfswirlcstelle ist eine ähnliche Kehlplatte 50 vorgesehen, an der ebenfalls die auswechselbaren Fadenführer gelagert sind, von denen nur einer bei 52 angegeben ist. An den beiden Wirkstellen sind Düsen 54 und 56 angebracht, um Luftströme einwärts gegen das Gewirk zu lenken und dadurch seine Lage zu überwachen und die gewünschte Spannung zu erzeugen.
Die Schlossteile und die anderen auf die Nadelfüsse einwirkenden Elemente sind von üblicher Bauart. Ein fester Schlossteil 58 ist zum Anheben der Nadeln auf Fanghöhe vorhanden. Dahinter liegen radial verschiebbare Schlossteile 60 und 62, die je nach Laufrichtung die Nadeln in Freigabehöhe anheben oder auf Randhöhe senken können. Ein fester Schlossteil 64 hebt die Nadeln auf Fanghöhe. Der an der Hauptwirkstelle liegende Mitteischlossteil 66 wird flankiert von den Wirkschlossteilen oder Abschiagteilen 68 und 70 für den Vorwärtsbzw. Rückwärtslauf sowie von den entsprechenden Leitschlossteilen 72 und 74. Ein Schlossteil 76 hinter dem Schlossteil 68 dient zum Anheben der Nadeln auf Fanghöhe. Ein anderer mit 78 bezeichneter Schlossteil dient zum Anheben der Nadeln auf eine niedrigere Freigabehöhe.
Dahinter liegt ein Schlossteil 80, der die Nadeln auf Fanghöhe senkt. Diesem folgt ein weiterer Schlossteil 82, der zum Anheben der Nadeln auf Freigabehöhe dient. Alle diese Schlossteile 76, i8, 80 und 82 sind radial beweglich.
Ein Paar getrennter Schlossteile 84 und 86 bilden zusammen den Abschlagschlossteil an der Hauptwirkstel- le. Dem Abschlagteil 86 ist ein Leitschlossteil 88 zugeordnet, hinter welchem der schon erwähnte Schlossteil 58 liegt.
Ein radial verschiebbarer Schlossteil 90 liegt hinter dem Schlossteil 64 und dient zum Senken der Nadeln.
Die üblichen Umschaltschlossteile 92 und 94, die beide radial verstellbar sind, sind ebenfalls vorhanden. Der Nadelsenkfinger ist bei 96 angegeben, während die Anhebefinger 98 und 100 in untätiger Stellung dargestellt sind. Bemerkt sei, dass die Fersenherstellung im wesentlichen in der üblichen Weise stattfindet, obwohl die Reihenfolge umgekehrt ist, wobei der untere oder vorde re Teil der Ferse zuerst gewirkt wird und danach der obere oder hintere Teil. Wie im einzelnen in der Patentschrift beschrieben ist, wird die Ferse einsystemig gewirkt. Selbstverständlich können auch übliche Vorkehrungen für das zweisystemige Wirken vorgesehen werden.
Bei 102 und 104 sind die üblichen Schlossteile zum Senken der Zwischenstösser 6 durch Einwirken auf ihre Füsse 7 vorgesehen.
Herkömmliche Nockenhebel 106 sind vor der Hauptwirkstelle zur Auswahl der Musterstösser durch Einwirken auf ihre Füsse 10 vorhanden. Die Nockenhebel 106 schwenken die unteren Enden der Musterstösser einwärts. Die so eingeschwenkten Stösser lassen den Stösseranhebeschlossteil 108 aus, der auf die Füsse 14 derjeni- gen Musterstösser einwirkt, die nicht eingeschwenkt sind.
In ähnlicher Weise sind Musterwählhebel 110 zwischen der Haupt- und der Hilfswirkstelle vorhanden und sind einem Schlossteil 112 zum Anheben der Stösser zugeteilt.
Wächternocken 114 und 116 für die Stösser sind in üblicher Weise angeordnet. Schlossteile 118 und 120 sind vor den Auswählnockenhebeln 106 und 110 zum Einwirken auf die oberen Enden 18 der Musterstösser vorhanden, um ihre unteren Enden für die Auswahl nach aussen zu schwenken.
Wie in den Fig. 1A und 2 dargestellt, umfasst die Heizvorrichtung den ortsfesten Arm 122, der am Zungenring befestigt ist. Ein H-förmiger Block trägt die übrigen Teile der Vorrichtung und ist auf einem Drehzapfen 126 gelagert, auf dem er durch eine Schraube 128 in Stellung gehalten wird. Durch diese Anordnung kann die Vorrichtung eingestellt und die Stellung des Heizele ments 134 bestimmt werden. Eine Nut ist in den Zungenring eingearbeitet, um Platz für die Vorrichtung zu schaffen. Ein Schieber 130 ist in hinterstochenen parallelen Schlitzen 132 in dem Block 124 verschiebbar.
Das Heizele,ment ist als eine im allgemeinen U-förmige Schlaufe ausgebildet, die in zwei parallele Elektroden 136 von grösserem Durchmesser eingehängt ist, welche ihrerseits in Anschlussblöcke 138 aus Messing eingelassen und durch Schrauben 140 festgeklemmt sind. Anschlussklemmen 142 sind an den Anschlussblöcken 138 durch Schrauben 144 befestigt. Ein T-förmiges Glied 145 aus Faserstoff oder dgl. dient als Isolator zwischen den Ansdilussblöcken 138 und dem Schieber 130. Schrauben befestigen die Anschlussblöcke 138 und den Schieber 130 an dem Isolator 146 derart, dass die erforderliche Isolation zwischen den leitenden Metallteilen aufrechterhalten wird.
Die Arbeitsstellung des Heizelements 134 ist, wie in der Fig. 1A gezeigt, durch Einstellschrauben 148 einstellbar, die sich genen den Block 124 abstützen. Stellschrau heu 150 halten die Einstellschrauben 148 in Stellung.
Ein üblicher Bowdenzug 152, dessen Hülle an dem ortsfesten Arm 122 befestigt ist, wird durch die herkömmlichen Verbindungsteile gespannt, die durch Nokken auf der Hauptmustertrommel betätigt werden, um die Feder 154 zusammenzupressen und die Schiebereinrichtung in Arbeitsstellung zu bringen. Das Heizelement 134 wird radial aufwärts aus dem Nadelkreis in seine untätige Stellung nach entsprechender Schaltbewegung der Hauptmustertrommel dadurch bewegt, dass man das Bowdenzugkabel freigibt, so dass die Feder 154 die Schiebereinrichtung nach auswärts bewegt, wie später erläutert wird.
Die elektrische Schaltung ist in der Fig. 3 dargestellt.
Klemmen 156 der Wechselstromleitung sind durch einen Hauptschalter 158 mit der Primärwicklung eines Transformators 160 verbindbar, der möglichst als Spannungsstabilisator ausgebildet ist, um eine regulierte Leistung von der Sekundärstufe zu dem veränderlichen Induktor 162 zu gewährleisten, der von Hand auf Lieferung eines Spannungswertes eingestellt werden kann, wobei die Einstellvorrichtung üblicherweise als verstellbarer Abgreifer 166 ausgebildet ist.
Die Leistung wird durch einen normalerweise geschlossenen Schalter 168, der mit der iiblichen Abschaltvorrichtung der Maschine in Verbindung steht, und durch einen zweiten Serienschalter 170 zu dem Tiefschalttransformator 172, der die gewünschte Leistung mit niedriger Spannung abgibt, zu dem Heizelement geliefert, das nach Fig. 3 herkömmlicherweise als Widerstand ausgebildet ist. Der Schalter 172 ist zu den Zeiten geschlossen, in denen das Heizelement unter Strom gesetzt werden soll, und zwar geschieht dies durch Nocken schaltung seitens der Hauptnockentrommel der Maschine.
Das Heizelement 134 besteht zweckmässigerweise aus einem temperaturbeständigen Material, z.B. aus einer Nickel-Chrom-Legierung, und kann mit der beschriebenen Einstellung auf irgendeine Temperatur betrieben werden, die geeignet ist, das gewünschte Ausmass an Schmelzwirkung zu erzeugen.
Wie aus den Fig. 1A und 4 hervorgeht, ist die Platinenschlosskappe bei 174 genutet, um einen Platz zur Lagerung eines ortsfesten Armes 176 zu schaffen. Zum Zurückziehen der Platinen ist ein Platinenschlossteil 178 an einem radial beweglichen Schieber 180 angebracht, der sich durch die Nut 174 erstreckt. Der Schieber 180 wird in üblicher Weise durch Nocken der Haupttrommel mittels e;nes Bowdenzuges 182 und einer Anschlagschraube 184 überwacht und geschaltet. Der Platinenschlossteil 178 ist normalerweise ausser Tätigkeit und wird in Tätigkeit gesetzt, um die Platinen zurückzuziehen, kurz bevor das Heizelement 134 in Tätigkeit gesetzt wird.
Wie aus der Fig. 5, die die Anlage des Schlossringes zeitz hervorgeht, werden zu derselben Zeit, in der der Platinenschlossteil betätigt wird, und kurz vor der Ein fiihrung des Heizelements 134 die Nadeln in dem Bereich des Heizelements 134 durch den Schlossteil 62 auf Randhöhe gesenkt und bleiben auf dieser Höhe, bis sie durch die Schlossteile 64 und 70 angehoben werden.
Nach Fig. 4 wird das Heizelement 134, nachdem die Platinen und die Nadeln zurückgezogen worden sind, in seine tätige Stellung in den Nadelkreis geschoben. Zu derselben Zeit wird die Spannung des gewirkten Strumpfes herabgesetzt, so dass das Material von sich aus bestrebt ist, sich zu falten und zu kräuseln sowie Spitzen und Täler in der Leiste 186 zu bilden, wie in der Fig. 4 durch Schattierungen gezeigt ist. Es versteht sich, dass zu diesem Zeitpunkt die Übertragung bereits stattgefunden hat und dass dieser Teil der Leiste 186 bereits nach der Übertragung gewirkt ist. Die Übertragungsreihen sind bei 188 gezeigt, während 190 die Innenseite des Doppelrandgewirks bezeichnet, wie sie gegen die obere Kante und einwärts in das Aufnahmerohr zusammengezogen ist.
Das Gewirk ist weiterhin bei 192 angedeutet.
Die Spannvorrichtung ist teilweise in den Fig. 1A, 1B und 1C gezeigt. Das rohrförmige Stück 200 tritt an die Stelle des trichterförmigen Gliedes 220 nach der genannten Patentschrift. Langgestreckte Luken 202 sind gegen über der Saugluftöffnung 204 in dem Zylinderanheberohr 205 vorhanden. Ein Klemmring 206 dient dazu, das Aufnahmerohr 207 zu tragen und es konzentrisch zu halten, sowie ferner dazu, ein geschlossenes Ende für eine Kammer 208 zu bilden. Das rohrförmige Stück 200 ist an dem Klemmring 206 durch Schrauben 210 befestigt. Das Rohr 200, der Ring 206 und das Aufnahmerohr 207 werden vom Nadelzylinder aus angetrieben und drehen sich mit ihm.
Ein Ring 212, der an dem Zylinderanheberohr 205 durch Schrauben 214 befestigt ist, dient als geschlossenes Ende für eine Kammer 216. Obwohl ein Saugzug oder Unterdruck zu den erforderlichen Zeiten von den Luken 206 durch die Kammer 216 auf die Kammer 208 ausgeübt werden kann, wird eine ortsfeste Flanschbuchse 218 durch den Ring 212 getragen und dient als ein Lager, das dem Teil 230 der genannten Patentschrift entspricht.
Die Buchse 218 und das Rohr 220 entsprechen den Teilen 228 und 226, die in der Patentschrift dargestellt und beschrieben sind.
Wie in der Fig. 6 dargestellt ist, die eine schematische Wiedergabe der pneumatischen Spannvorrichtung bringt, wird die Saugluftquelle durch einen motorgetriebenen Zentrifugalsauger 230 gebildet. Der übliche Teil der Vorrichtung umfasst ein Saugrohr 230, eine Kammer 234 und das Aufnahmerohr 220. Nach dem Abpressen wird der Strumpf in die Kammer 234 befördert. Durch Betätigung mittels einer Bewegung der Hauptnockentrommel wird ein Ventil 236 geschlossen und eine Klappe 237 geöffnet, um den Strumpf in einen Sammelbehälter fallen zu lassen.
Um Saugzug in der Doppelrandkammer 208 zu erzeugen, sind ein Zweigrohr 238 und ein Ventil 240 vorhanden. Während des ersten Teils des Randwirkens bewirkt eine Schaltbewegung der Hauptnockentrommel die Öffnung des Ventils 240, um die Saugwirkung auf das Aufnahmerohr 220 und die Kammer 208 zu verteilen.
Die Einstellung des Ventils 240 ist veränderbar, um eine ausreichende Spannung auf den Rand zu sichern, wobei die Einstellung von dem Gewicht des Gewirks abhängt.
Kurz vor der Übertragung und zur Verhinderung des Hängenbleibens des Gewirks an den Scheibenvorsprüngen werden die Ventile 240 und 236 geschlossen, so dass keine Spannung auf das Gewirk ausgeübt wird. Die Spannung wird auch durch Schliessen dieser Ventile während des Wirken der Leiste abgeschaltet. Unmittelbar nach dem Absprengen wird das Ventil 236 geöffnet, um den fertigen Strumpf in die Kammer 234 zu saugen.
Zusätzlich an der Spannung des Randes durch die Saugluft strömt Luft unter Druck durch die Düsen 54 und 56 (Fig. 5), um das Einlegen der Anfangsreihen der Randleiste in die Kammer 208 zu unterstützen.
Bei der Herstellung eines Strumpfes dieser Art verläuft der Arbeitsvorgang vom Anfang bis zum Beginn des Doppelrandes in der in der genannten Patentschrift beschriebenen Weise und braucht nicht noch einmal erläutert zu werden. Während dieser Wirkarbeit wird die Spannung des Gewirks mittels Saugluft durch das Rohr 220 aufrechterhalten, wobei das Ventil 236 offen, das Ventil 240 dagegen geschlossen ist.
Der Rand wird in der in der Patentschrift beschriebenen Art begonnen, und das Wirken des Randes wird in der dort beschriebenen Weise fortgesetzt. In der beschriebenen Vorrichtung jedoch werden nach dem Beginn des Randwirkens beide Ventile 236 und 240 geöffnet, und Luftstrahlen werden durch die in der Fig. 5 gezeigten Düsen 54 und 56 erzeugt. Der Erfolg ist der, dass die den Doppelrand bildende Gewirksehlaufe in geeigneter Lage gehalten und so in den Bereich 208 eingeführt wird.
Insbesondere wird die Spannung auf das Gewirk ausge übt, während dieses auf den Nadeln erzeugt wird.
Kurz bevor die übertragung der Maschen von den Scheibenwerkzeugen auf die Nadeln stattfinden soll, werden beide Ventile 236 und 240 durch eine Schaltbewegung der Hauptnockentrommel der Maschine geschlossen, um die Saugwirkung zu unterbrechen. Der Zweck der Spannungswegnahme gerade vor der übertragung ist die Vermeidung des möglichen Hängenbleibens irgendwelcher Teile des Gewirks an den Übertragungswerkzeugen. Die Saugwirkung unterbleibt nun während der Bildung der Leiste. Bei der bevorzugten Arbeitsweise wird die Leiste zweisystemig gewirkt, und zwar entweder mit oder ohne laufmaschensichere Bindung in der Weise, wie sie in der genannten Patentschrift dargestellt und beschrieben ist. Natürlich können mehr oder weniger Systeme oder Wirkstellen je nach Maschinenart verwendet werden.
Wenn auch eine laufmaschensichere Bindung wegen des zusätzlichen Effektes zu bevorzugen ist, so wird doch der Schmelz- oder Schweissvorgang hauptsächlich als Laufmaschensicherung vorgesehen, und das laufmaschensichere Gefüge ist daher von geringerer Bedeutung. Im allgemeinen ist es für die beiden Zwecke, nämlich sowohl für den zusammenhängenden Arbeitsgang als auch für die Erzeugung einer brauchbaren Verschmelzung des Gefüges wünschenswert, das Wirken mit dem schwereren Garn fortzusetzen, das auch zum Wirken des Randes verwendet wird. Der Gebrauch des schwereren Garnes an dieser Stelle hat sowohl eine bessere Verschmelzung des Gefüges als auch eine grössere Festigkeit zur Folge. Das verwendete Garn kann irgendein schmelzbares thermoplastisches Garn sein, etwa ein beliebiges Nylongarn, wie es normalerweise zum Wirken von Strümpfen verwendet wird.
Wahlweise können auch andere thermoplastische Garne benutzt werden, auch in verschiedenen Kombinationen, wie später im einzelnen beschrieben werden soll.
Wenn die Übertragung beendet ist und das Wirken der Leiste beginnt, wird eine Anzahl von Maschenreihen gewirkt, bevor das Heizelement in Tätigkeit gesetzt wird, um zu ermöglichen, dass sich die Übertragungsreihen weiter einwärts vom Nadelkreis wegbewegen. Nachdem eine Anzahl von Reihen gewirkt ist, wird der Schlossteil 178 in Arbeitsstellung gebracht, um die besondere Zurückziehung der Platinen vorzunehmen, und die Nadeln werden bis auf die Rand stellung in dem Bereich gesenkt, in welchem sie an dem Heizelement 134 vorbeigehen, wie oben beschrieben. Während das Heizelement in Stellung ist, wird das Wirken fortgesetzt, so dass sich die neuerdings gebildeten Reihen nacheinander unter dem Heizelement vorbeibewegen, um allgemein die Breite der Schmelzzone zu bestimmen. Erst wenn das Heizelement zurückgezogen ist, wird das Wirken beendet und der Strumpf abgeworfen.
Wenn das Heizelement 134 in die Arbeitsstellung gebracht wird, ist es in bezug auf die Ware so gelagert, dass es die hochstehenden Teile der Leiste angreift. Wie oben erwähnt und in Fig. 4 gezeigt ist, hat das Gewirk infolge Fehlens der Spannung das Bestreben, sich zu kräuseln und eine Wellenform anzunehmen, welche für die in Frage stehende Arbeitsweise besonders vorteilhaft ist. Wenn sich die Leiste ihrer Vollendung nähert, wird der Schalter 170 geschlossen, um den Starkstrom durch das Heizelement 134 zu leiten und dieses auf die gewünschte Temperatur zu bringen, die für die besonde- ren, in der Leiste verwendeten Garne geignet ist.
Im allgemeinen hat man für notwendig befunden, das Heiz element 134 nur für eine verhältnismässig kurze Zeitperiode auf der besonderen Schmelztemperatur zu halten, die durch Einstellung des variablen Induktors 162 eingestellt ist. Üblicherweise wird die kürzeste Zeit bestimmt durch ein Glied der Schaltkette oder durch die bei gängigen Maschinen typischen vier Umdrehungen des Nadelzylinders.
Während des Schmelzvorganges ist das Heizelement so eingestellt, dass es im allgemeinen nur die Spitzen der Leiste berührt, obwohl ein tatsächliches Berühren nicht erforderlich ist. Wenn niedrigere Schmelztemperaturen gewünscht werden, kann das Heizelement auch so eingestellt werden, dass es alle Teile des Gewirks berührt. Wenn das Heizelement nur die Spitzenteile berührt, wird eine stärkere Schmelzung an diesen Punkten stattfinden und in grösserem Umfang zum stellenweisen Aufschmelzen führen. Infolgedessen werden aufgrund der natürlichen Neigung der Faser kleine Öffnungen in das Gewirk geschmolzen, die sich ähnlich wie eine Perforation auswirken.
Jedoch ist es wichtig, dass das Schmelzen ausreicht, um ein tatsächliches Verkleben, wenn nicht eine vollständige Verschweissung in einer zusammenhängenden Zone der Leiste zu erzielen, so dass jedes Maschenlaufen von diesem Punkte aus wirksam unterdrückt wird. Selbstverständlich hat der Schmelzvorgang ein Sprödewerden des Garnes bewirkt, wodurch die Entfernung des Abfallringes, wie oben beschrieben, unterstützt wird.
Nach Beendigung der Leistenherstellung wird das Absprengen des Gewirks durch Zurückziehen der Garne und Freimachen aller Nadeln durchgeführt. Das Ventil 236 ist dann geöffnet, während das Ventil 240 geschlossen bleibt, wodurch der abgesprengte Strumpf durch das Rohr 220 in die Kammern 234 gezogen wird. Das Wirken kann dann unmittelbar durch Neueinstellung der Maschine für den nächsten Schrumpfanfang wieder aufgenommen werden.
Von dem fertigen Strumpf kann von Hand der Endteil der Leiste abgerissen werden. Dieser Vorgang kann, wenn auch nicht notwendigerweise, an einer bestimmten Maschenreihe durchgeführt werden. Das Gefüge der Leiste ist hinter dem Teil, der als Kante dient, geschwächt, da die Leiste, wenn sie von der Maschine kommt, an vielen Stellen, wie oben beschrieben, gewöhnlich perforiert ist und an den verbleibenden Stellen ganz geschwächt ist, so dass die Entfernung dieses Teiles der Leiste einfach ist.
Nach der Entfernung dieses Restteiles oder Abfallringes der Leiste können verschiedene Garnenden gebrochen sein, wo die Maschen getrennt worden sind. Jedoch wird das Vorhandensein dieser Enden keine Neigung zum Maschenlaufen verursachen, selbst wenn die Garne an diesem Punkte nicht ganz geschmolzen sein sollten, weil das Schmelzen über eine genügende Anzahl von Reihen stattfindet, damit eine ausreichende Verschmelzung oder Verklebung zwischen den sich berührenden Garnen eintritt, um wirksam das Maschenlaufen zu verhindern.
Obwohl deswegen dieser geschmolzene Teil etwas rauher und weniger biegsam wegen der natürlichen Neigung der Leiste zum Kräuseln erscheinen mag, wird der restliche Teil zu einer ringsumlaufenden Rolle oder Krause eingerollt, so dass die rauhe Kante gut versteckt liegt und wirksam gegen Abnützung durch Reibung oder andere Einflüsse geschützt ist, welche die Kante zu zerstören trachten und so das Maschenlaufen ermöglichen würden.
Device for producing tubular fabric with a ladder-safe edge
The present invention relates to a device for producing tubular knitted fabric with a ladder stitch-proof edge, containing a needle cylinder, needles displaceable in the cylinder and devices which cooperate with the needles for loop formation and include means for knitting end stitch rows.
More particularly, the invention is directed to an improvement in the stocking machine disclosed in U.S. Patent No. 3,340,706.
According to this patent specification, stockings are knitted which have the special characteristic that the pointed pockets are produced by twisting the knitted fabric in order to achieve a closure of the pocket without the aid of the usual linking process. To make this type of lace pocket, the stocking is preferably knitted by starting with the toe and then knitting the foot, heel and length parts, followed by the formation of the double border. The double edge comprises a pair of layers, the end stitch course of the last knitted layer being transferred to the needles to close the edge. However, the work process cannot be ended by this transfer; the knitting must rather be continued in order to form a short bar, otherwise the transferred stitches would dissolve immediately.
According to the cited patent specification, the bar has a structure that is resistant to running and curls in such a way that an effective resistance to the loosening of the loops is created. However, when the stocking is in use, looping can occur which causes the loosening of the loops to such an extent that this loosening also reaches the transfer line and thus results in the double edge opening.
The stocking can be knitted in the manner described in the cited patent up to the formation of the bar. After the transfer, the knitting continues with ladder-safe stitches and after a number of rows of stitches, an electrical heating element is energized and placed in the needle circle near the bar. Shortly beforehand, the needles near the heating element are pulled down by appropriate selection of the lock parts and the sinkers are withdrawn to release the stitches. The machine speed is reduced and the fabric tension is reduced so that the knitted edges of the knitted fabric, which extend inwardly from the needle circle, assume a corrugated shape with peaks and valleys.
The heat supplied causes the rows of stitches on the heating element to melt, with greater fusion and deformation taking place at the tips, creating the effect of a perforated tear line. After sufficient melting, the needles are released and the knitted fabric is thrown off. The edge knitted last or the waste ring outside the melting zone can then easily be severed and removed. The natural curling tendency causes the remaining bar to curl upwards and thus become almost invisible.
In order to maintain the texture of the knitted fabric in the melted part that remains on the bar after the scrap ring has been severed, it may be desirable to knit alternating courses of different types of yarn, one of which is more likely to melt than another. This can be achieved by using a yarn that has a lower melting point than the other yarn, or by using a yarn of lower denier and the same melting point, where the lower denier yarn is more likely to melt than the higher denier yarn .
The purpose of the invention is to provide a suitable device for achieving the objects set out above. Further details can be found in the following description and drawings.
The device according to the invention contains a device for supplying heat to the knitted fabric during the knitting of the final rows of stitches, by means of which the yarn is softened in a melting zone on a row of stitches.
The invention is explained below with reference to the accompanying drawings, for example.
Figures 1B, 1B and 1C are partial drawings, in sequence from top to bottom, of a vertical section through an embodiment of the device described;
Fig. 2 is a fragmentary sectional view taken on line 2-2 of Fig. 1A;
Figure 3 is a schematic diagram of the electrical circuit for the heating element;
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Fig. 4 is a partial top plan view showing the arrangement of the knitted fabric in forming the edge of the molding;
Fig. 5 shows a Abwiddung of the lock parts that drive the needles and plungers, with other associated parts are shown, and
Figure 6 is a view, partly in section, particularly showing certain pneumatically operating elements of the machine.
Only so much is shown of the knitting machine as is important for the essence of the present invention. With regard to other characteristics of the machine and its mode of operation, reference is made to the aforementioned patent specification. This gives details of the manufacture of the twisted toe pocket and other parts of the stocking, including the formation of the do1atrekalldes which precedes the formation of the last, which are essential to the invention. First of all, the special features of the construction should be pointed out, which are essentially shown in this patent specification.
The needle cylinder 2, which can be driven for concentricity and for beading ng, is provided with slots for receiving the displaceable latch needles 4, which are equipped with the usual feet 5. The arrangement of the needles in the needle circle is described in the patent. Under the needles, the intermediate pusher 6 with the feet 7 are stored individually in the same slots and under these the usual Musterstös ser 8, which are provided with removable feet 10 and with upper feet 12 and lower feet 14 according to the pattern. These sample pushrods are tiltable and are provided with tilting points at 16, above which they are provided with ends 18 which come into engagement with lock parts which tilt the lower ends outwards for selection.
These pattern jacks are not only selected for the usual patterning operations, but also for the purpose of making needle selection for various special jobs, e.g. when setting the machine for the start of the stump or the like. The drive cams for the selector feet 10 will be mentioned later, but without entering into a detailed discussion of the usual switches or control means.
A sinker washer 20 and a sinker ring 22, both of which are set up for concentricity and for pendulum motion with the needle cylinder, carry the sinkers 24, which are provided with the usual feet 26 on which normal lock parts in the sinker lock cap 28 act. These sinkers are provided with beaks and edges and are driven in the usual way at the two systems or active points.
The tongue ring is shown at 30 and carries the arm structure that is used to support various parts shown in the patent. The tongue ring is usually pivotably mounted so that it can be lifted, moving the parts carried by it with it.
A transmission disk 34 is provided with slots for receiving the transmission tools 40. These tools 40 are formed by two members arranged side by side. The tools are provided with feet, of which the high feet assigned to the long-footed needles are denoted by 42, while the low feet assigned to the short-footed needles are denoted by 44. The different lengths of the feet are only used to enable the correct advance and retraction movement of the driving lock parts. The lock cap 36 carries certain lock parts and also the outer lock ring 38.
In the further course of the description of the basically usual tools of the machine, reference is now made to FIG. 5, which shows various lock parts and other tools in development.
The tongue ring 30 is provided at the main part with a fillet plate 46 from which yarns are fed from the usual thread guides, only one of which is shown at 48 in the active position.
Conventional yarn changing devices are used to change yarns of different weights or types as desired. A similar throat plate 50 is provided at the auxiliary whirling point, on which the exchangeable thread guides are also mounted, only one of which is indicated at 52. Nozzles 54 and 56 are attached to the two knitting points in order to direct air currents inwardly against the knitted fabric and thereby monitor its position and generate the desired tension.
The lock parts and the other elements acting on the needle feet are of conventional design. A fixed cam 58 is provided for lifting the needles to catch height. Behind this are radially displaceable lock parts 60 and 62, which, depending on the direction of travel, can raise the needles to the clearance level or lower them to the edge level. A fixed lock part 64 raises the needles to catch height. The center lock part 66 located at the main operating point is flanked by the action lock parts or cut-off parts 68 and 70 for the forward or backward movement. Reverse rotation as well as from the corresponding guide lock parts 72 and 74. A lock part 76 behind the lock part 68 is used to raise the needles to catch height. Another lock part, designated 78, is used to raise the needles to a lower release height.
Behind it is a lock part 80 which lowers the needles to catch height. This is followed by a further lock part 82 which is used to raise the needles to the release height. All of these lock parts 76, 18, 80 and 82 are radially movable.
A pair of separate lock parts 84 and 86 together form the tee lock part at the main operating point. A guide lock part 88 is assigned to the cut-off part 86, behind which the already mentioned lock part 58 is located.
A radially displaceable cam part 90 is located behind the cam part 64 and serves to lower the needles.
The usual toggle lock parts 92 and 94, both of which are radially adjustable, are also provided. The needle lowering finger is indicated at 96 while the lifting fingers 98 and 100 are shown in an inactive position. It should be noted that the heel manufacturing takes place essentially in the usual manner, although the order is reversed, with the lower or front part of the heel being knitted first and then the upper or rear part. As described in detail in the patent, the heel is knitted in a single system. It goes without saying that the usual precautions for the two-system operation can also be provided.
At 102 and 104, the usual lock parts for lowering the intermediate rams 6 by acting on their feet 7 are provided.
Conventional cam levers 106 are present in front of the main operating point for selecting the pattern pusher by acting on their feet 10. The cam levers 106 pivot the lower ends of the pattern jacks inward. The pushrods pivoted in this way omit the pusher lifting lock part 108, which acts on the feet 14 of those sample pushrods that are not pivoted in.
In a similar manner, pattern selector levers 110 are provided between the main and auxiliary operating points and are assigned to a lock part 112 for lifting the pusher.
Guard cams 114 and 116 for the pushers are arranged in the usual way. Lock members 118 and 120 are provided in front of the selector cam levers 106 and 110 for acting on the upper ends 18 of the pattern jacks to pivot their lower ends outward for selection.
As shown in Figures 1A and 2, the heater includes the stationary arm 122 attached to the tongue ring. An H-shaped block carries the remaining parts of the device and is mounted on a pivot 126 on which it is held in place by a screw 128. With this arrangement, the device can be adjusted and the position of the Heizele element 134 can be determined. A groove is machined into the tongue ring to make room for the device. A slide 130 can be displaced in undercut parallel slots 132 in the block 124.
The heating element is designed as a generally U-shaped loop, which is suspended in two parallel electrodes 136 of larger diameter, which in turn are embedded in connection blocks 138 made of brass and clamped in place by screws 140. Terminals 142 are attached to the terminal blocks 138 by screws 144. A T-shaped member 145 made of fiber fabric or the like serves as an insulator between the connector blocks 138 and the slider 130. Screws secure the connector blocks 138 and slider 130 to the insulator 146 such that the necessary insulation is maintained between the conductive metal parts.
The working position of the heating element 134 is, as shown in FIG. 1A, adjustable by means of adjusting screws 148 which support the block 124. Adjusting screw heu 150 hold the adjusting screws 148 in position.
A conventional Bowden cable 152, the shell of which is attached to the stationary arm 122, is tensioned by the conventional links operated by cams on the main sample drum to compress the spring 154 and place the slider in operative position. The heating element 134 is moved radially upward from the needle circle into its inoperative position after a corresponding switching movement of the main sample drum by releasing the Bowden cable so that the spring 154 moves the slide device outward, as will be explained later.
The electrical circuit is shown in FIG.
Terminals 156 of the AC line can be connected to the primary winding of a transformer 160 through a main switch 158, which is designed as a voltage stabilizer, if possible, in order to ensure regulated power from the secondary stage to the variable inductor 162, which can be set by hand to supply a voltage value, wherein the adjustment device is usually designed as an adjustable gripper 166.
The power is supplied through a normally closed switch 168, which is connected to the usual disconnection device of the machine, and through a second series switch 170 to the step-down transformer 172, which delivers the desired low-voltage power, to the heating element which is shown in FIG. 3 is conventionally designed as a resistor. The switch 172 is closed at the times when the heating element is to be energized, and this is done by cam circuit on the part of the main cam drum of the machine.
The heating element 134 is suitably made of a temperature-resistant material, e.g. made of a nickel-chromium alloy, and with the setting described can be operated at any temperature which is suitable for producing the desired degree of melting effect.
As can be seen from FIGS. 1A and 4, the sinker lock cap is grooved at 174 to provide space for a stationary arm 176 to be supported. To retract the sinkers, a sinker lock member 178 is attached to a radially movable slide 180 that extends through the groove 174. The slide 180 is monitored and switched in the usual way by cams on the main drum by means of a Bowden cable 182 and a stop screw 184. The sinker lock member 178 is normally inoperative and is activated to retract the sinkers just before the heater 134 is activated.
As can be seen from FIG. 5, which shows the installation of the lock ring at the same time as the sinker lock part is actuated, and shortly before the heating element 134 is introduced, the needles in the area of the heating element 134 through the lock part 62 are at edge level lowered and remain at this level until they are raised by the lock parts 64 and 70.
According to Fig. 4, after the sinkers and needles have been withdrawn, the heating element 134 is pushed into its operative position in the needle circle. At the same time, the tension of the knitted stocking is released, so that the material will naturally tend to fold and pucker and form peaks and valleys in the bar 186, as shown in FIG. 4 by shading. It goes without saying that at this point in time the transfer has already taken place and that this part of the bar 186 has already been activated after the transfer. The transfer rows are shown at 188, while 190 indicates the inside of the double-edged knit as it is contracted against the top edge and inwardly into the take-up tube.
The knitted fabric is still indicated at 192.
The tensioner is partially shown in Figures 1A, 1B and 1C. The tubular piece 200 takes the place of the funnel-shaped member 220 according to the cited patent. Elongated hatches 202 are provided opposite the suction air port 204 in the cylinder lift tube 205. A clamping ring 206 is used to support the receiving tube 207 and keep it concentric, and also to form a closed end for a chamber 208. The tubular piece 200 is attached to the clamping ring 206 by screws 210. The tube 200, the ring 206 and the receiving tube 207 are driven by the needle cylinder and rotate with it.
A ring 212 attached to the cylinder lift tube 205 by screws 214 serves as the closed end for a chamber 216. Although suction or vacuum may be applied to the chamber 208 from the hatches 206 through the chamber 216 at the required times a fixed flange sleeve 218 carried by the ring 212 and serves as a bearing corresponding to part 230 of said patent.
Bushing 218 and tube 220 correspond to parts 228 and 226 shown and described in the patent.
As shown in FIG. 6, which shows a schematic representation of the pneumatic clamping device, the suction air source is formed by a motor-driven centrifugal suction device 230. The usual part of the device comprises a suction tube 230, a chamber 234 and the receiving tube 220. After pressing, the stocking is conveyed into the chamber 234. Actuation by movement of the main cam barrel closes a valve 236 and opens a flap 237 to drop the stocking into a sump.
In order to generate suction in the double edge chamber 208, a branch pipe 238 and a valve 240 are provided. During the first part of the beading, switching motion of the main cam barrel causes valve 240 to open to distribute suction to pickup tube 220 and chamber 208.
The setting of valve 240 is variable to ensure sufficient tension on the edge, the setting being dependent on the weight of the fabric.
Just before the transfer and to prevent the knitted fabric from snagging on the disc projections, the valves 240 and 236 are closed so that no tension is applied to the knitted fabric. The voltage is also switched off by closing these valves while the bar is working. Immediately after being blown off, the valve 236 is opened in order to suck the finished stocking into the chamber 234.
In addition to the tension of the edge from the suction air, air under pressure flows through the nozzles 54 and 56 (FIG. 5) to assist in placing the initial rows of the edge strip in the chamber 208.
In the production of a stocking of this type, the working process runs from the beginning to the beginning of the double edge in the manner described in the patent mentioned and does not need to be explained again. During this knitting work, the tension of the knitted fabric is maintained by means of suction air through the pipe 220, the valve 236 being open and the valve 240 being closed.
The edge is started in the manner described in the patent and the knitting of the edge is continued in the manner described therein. In the apparatus described, however, after the edge knitting begins, both valves 236 and 240 are opened and jets of air are generated by the nozzles 54 and 56 shown in FIG. The success is that the knitted cord forming the double edge is held in a suitable position and is thus introduced into the area 208.
In particular, the tension is exerted on the knitted fabric while it is being generated on the needles.
Shortly before the stitches are to be transferred from the disc tools to the needles, both valves 236 and 240 are closed by a switching movement of the main cam drum of the machine in order to interrupt the suction effect. The purpose of relieving tension just before the transfer is to avoid the possibility of any parts of the knitted fabric getting caught on the transfer tools. The suction is now absent during the formation of the bar. In the preferred mode of operation, the bar is knitted in two systems, either with or without a ladder-safe bond in the manner shown and described in the patent mentioned. Of course, more or fewer systems or active points can be used depending on the type of machine.
Even if a ladder-safe bond is to be preferred because of the additional effect, the melting or welding process is mainly intended to secure the ladder, and the ladder-safe structure is therefore of less importance. In general, for both purposes, both for the cohesive operation and for creating a useful fusion of the fabric, it is desirable to continue knitting with the heavier yarn that is also used to knit the edge. The use of the heavier yarn at this point results in both a better fusion of the structure and greater strength. The yarn used can be any fusible thermoplastic yarn, such as any nylon yarn normally used for knitting stockings.
Optionally, other thermoplastic yarns can also be used, also in various combinations, as will be described in detail later.
When the transfer is complete and the bar begins to knit, a number of courses are knitted before the heating element is activated to allow the transfer courses to move further inward from the needle circle. After a number of rows have been knitted, the cam 178 is brought into operation to effect the special retraction of the sinkers and the needles are lowered to the edge position in the area where they will pass the heating element 134 as described above . While the heating element is in place, the action continues so that the newly formed rows pass one after another under the heating element to generally determine the width of the melt zone. Only when the heating element is withdrawn does the work stop and the stocking is thrown off.
When the heating element 134 is brought into the working position, it is mounted in relation to the goods in such a way that it engages the upstanding parts of the bar. As mentioned above and shown in FIG. 4, due to the lack of tension, the knitted fabric tends to pucker and assume a waveform which is particularly advantageous for the operation in question. As the bar nears completion, switch 170 is closed to direct the high voltage current through heating element 134 and bring it to the desired temperature appropriate for the particular yarns used in the bar.
In general, it has been found necessary to keep the heating element 134 only for a relatively short period of time at the particular melting temperature, which is set by setting the variable inductor 162. The shortest time is usually determined by a link in the switching chain or by the four revolutions of the needle cylinder, which are typical in common machines.
During the melting process, the heating element is set so that it generally only touches the tips of the bar, although actual contact is not required. If lower melting temperatures are desired, the heating element can also be adjusted so that it contacts all parts of the knitted fabric. If the heating element only touches the tip parts, stronger melting will take place at these points and, to a greater extent, lead to partial melting. As a result, due to the natural inclination of the fiber, small openings are melted into the knitted fabric, which have an effect similar to a perforation.
However, it is important that the melting is sufficient to achieve an actual gluing, if not a complete weld, in a contiguous zone of the bar, so that any stitching from this point is effectively suppressed. Of course, the melting process has caused the yarn to become brittle, which aids in the removal of the waste ring as described above.
After the production of the lasts, the knitted fabric is broken off by pulling back the yarns and releasing all the needles. The valve 236 is then opened while the valve 240 remains closed, whereby the detached stocking is drawn through the tube 220 into the chambers 234. The work can then be resumed immediately by readjusting the machine for the next start of shrinkage.
The end part of the bar can be torn off by hand from the finished stocking. This operation can, although not necessarily, be carried out on a particular course. The structure of the strip is weakened behind the part that serves as the edge, since the strip, when it comes from the machine, is usually perforated in many places, as described above, and is completely weakened in the remaining places, so that the Removal of this part of the groin is easy.
After removing this remnant part or waste ring of the bar, various yarn ends may have broken where the stitches were separated. However, the presence of these ends will not cause a tendency to stitch, even if the yarns are not completely melted at that point, because the melting takes place over a sufficient number of courses for sufficient fusion or bonding to occur between the contacting yarns effective to prevent mesh running.
Although this melted part may appear a bit rougher and less flexible because of the natural tendency of the bar to pucker, the remaining part is rolled into a circumferential roll or frill so that the rough edge is well hidden and effective against wear and tear caused by friction or other influences is protected, which strive to destroy the edge and thus enable the mesh running.