Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung geflochtener Gegenstände
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung geflochtener Gegenstände.
Es ist bereits bekannt, breitbandige Gewebe, bestehend aus weicheren oder festeren Webfäden, mittels Schützenwebstühle zu weben. Diese Maschinen wurden bis an ihre äussersten Grenzen der noch zulässigen Bescllleunigeungs der Maschinenzuverlässigkeit und der Webfadenstärke weiterentwickelt.
Bei der Herstellung von unter Innendruck stehenden Kesseln, Wärmeschildern und dgl. werden solche Gewe bebänder benötigt. Die langsame Herstellung dieser Ge webe ergibt hohe Kosten für dieselbe.
Zweck der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung, die diese Nachteile nicht aufweisen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von einzelnen Fäden kontinuierlich in das eine Ende von Bohrungen von voneinander getrennten Fadenführungsteilen, durch diese hindurch und über die gegenüberliegenden Enden der Bohrungen hinaus bewegt wird, um sie dann zu einem Geflecht zu verflechten; dass das fertige Geflecht von den Fadenführungsteilen weg bewegt wird, dass die Fadenführungsteile längs eines vorbestimmten Flechtmusters innerhalb einer senkrecht zur Flechtrichtung stehenden Flechtebene miteinander zusammenwirkend relativ zueinander bewegt werden, und dass die Fadenführungsteile so geführt werden, dass sie zickzackartigen Bahnen folgen, wobei die sich vorwärts bewegenden Fäden ineinander verflochten werden.
Es ist zweckrnässig, dass man die Verschieberichtung der Fadenführungsteile periodisch ändert.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, welche dadurch gekennzeichnet ist dass sie voneinander getrennte Fadenführungsteile mit durchgehenden Führungsbohrungen zur einzelnen Führung der Fäden, Abstützmittel zur Halterung der Fadenführungsteile in einem Fadenführungssatz in einer quer zur Flechtrichtung verlaufenden Flechtebene, Verschiebemittel zur Verschiebung der Fadenführungsteile längs vorbestimmter ziekzackartiger Bahnen innerhalb der Flechtebene zur Führung der Fäden zur Verflechtung derselben miteinander, und Abnahmemittel zur Abnahme der ineinander verflochtenen Fäden als Geflecht von der Flechtfläche des Fadenführungssatzes mit einer Geschwindigkeit, die synchron zur Flechtgeschwindigkeit der Fadenführungsteile ist, aufweist.
Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Aufriss einer beispielsweisen Ausführungsform einer erfindungsgemässen Flechtmaschine:
Fig. 2 ein Teilstück eines mit der in Fig. 1 dargestellten Maschine hergestellten Geflechts;
Fig. 3 im Aufriss das Ineinandergreifen der Fadenführungselemente der in Fig. 1 dargestellten Maschine;
Fig. 4 einen schematischen Grundriss der Flechtanordnung der in Fig. 1 dargestellten Maschine;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der Fadenführungselemente der in Fig. 1 dargestellten Maschine;
Fig. 6 im Grundriss einen Teil einer modifizierten Ausführungsform des Fadenführungssatzes;
Fig. 7 im Grundriss das Flechtschema bei Verwendung des in Fig. 6 dargestellten Fadenführungssatzes;
Fig. 8 im Grundriss das Flechtschema bei Verwendung von relativ zum Fadenführungssatz verschiebbaren Fadenspulen;
;
Fig. 9 im Aufriss eine weitere beispielsweise Ausfüh rungsforrn eines Fadenführungssatzes;
Fig. 10 im Aufriss die Anpassung des in Fig. 9 dargestellten Fadenfiihrungssatzes auf eine rotierende Trommel;
Fig. 11 eine Seitenansicht eines Fadenführungsrotors, wie er in den in den Fig. 9 und 10 dargestellten Ausführungsformen verwendet wird;
Fig. 12 eine Darstellung des in Fig. 11 gezeigten Fadenführungsrotors in auseinandergezogener Stellung;
Fig. 13 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäss hergestellten, dreifach orientierten und eine konische Form aufweisenden Geflechtmusters;
Fig. 14 eine Seitenansicht eines geflochtenen, konischen Flechtmusters, das mittels eines rotierenden, trommelförmigen Fadenführungssatzes von der in Fig. 10 dargestellten Art hergestellt wird;
;
Fig. 15 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Formflechten
Fig. 16 eine Stirnansicht einer erfindungsgemäss hergestellten doppelwandigen, gewebeverstärkten Form und
Fig. 17 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäss hergestellten Bauelements.
Eine beispielsweise Ausführungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur Herstellung von breitbandigen Geflechten in den verschiedenen handelsüblichen Formen von lockeren Gebilden, Glasfaserbauelementen und dgl. ist in den Fig. 1, 3, 4 und 5 dargestellt.
Diese weist voneinander getrennte Fadenführungselemen te 20 auf, welche in senkrecht zueinander verlaufenden Reihen verschiebbar einander zugeordnet und zu einem Fadenführungssatz 21 zusammengefasst sind, innerhalb welchem die Fadenführungselemente entsprechend einem vorbestimmten Muster in einer senkrecht zur Flechtrichtung verlaufenden Flechtebene von Reihe zu Reihe verschoben werden. In einer zweckmässigen Ausführungsform bestehen die Fadenführungselemente 20 aus identischen, praktisch rechteckförmigen Klötzen, die ineinandergreifend ausgebildet sind.
Jeder dieser Faden fühmngsklötze ist mit einer Bohrung 22 von genügendem Durchmesser zur ungehinderten Führung eines Flechtfadens mit möglichst geringem Reibungswiderstand versehen, so dass der Faden während des Betriebs mit hoher Geschwindigkeit an der Rückseite des Fadenführungselements 22 eintreten und an der Stirnfläche oder Flechtseite desselben austreten kann. In der dargestellten Ausführungsform ist jedes der Führungselemente 20 zwischen seinen parallelen flachen Seiten von schmaler, von vorn nach hinten länglicher Form und mit einander gegen überliegenden Längsflächen versehen, die zum Ineinandergreifen mit benachbarten Führungselementen 20 innerhalb des Fadenführungssatzes 21 ausgebildet sind.
indem die eine Längsfläche mit einer von beiden Stirnflächen des Elements 20 distanzierten Nase 23 und die gegenüberliegende Längsfläche mit einer komplementären Führungsnut 24 versehen ist. Wenn erwünscht, kann der Durchlaufwiderstand durch die Bohrungen 22 durch eine Ausnehmung 25 verringert werden, die sich von der Führungsnut 24 nach innen über die Bohrung 22 hinaus erstreckt und damit einen freien Zwischenraum zwischen den einander gegenüberliegenden, in einer Linie aufeinander ausgerichteten und voneinander distanzierten Abschnitten der derart unterteilten Bohrung bildet.
Infolge des Ineinandergreifens der Fadenführungsteile 20 halten sie sich gegenseitig gegen eine Verschiebung aus der Flechtebene hinaus, lassen aber eine rasche individuelle Verschiebung der einzelnen Teile 20 nach vorbestimmten Webmustern zu, was auf herkömmliche Weise durch nacheinanderfolgende Verschiebung der Führungsteile 20 von Reihe zu Reihe in beiden Richtungen innerhalb der Flechtebene bewirkt wird. Die Mittel zur Bewirkung der Verschiebung der Fadenführungsteile bestehen zweckmässig aus Nocken, die auf die Reihen derselben ausgerichtet sind. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, sind einander zugeordnete und zusammenwirkende Scheibennocken 27 auf zwei Nockenwellen 28 angeordnet, die über Stössel 29 wirken und dadurch an den einander gegenüberliegenden Seiten der einzelnen Führungsteilreihen angreifen.
Geeignete, mit den Stösseln 29 verbundene Nachführstifte 30 stehen mit dem Nocken des Nockensatzes 21 in Eingriff. Zum gleichen Zweck sind auf den Nockenwellen 32 einander zugeordnete Scheibennocken 31 angeordnet, die über mit den Seitenstösseln 34 verbundene Nachführstifte 33 mit den einander gegenüberliegenden Enden der horizontal verlaufenden Führungsteilreihen in Eingriff stehen. Die Halterung des Fadenführungssatzes und die Führung der Stössel 29 und 34 erfolgt durch einen Stützrahmen 35. Die Anordnung der einzelnen Nocken bestimmt die Reihenfolge der Verschiebung der einzelnen Fadenführungsteilreihen.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind 21 Reihen in horizontaler Richtung und 4 Reihen in vertikaler Richtung und eine Reihe in jeder Richtung längs der einander gegenüberliegenden Seiten des Fadenführungssatzes angeordnet (Fig. 1 und 3), wobei die Ausrichtung derart ist, dass die vertikalen Reihen abwechselnd nach einer Verschiebung der horizontalen Reihen von Führungsteilen 20 verschoben werden und dadurch eine Verweilzeit dieser Teile beim Wechsel der Verschieberichtung in ihren Führungsbahnen erreicht wird. Das koordinierte Zusammenwirken der einzelnen Nocken wird durch den Antrieb über eine gemeinsame Antriebswelle 36, welche mit einem Elektromotor 37 (Fig. 4) verbunden ist, erzielt.
Die Kegelräder 39 verbinden die eine der Nockenwellen 32 mit einer der Nockenwellen 28, wobei die letztere über eine flexible Kette 40 und entsprechende Kettenräder mit der zweiten Nockenwelle 28 verbunden ist.
Wenn die entsprechenden, senkrecht zueinander verlaufenden Reihen von Fadenführungsteilen 20 durch die ihnen zugeordneten Nockensätze verschoben werden, legt jedes einzelne der Führungsteile 20 einen vorbestimmten Weg innerhalb der Flechtebene zurück. In Fig. 3 ist der durch eines der Führungsteile 20 zurückgelegte und bei der Ausgangsstelle S beginnende Verschiebeweg von der einen Seite zur gegenüberliegenden Seite des Fadenführungssatzes 21 durch eine ausgezogene, mit Richtungspfeilen versehene Linie und dann durch eine gestrichelte, mit Richtungspfeilen versehene Linie zur nächsten Rückkehrstelle relativ zur Ausgangsstelle S eingezeichnet. Der Weg der durch jedes der zahlreichen Führungsteile 20 zurückgelegt wird, kann auf gleiche Weise eingezeichnet werden.
Eventuell nach einer Mehrzahl von Verschiebezyklen wird der Führungsteil 20, dessen Verschiebung speziell in Fig. 3 eingezeichnet wurde, wieder zu seiner Ausgangsstelle S zurückkehren und seine Zyklenfolge wiederholen.
Durch die beschriebene Anordnung wird ein kontinuierliches, schnelles Flechten erzielt, wobei die einzelnen Fäden 41 (Fig. 2 und 4) sich mit einer kontinuierlichen gemeinsamen Geschwindigkeit bewegen, da die Führungsteile 20, durch welche die einzelnen Fäden 41 verlaufen, sich nacheinander innerhalb der Flechtebene quer zur Flechtrichtung und mit einer Flechtgeschwindigkeit, die durch die einander gegenüberliegenden Abnahmerollen 42, zwischen denen das fertige Geflecht erfasst und vom Fadenführungssatz 21 abgezogen wird, be stnnmt wird, bewegen. Die Rollen 42 sind mit geriffelter Oberfläche zum schlupffreien Ergreifen des Geflechts 43 versehen, man kann jedoch zu diesem Zweck die Oberfläche der Rollen auch mit einer Gummischicht umgeben.
Der Antrieb der Rollen 42 erfolgt in beigeordneter Beziehung zum Fadenführungssatz 21 über ein Getriebe vom gleichen Antriebsmotor 37 aus.
Ein Verwickeln der zahlreichen einzelnen Fäden 41 an oder vor der Rückfläche des Fadenführungssatzes 21 wird dadurch vermieden, dass man die Fäden in Querrichtung zur Flechtrichtung den Fadenführungsteilen zuführt, und zwar in einer Ebene, die so parallel wie möglich zur Flechtebene verläuft, wie dies aus Fig. 4 ersichtlich ist. Die Annäherung der Fäden an die Rückseite des Fadenführungssatzes 21 wird nach deren Ablauf von den stationär angeordneten Spulen 45 durch einen Stab oder eine Rolle 44 bewirkt. Durch diese Anordnung verlaufen die Fäden 41 frei nebeneinander an der Rückseite des Führungssatzes 21 und ein überkreuzen wird vermieden.
Im Zuführungsweg der Fäden 41 zu der Rückseite des Führungssatzes 21 und insbesondere bevor die Fäden die Rolle 44 erreichen, kann, wie allgemein üblich, eine Spannvorrichtung angeordnet werden, um sicherzustellen, dass die Fäden auf ihrem Weg von der Rolle 44 zur Rückseite des Führungssatzes 21 immer gespannt sind.
Variationen im Flechtmuster, in der Anzahl der verwendeten Fäden, der Breite, Dicke oder Dichte des Geflechts, die Reihenfolge der oberen und unteren Ausrichtung der Fäden, des Schrägwinkels der Fäden im Geflecht und dgl. können durch die Wahl des Materials und/oder Durchmessers der Fäden, der Anzahl der verwendeten Fäden, des Verschiebeweges der Fadenführungsteile, des Abstandes der Abnahmerollen 42 vom Fadenführungssatz 21 und dgl. erreicht werden.
In Fig. 5 ist eine andere beispielsweise Ausführungsform eines rechteckigen Fadenführungssatzes 46 zur Führung von Fäden dargestellt, wobei rohrförmige Fadenführungen 47 verwendet werden, deren Bewegung durch die zwischen den Verschiebeelementen 48 gebildeten Führungstaschen 49 gesteuert wird. Jedes der rohrförmigen Fadenführungselemente weist eine Axialbohrung 50 zur Aufnahme des Fadens auf. Während des Betriebs weisen die Verschiebeelemente 48 eine vorbestimmte, zusammenwirkende, hin- und hergehende Folge auf, die auf irgendeine geeignete Weise, z.B. mittels Nocken, bewirkt wird, wobei z.B. die Fadenführungen 47 in einer gewünschten Reihenfolge über die Breite des Fadenführungssatzes bewegt werden.
Zum Beispiel können diejenigen Verschiebeelemente 48, die sich in der Reihe oberhalb (Fig. 6) der Führungstaschen 49 befinden, eine reine Hin- und Herbewegung ausführen, und zwar mit einer entsprechenden Hin- und Herbewegung der gegenüberliegenden Verschiebeelemente 48. Diese gegenüberliegenden Verschiebeelemente 48, d.h. diejenigen im unteren Teil von Fig. 6, weisen zusätzlich eine horizontal gerichtete, hin- und hergehende Verschiebebewegung auf, die in irgendeiner bevorzugten Reihenfolge mit den wechselseitigen Hin- und Herbewegungen der gegenüberliegenden Reihe von Verschiebeelementen koordiniert ist.
Damit führt die obere Reihe von Verschiebeelementen 48 eine Auf- und Abwärtsbewegung und die untere Reihe eine korrespondierende Auf- und Abwärtsbewegung sowie eine nach links und nach rechts gerichtete Hin- und Herbewegung aus, wobei die letztere um zwei Verschiebeelementbreiten gegen die eine Seite u.
nachfolgend um zwei Verschiebeelementbreiten gegen die gegenüberliegende Seite erfolgen kann. Obwohl nur eine versetzt angeordnete Reihe von rohrförmigen Fadenführungen 47 dargestellt ist, können entsprechend dem zu flechtenden Gegenstand so viele Reihen wie erwünscht vorgesehen werden. Einer der Vorteile dieser Ausbildung des Fadenführungssatzes ist, dass die rohrförmigen Fadenführungen mit weniger engen Toleranzen arbeiten können als die gestapelte Anordnung der Fadenführungselemente gemäss Fig. 1.
Obwohl dem Fadenführungssatz 46 gemäss Fig. 6 die Fäden auf die gleiche Weise wie in Fig. 4 dargestellt zugeführt werden können, d.h. Iängs der Rückseite des Fadenführungssatzes quer zur Flechtrichtung, führt diese Anordnung zur geraden Einführung von einem fest angeordneten Spulengatter 56 (Fig. 7) durch vor der Rückseite des Fadenführungssatzes 46 angeordnete Spannrollen 51 und zu so nahe wie möglich hinter dem Fadenführungssatz angeordneten Abnahmerollen 52.
Durch diese Anordnung schreitet das Verflechten der in gerader Linie dem Fadenführungssatz 46 zugeführten Fäden 53 durch einander abwechselnde Zeitabschnitte von Flechten und Umsteuern des Betriebs des Fadenführungssatzes fort. Während des Flechtintervalls erfolgt zwischen den Spannrollen 51 und dem Fadenführungssatz 46 ein Verwickeln der Fäden 53 und durch die Umsteuerung des letzteren wird die Verwicklung wieder gelöst. Eine Umsteuerung der zyklischen Fadenführungsbewegung durch Auslassung einer Vertikalverschiebung steuert die von links nach rechts gerichtete Bewegung für alle Fadenführungen um. Der umgesteuerte Zyklus dauert an, bis die Verwicklung wieder gelöst ist, und wird dann wieder umgesteuert.
Die Abnahme des Geflechts erfolgt kontinuierlich, wobei die Abnahmerollen eine Berührungsstelle bei der wirklichen Verflechtung bilden und verhindern, dass das Geflecht sich in der Geflechtrichtung wieder auflöst. Das resultierende Geflecht 54 weist eine doppelt lange Verflechtung und einen Wechsel in Faserrichtung auf. Diese Variation längs des Geflechts richtig verteilt, sollte nicht unerwünscht sein.
Bei einer anderen Anordnung zur Zuführung von Fäden zu einem Fadenführungssatz 21 oder 46 (Fig. 8) befindet sich ein Spulengatter 55 gegenüber der Rückseite des Fadenführungssatzes und ist mit Zapfen 57 zur Aufnahme von Spulen 58 versehen, von denen einzelne Fäden 59 dem Fadenführungssatz zugeführt werden. Das Zapfenspulengatter 55 kann von der Drehtrommelart sein, wobei die Zapfen zur Abgabe der Fäden in koordinierter Beziehung zur Bewegung der zugeordneten Fadenführungsteile innerhalb des Fadenführungssatzes angeordnet sind, wodurch jedes Verwickeln verhindert und ein kontinuierliches Flechten bis mindestens zur Grenze der zugeführten Fäden ermöglicht wird.
Wenn bevorzugt, können die Zapfen 57 entsprechend einem normalen Figur-8-Muster bewegt werden, wobei das Spulengatter 55 stationär bleibt oder gedreht wird und die Zapfen 57 einem Muster von zyklischer Bewegung auf dem Spulengatter folgen, entsprechend den Bewegungen der Fadenführungsteile im Fadenführungssatz zur Vermeidung von Verwicklungen während des kontinuierlichen Flechtens.
Bei der in Fig. 9 dargestellten Ausführungsform eines rechteckförmigen Fadenführungssatzes 60 zur Herstellung von flacher Flechtware werden rohrförmige Fadenführungen 61 anstelle der rohrförmigen Fadenführungen 47 der Fig. 6 verwendet, aber mittels rotierender Fadenführungsfördervorrichtungen 62 längs vorbestimmter Bahnen bewegt. Die Fördervorrichtungen 62 weisen Endscheiben 63 mit gleich weit voneinander distanzierten, längs des Umfanges angeordneten Fördernuten 64 auf. Mit vier konkaven Seiten versehene Halte- und Distanzscheiben 65 sind zwischen je vier einander büschelartig benachbarten Endscheiben 63 angeordnet, stehen den Umfangsoberflächen der letzteren gegenüber und wirken zur Beförderung der Fadenführungen 61 von Fördervorrichtung zu Fördervorrichtung 62 mit den Endscheiben 63 zusammen.
Die Fördervorrichtungen 62 werden durch die Distanzscheiben 65 und einen Stützrahmen 67 in einander kreuzenden, parallelen Reihen gehalten. Obwohl nur zwei der Fadenführungen 61 dargestellt sind, ist es selbstverständlich, dass jede der Fördervorrichtungen 62 zu irgendeinem Zeitpunkt in jeder alternierenden der sechs Ausnehmungen 64 eine der Fadenführungen transportieren wird, wobei die dazwischenliegenden Ausnehmungen in wechselweiser Beziehung zu den benachbarten Fördervorrichtungen stehen, um Fadenführungsteile 61 zum Transport von einer Fördervorrichtung zur nächsten Fördervorrichtung längs einer vorbestimmten zyklischen Flechtbahn aufzunehmen.
Als Beispiel sind in Fig. 9 die Wege von zwei an den Ausgangsstellen SS startenden rohrförmigen Führungsteilen 61 strichpunktiert eingezeichnet, woraus ersichtlich ist, dass die Führungsteile von einer Ecke des Fadenführungssatzes zur gegenüberliegenden Ecke desselben und wieder zurück bewegt werden. Jeder der übrigen nicht dargestellten Führungsteile 61 wird gleicherweise längs einer vorbestimmten Flechtbahn, welche der Flechtbahn von jedem der übrigen Führungsteile zugeordnet ist, bewegt. Jeder der zwischen den Eckeinheiten liegenden Fördervorrichtungen 62 ist im Stützrahmen 67 eine Ausnehmung 68 zugeordnet, um einen Aufenthalt im entsprechenden Führungsteil 61 in der Mitte des Transportweges längs der halbzylindrischen Führungsflächen 69 des Rahmens 67 zu bewirken.
Dies ergibt einen Einstufen aufenthalt in der Vorwärtsbewegung jedes Führungsteiles 61 während des Wechsels der Bewegungsrichtung von den Seiten des Fadenführungssatzes weg. Ein llichtungswechsel an den Ecken des Fadenführungssatzes bewirkt das gleiche Ergebnis durch einen längeren Ver sehiebeweg längs der Führungsflächen 70 des Rahmens 67 der zugeordneten Fördervorrichtungen 62.
Bei der in Fig.10 dargestellten Ausführungsform ist ein ähnlicher Fadenführungssatz 60' in der Form einer rotierenden Trommel mit einem Rahmen 67' von ringscheibenförmiger Ausbildung zum Tragen der rotierenden Fördervorrichtungen 62 in radial und ringförmig verlaufenden Reihen dargestellt. Die radial verlaufenden Reihen verlaufen ein wenig divergent mit zunehmendem Radius und die Distanzscheiben 65' sind mit zunehmendem Trommelradius, auf dem sie sich befinden, grösser, um diese Divergenz auszugleichen. Im übrigen sind die Fördervorrichtungen 62 und die rohrförmigen Fadenführungsteile 61 gleich ausgebildet wie in Fig. 9 und daher mit den gleichen Bezugszeichen versehen, so dass die Beschreibung dieser Teile nicht mehr wiederholt werden muss.
Eine zweckmässige Ausführungsform der Fördervor ric.htungen 62 ist in den Fig. 11 und 12 näher dargestellt.
Jede derselben ist in der Form eines in sich abgeschlossenen Rotors mit einer Welle 71, an deren einander gegenüberliegenden Enden identische, fest angeordnete Förderelementsätze vorgesehen sind, von denen jeder als sein äusserer Endteil eine der längs des Umfanges mit Ausnehmungen versehene Endscheibe 63 aufweist.
Auf der Innenseite jeder Endscheibe 63 anliegend ist ein Antriebsrad 72 mit zwölf Zähnen oder ein Antriebsrad 72' mit sechs Zähnen derart angeordnet, dass jede zweite Zahnlücke des Zahnrades 72 oder jede Zahnlücke des Zahn rades 72' mit einer der sechs Ausnehmungen 64 in Deckung ist, wodurch die rohrförmigen Fadenführungen 61 ohne Behinderung aufgenommen werden können, obwohl die 12zähnigen Zahnräder 72 an jeder zweiten Fördervorrichtung 62 im Fadenführungssatz in Eingriff stehen mit den 6zähnigen Zahnrädern 72' der benachbarten Fördervorrichtungen. Dadurch werden alle Fördervorrichtungen zusammen durch ein oder mehrere Antriebszahnräder 73 (Fig. 9 und 11), die im Stützrahmen 67, 67' angeordnet sind und in Eingriff mit den Antriebszahnrädern der benachbarten Fördervorrichtungen stehen, angetrieben.
Auf den nach innen gerichteten Seiten der Antriebszahnräder angrenzend ist je ein dreizackiges Sternrad 74 angeordnet, das mit drei Federbügeln 75 versehen ist, die den Ausnehmungen 64 der Endscheiben 63 und den Federbügeln 75 an den Armen eines zweiten dreiarmigen Sternrades 78, das je an der nach innen gerichteten Seite der Räder 74 anliegt und dort befestigt ist, zugeordnet sind. Durch diese Anordnung werden die rohrförmigen Fadenführungen 61 an den tangentialen Übereinstimmungsstellen der Ausnehmungen 64 durch die Wirkung der Federbügel 75 und 77 von Rotor zu Rotor befördert.
Die Einstellung kann auf einfache Weise durch richtige Einteilung und Anpassung der Sternräder 74 und 78 bewirkt werden.
Die Führung des Förderrotors gegen Längs- und Querverschiebung erfolgt durch das Zusammenwirken der Distanzscheiben 65, 65' und des Stützrahmens 67, 67'. Zu diesem Zweck sind die Distanzscheiben 65, 65' in koaxial voneinander distanzierten Paaren angeordnet, wobei jedes Paar auf einer Verbindungsstange 79 befestigt ist Die Distanzscheiben 65, 65' sind zu ihrer axialen Führung längs ihres Umfanges mit einer Führungsrippe 80 versehen, die in eine Umfangsnut 81 der zugeordneten Endscheibe 63 eingreift. Ferner weist der Rahmen 67, 67' eine längs der Führungsflächen 69 und 70 verlaufende Führungsrippe 82 auf, die in die Nuten 81 der Endscheiben 63 eingreifen.
Die rohrförmigen Fadenführungsteile 61 weisen an ihren einander gegenüberliegenden Enden Halteflansche 83 auf, die in Nuten 84 in den Ausnehmungen 64 eingreifen und die von den Nuten 81 distanziert sind, wodurch die Führungsteile gegen axiale Verschiebung gehalten werden, während sie frei zur Beförderung von einem Rotor zu einem anderen sind. Durch diese Anordnung sind annehmbare Toleranzen zwischen relativ zueinander beweglichen Teilen zulässig, während trotzdem alle Teile in allen Lagen während der zyklischen Führung der Fadenführungen 61 gut geführt sind, und beide, die Rückseite und die Flechtfläche des Fadenführungssatzes 60, 60', vollkommen frei von Bauteilen und somit frei zugänglich für die Fäden sind, so dass diese sich ungehindert durch die Bohrungen 85 in den Füh rungsteilen 61 erstrecken können.
Obwohl zwischen den einzelnen, in den Fig. 9, 10, 11 und 12 dargestellten Teilen mechanische Berührung stattfindet, sind zur besseren Verständlichkeit der Figuren die Teile mit Spiel voneinander dargestellt.
Wie aus Fig. 13 ersichtlich, können unter Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens dreifach orientierte Geflechte hergestellt werden. Dieses weist ein spiralförmig gefiochtenes Grundgeflecht 87 auf, dessen Fäden einander kreuzen, und das die einander gegenüberiiegen- den Oberflächen des geflochtenen Gegenstandes bildet, mit inneren Längsfäden 88 und inneren schraubenlinienförmig verlaufenden Fäden 89 innerhalb der Wandung des Gegenstandes als Schichten oder ineinander integriert und mit den Fäden 87 verflochten. Durch das Verflechten aller drei Muster 87, 88 und 89 miteinander werden alle trennenden Grenzschichten vermieden und eine durch und durch verstärkte hohle Bauelementenform gebildet. Wie dargestellt, ist diese Kombination von drei Geflechtmustern zu einem konischen Gebilde zusammengefügt.
Das Flechten von hohlen Formen kann, wie in Fig. 14 dargestellt, erfolgen. Eine oder mehrere der drehbaren, trommelförmigen Fadenführungssätze 60' sind konzentrisch um den nicht rotierenden Dorn 90 angeordnet, wobei dieser auf einem in Längsrichtung hin und her verschiebbaren Pfosten 91 befestigt ist. Zur Erzielung der dreifach orientierten Musteranordnung gemäss Fig. 13 sind voneinander getrennte, koaxial einander zugeordnete Fadenführungssätze vorgesehen, wobei die schraubenlinienförmigen Muster durch rotierende Fadenführungssätze und das geradlinige Muster durch einen stationären Fadenführungssatz erzielt wird. Alle trommelförmigen Fadenführungssätze können koaxial oder in axialer Richtung voneinander distanziert angeordnet werden.
Wenn erwünscht, kann ein Faden 93 mittels eines rotierenden Wickelkopfes 94 um den konisch geflochtenen Gegenstand auf den Dorn 90 gewickelt werden, wobei der Wickelkopf einen kreisförmigen Weg um den Dorn ausführt und von der Dornvorschubeinrichtung 95, die mit dem dem Pfosten 91 gegenüberliegenden Ende des Dornes 90 verbunden ist, frei drehbar distanziert ist.
Durch entsprechende Formgebung des Dornes 90 können verschiedene Hohlformen für unter Aussendruck stehende Hohlkörper, Wiedereintrittswärmeschilde, Raketen motorkammem und -düsen, Hochtemperaturöfen und Giesspfannenauskleidungen permanente oder halbpermanente Stahl- oder Graugussformen usw. hergestellt werden. Verschiedene Bauelementformen werden derart geflochten, indem längliche Formen durch den Flechtkopf gezogen werden, um das Geflecht kontinuierlich auf die Form aufzubringen, wenn diese synchron zur Flechtge schwindigkeit vorwärts bewegt wird. Nach Fertigstellung können die geflochtenen Formen infolge der Flexibilität der Fäden zur Verpackung zusammengerollt oder gefaltet werden. Eine fertige starre Form kann durch Strecken der hohlen Formen, Aufbringung eines Gefügebinders und Aushärten desselben erzielt werden.
Ein Beispiel eines Bauelement-Flechtvorganges ist in Fig. 15 dargestellt, wo eine Förmige längliche Form 97 durch den Flechtkopf 98 geführt wird. Der Flechtkopf 98 ist mit einem oder mehreren um die Form 97 angeordneten Fadenführungssätzen versehen, um die Flechtrichtung der Fäden 99 festzulegen, die nachher durch die Abnahmedruckrollen 100 und 101 gegen die Kontur der
Form 97 gedrückt werden, von wo dann der fertige Gegenstand 102 abgezogen wird.
In Fig. 16 ist ein Beispiel einer erfindungsgemäss hergestellten doppelwandigen Form dargestellt. Die ein ander gegenüberliegenden Längswandungen 103 und 104 sind so weit wie erwünscht voneinander distanziert und durch Längsstege 105 miteinander verbunden. wobei alles als eine Einheit aus einem Stück bestehend geflochten wurde. Während die durch Stege unterteilten Abschnitte einen Teil von grösserer hohler Form aufweisen können, können sie einen Teil einer Platte bilden. Wie dargestellt, können die Abschnitte zum Teil aus unter einem Winkel zueinander stehenden Teil und zum Teil aus einem halbzylindrisch gekrummten Teil bestehen, oder sie können zuerst zu einer abgewinkelten Form geflochten und dann durch Strecken in die fertige halbzylindrische Form gebracht werden.
In Fig. 17 ist eine flache, doppelwandige Tafel 107 mit gegabelten Verbindungsrippen 108 in Form von zylindrischen, länglichen Rohrkanälen dargestellt. Es ist jedoch klar ersichtlich, dass die Verbindungsrippen auch anders ausgebildet sein können und zueinander und gegenüber den Aussenwandungen der Tafel 107 auch anders verlaufen können.
Method and device for the production of braided objects
The invention relates to a method and an apparatus for producing braided objects.
It is already known to weave broadband fabrics, consisting of softer or firmer weaving threads, using shuttle looms. These machines have been further developed to their extreme limits of still permissible acceleration of machine reliability and weaving thread strength.
In the production of boilers under internal pressure, heat shields and the like. Such fabric be tapes are required. The slow production of these fabrics results in high costs for the same.
The aim of the invention is to provide a method and an apparatus which do not have these disadvantages.
The method according to the invention is characterized in that a plurality of individual threads are continuously moved into one end of bores of separate thread guide parts, through them and beyond the opposite ends of the bores, in order to then weave them into a braid; that the finished braid is moved away from the thread guide parts, that the thread guide parts are moved cooperatively with one another along a predetermined braiding pattern within a braiding plane perpendicular to the braiding direction, and that the thread guide parts are guided so that they follow zigzag-like paths, which move forward moving threads are intertwined.
It is useful to change the direction of displacement of the thread guide parts periodically.
The invention also relates to a device for carrying out the method according to the invention, which is characterized in that it has thread guide parts separated from one another with through guide bores for individual guidance of the threads, support means for holding the thread guide parts in a thread guide set in a braiding plane running transversely to the braiding direction, displacement means for displacement of the thread guide parts along predetermined ziekzag-like paths within the braiding plane for guiding the threads to interweave them with one another, and removal means for removing the interwoven threads as a braid from the braiding surface of the thread guide set at a speed that is synchronous with the braiding speed of the thread guide parts.
The invention is explained below with reference to the drawings, for example. Show it:
1 shows an elevation of an exemplary embodiment of a braiding machine according to the invention:
FIG. 2 shows a section of a braid produced with the machine shown in FIG. 1;
FIG. 3 shows the interlocking of the thread guide elements of the machine shown in FIG. 1 in elevation; FIG.
Fig. 4 is a schematic plan view of the braiding arrangement of the machine shown in Fig. 1;
Figure 5 is a perspective view of the thread guide elements of the machine shown in Figure 1;
6 shows a part of a modified embodiment of the thread guide set in plan;
7 shows a plan view of the braiding scheme when using the thread guide set shown in FIG. 6;
8 shows a plan view of the braiding scheme when using thread bobbins displaceable relative to the thread guide set;
;
9 shows, in elevation, a further exemplary embodiment of a thread guide set;
FIG. 10 shows, in elevation, the adaptation of the thread guide set illustrated in FIG. 9 to a rotating drum;
Figure 11 is a side view of a thread guide rotor as used in the embodiments shown in Figures 9 and 10;
FIG. 12 shows an illustration of the thread guide rotor shown in FIG. 11 in an exploded position;
13 shows a schematic representation of a triple-oriented and conical-shaped braid pattern produced according to the invention;
Fig. 14 is a side elevational view of a braided, conical braid pattern made by a rotating drum-shaped suture guide set of the type shown in Fig. 10;
;
15 shows a perspective view of a device according to the invention for shape braiding
16 shows an end view of a double-walled, fabric-reinforced mold produced according to the invention, and FIG
17 shows a perspective view of a component produced according to the invention.
An example of an embodiment of a device according to the invention for producing broadband braids in the various commercially available forms of loose structures, glass fiber components and the like is shown in FIGS. 1, 3, 4 and 5.
This has separate thread guide elements 20, which are slidably assigned to each other in mutually perpendicular rows and are combined into a thread guide set 21 within which the thread guide elements are shifted from row to row according to a predetermined pattern in a braiding plane perpendicular to the braiding direction. In an expedient embodiment, the thread guide elements 20 consist of identical, practically rectangular blocks which are designed to interlock.
Each of these thread guide blocks is provided with a bore 22 of sufficient diameter for the unimpeded guidance of a braiding thread with the lowest possible frictional resistance, so that the thread can enter the back of the thread guide element 22 during operation at high speed and exit it at the end face or braiding side thereof. In the embodiment shown, each of the guide elements 20 is provided between its parallel flat sides of a narrow, front-to-back elongated shape and with mutually opposite longitudinal surfaces which are designed for interlocking with adjacent guide elements 20 within the thread guide set 21.
in that one longitudinal surface is provided with a nose 23 spaced from both end surfaces of the element 20 and the opposite longitudinal surface is provided with a complementary guide groove 24. If desired, the passage resistance through the bores 22 can be reduced by a recess 25 which extends from the guide groove 24 inwardly beyond the bore 22 and thus a free space between the opposing, aligned and spaced apart sections the thus subdivided bore forms.
As a result of the interlocking of the thread guide parts 20 they hold each other against a displacement out of the braiding plane, but allow a rapid individual displacement of the individual parts 20 according to predetermined weaving patterns, which is done in a conventional manner by successive displacement of the guide parts 20 from row to row in both directions is effected within the braiding plane. The means for effecting the displacement of the thread guide parts expediently consist of cams which are aligned with the rows of the same. As can be seen from FIG. 1, disk cams 27, which are assigned to one another and work together, are arranged on two camshafts 28, which act via tappets 29 and thereby engage on the opposite sides of the individual rows of guide elements.
Suitable tracking pins 30 connected to the tappets 29 are in engagement with the cam of the cam set 21. For the same purpose, disk cams 31 associated with one another are arranged on the camshafts 32 and engage with the opposite ends of the horizontally extending rows of guide elements via guide pins 33 connected to the side tappets 34. The thread guide set is held and the rams 29 and 34 are guided by a support frame 35. The arrangement of the individual cams determines the sequence in which the individual rows of thread guide elements are shifted.
In the illustrated embodiment, 21 rows are arranged in the horizontal direction and 4 rows in the vertical direction and one row in each direction along the opposite sides of the thread guide set (Fig. 1 and 3), the alignment being such that the vertical rows alternate after one Displacement of the horizontal rows of guide parts 20 are shifted and thereby a dwell time of these parts is achieved when changing the direction of displacement in their guideways. The coordinated interaction of the individual cams is achieved by the drive via a common drive shaft 36 which is connected to an electric motor 37 (FIG. 4).
The bevel gears 39 connect one of the camshafts 32 to one of the camshafts 28, the latter being connected to the second camshaft 28 via a flexible chain 40 and corresponding chain wheels.
When the corresponding rows of thread guide parts 20, which run perpendicular to one another, are displaced by the sets of cams assigned to them, each individual guide part 20 covers a predetermined path within the braiding plane. In Fig. 3, the displacement path covered by one of the guide parts 20 and beginning at the starting point S from one side to the opposite side of the thread guide set 21 is indicated by a solid line provided with directional arrows and then by a dashed line provided with directional arrows to the next return point drawn relative to the starting point S. The path that is covered by each of the numerous guide parts 20 can be drawn in the same way.
Possibly after a plurality of shifting cycles, the guide part 20, the shifting of which was specifically shown in FIG. 3, will return to its starting point S and repeat its cycle sequence.
A continuous, rapid braiding is achieved by the arrangement described, the individual threads 41 (FIGS. 2 and 4) moving at a continuous common speed, since the guide parts 20 through which the individual threads 41 run one after the other within the braiding plane across the braiding direction and at a braiding speed that is stnmt by the opposite take-off rollers 42, between which the finished braid is grasped and pulled off the thread guide set 21, be stnmt. The rollers 42 are provided with a corrugated surface for grip-free gripping of the mesh 43, but for this purpose the surface of the rollers can also be surrounded with a rubber layer.
The rollers 42 are driven in an associated relationship to the thread guide set 21 via a transmission from the same drive motor 37.
Entangling of the numerous individual threads 41 on or in front of the rear surface of the thread guide set 21 is avoided by feeding the threads to the thread guide parts in the transverse direction to the braiding direction, namely in a plane which runs as parallel as possible to the braiding plane, as shown in Fig 4 can be seen. The approach of the threads to the rear side of the thread guide set 21 is brought about by a rod or a roller 44 after their expiry from the stationary bobbins 45. As a result of this arrangement, the threads 41 run freely next to one another on the rear side of the guide set 21 and crossover is avoided.
In the feed path of the threads 41 to the rear of the guide set 21 and in particular before the threads reach the roller 44, a tensioning device can, as is generally the case, be arranged to ensure that the threads on their way from the roller 44 to the rear of the guide set 21 are always excited.
Variations in the braid pattern, in the number of threads used, the width, thickness or density of the braid, the sequence of the upper and lower alignment of the threads, the inclined angle of the threads in the braid and the like. Can be determined by the choice of material and / or diameter of the Threads, the number of threads used, the displacement path of the thread guide parts, the distance between the take-off rollers 42 from the thread guide set 21 and the like. Can be achieved.
5 shows another exemplary embodiment of a rectangular thread guide set 46 for guiding threads, with tubular thread guides 47 being used, the movement of which is controlled by the guide pockets 49 formed between the displacement elements 48. Each of the tubular thread guide elements has an axial bore 50 for receiving the thread. In operation, the sliding elements 48 have a predetermined cooperative reciprocating sequence which can be performed in any suitable manner, e.g. by means of cams, e.g. the thread guides 47 are moved in a desired order across the width of the thread guide set.
For example, those displacement elements 48 which are located in the row above (FIG. 6) of the guide pockets 49 can perform a pure to and fro movement, with a corresponding to and fro movement of the opposite displacement elements 48. These opposite displacement elements 48, ie those in the lower part of FIG. 6, additionally have a horizontally directed reciprocating displacement movement which is coordinated in some preferred order with the reciprocal reciprocating movements of the opposite row of displacement elements.
The upper row of sliding elements 48 thus performs an upward and downward movement and the lower row a corresponding upward and downward movement as well as a back and forth movement directed to the left and to the right, the latter by two sliding element widths against one side and the like.
can subsequently take place by two sliding element widths against the opposite side. Although only one staggered row of tubular thread guides 47 is shown, as many rows as desired can be provided according to the object to be braided. One of the advantages of this design of the thread guide set is that the tubular thread guides can work with less tight tolerances than the stacked arrangement of the thread guide elements according to FIG. 1.
Although the thread guide set 46 of Fig. 6 can be fed the threads in the same manner as shown in Fig. 4, i. Along the rear of the thread guide set transversely to the braiding direction, this arrangement leads to the straight introduction of a fixed creel 56 (Fig. 7) through tensioning rollers 51 arranged in front of the rear of the thread guide set 46 and to take-off rollers 52 arranged as close as possible behind the thread guide set.
With this arrangement, the braiding of the threads 53 fed in a straight line to the thread guide set 46 proceeds through alternating time periods of braiding and reversing the operation of the thread guide set. During the braiding interval, the threads 53 are entangled between the tensioning rollers 51 and the thread guide set 46 and by reversing the latter, the entanglement is released again. Reversing the cyclical thread guide movement by omitting a vertical shift reverses the movement directed from left to right for all thread guides. The reversed cycle continues until the tangle is resolved and then reversed again.
The weave is removed continuously, with the removal rollers forming a point of contact with the actual weaving and preventing the weave from breaking up again in the direction of the weave. The resulting braid 54 has a double-length braid and an alternation in the direction of the fibers. This variation, properly distributed along the braid, should not be undesirable.
In another arrangement for feeding threads to a thread guide set 21 or 46 (FIG. 8), there is a creel 55 opposite the back of the thread guide set and is provided with pins 57 for receiving spools 58, of which individual threads 59 are fed to the thread guide set . The tenon creel 55 may be of the rotary drum type with the tenons for dispensing the threads being arranged in coordinated relation to the movement of the associated thread guide members within the thread guide set, thereby preventing any entanglement and permitting continuous braiding to at least the limit of the threads being fed.
If preferred, the pins 57 can be moved according to a normal Figure 8 pattern, with the creel 55 remaining stationary or rotated and the pins 57 following a pattern of cyclical movement on the creel, corresponding to the movements of the thread guide parts in the thread guide set to avoid of tangles during continuous braiding.
In the embodiment of a rectangular thread guide set 60 for the production of flat woven goods shown in FIG. 9, tubular thread guides 61 are used instead of the tubular thread guides 47 of FIG. 6, but moved along predetermined paths by means of rotating thread guide conveyors 62. The conveying devices 62 have end disks 63 with conveying grooves 64 arranged along the circumference and equidistant from one another. Holding and spacer disks 65 provided with four concave sides are arranged between each four end disks 63 adjacent to one another in a cluster-like manner, face the circumferential surfaces of the latter and interact with end disks 63 to convey thread guides 61 from conveyor to conveyor 62.
The conveying devices 62 are held in mutually crossing, parallel rows by the spacer disks 65 and a support frame 67. Although only two of the thread guides 61 are shown, it goes without saying that each of the conveying devices 62 will at some point in time transport one of the thread guides in each of the alternating of the six recesses 64, the recesses in between being in an alternating relationship to the adjacent conveying devices to provide thread guide parts 61 for transport from one conveyor to the next conveyor along a predetermined cyclic braided path.
As an example, the paths of two tubular guide parts 61 starting at the starting points SS are shown in dash-dotted lines, from which it can be seen that the guide parts are moved from one corner of the thread guide set to the opposite corner of the same and back again. Each of the remaining guide parts 61, not shown, is moved in the same way along a predetermined braided path which is assigned to the braided path of each of the remaining guide parts. Each of the conveyor devices 62 located between the corner units is assigned a recess 68 in the support frame 67 in order to cause a stay in the corresponding guide part 61 in the middle of the transport path along the semi-cylindrical guide surfaces 69 of the frame 67.
This results in a one-step stop in the forward movement of each guide member 61 while changing the direction of movement away from the sides of the thread guide set. A change of lighting at the corners of the thread guide set brings about the same result through a longer displacement path along the guide surfaces 70 of the frame 67 of the associated conveyor devices 62.
In the embodiment shown in FIG. 10, a similar thread guide set 60 'is shown in the form of a rotating drum with a frame 67' of annular disk-shaped design for supporting the rotating conveying devices 62 in radial and annular rows. The radial rows run a little divergent with increasing radius and the spacer disks 65 'are larger with increasing drum radius on which they are located in order to compensate for this divergence. Otherwise, the conveying devices 62 and the tubular thread guide parts 61 are designed in the same way as in FIG. 9 and are therefore provided with the same reference symbols, so that the description of these parts need not be repeated.
An expedient embodiment of the Fördervor ric.htungen 62 is shown in more detail in FIGS.
Each of these is in the form of a self-contained rotor with a shaft 71, at the opposite ends of which are provided identical, fixed conveyor element sets, each of which has as its outer end part one of the circumferentially recessed end disk 63.
On the inside of each end disk 63, a drive wheel 72 with twelve teeth or a drive wheel 72 'with six teeth is arranged in such a way that every second tooth gap of the gear 72 or each tooth gap of the gear 72' is in alignment with one of the six recesses 64, whereby the tubular thread guides 61 can be received without obstruction, although the 12-tooth gears 72 on every other conveyor 62 in the thread guide set mesh with the 6-tooth gears 72 'of the adjacent conveyors. As a result, all of the conveying devices are driven together by one or more drive gears 73 (FIGS. 9 and 11) which are arranged in the support frame 67, 67 'and which mesh with the drive gears of the adjacent conveying devices.
On the inwardly directed sides of the drive gears adjoining a three-pronged star wheel 74 is arranged, which is provided with three spring clips 75, which the recesses 64 of the end plates 63 and the spring clips 75 on the arms of a second three-armed star wheel 78, which is depending on the after inwardly facing side of the wheels 74 rests and is attached there, are assigned. As a result of this arrangement, the tubular thread guides 61 are conveyed from rotor to rotor at the tangential coincidence points of the recesses 64 by the action of the spring clips 75 and 77.
The adjustment can be effected in a simple manner by correct division and adjustment of the star wheels 74 and 78.
The guidance of the conveyor rotor against longitudinal and transverse displacement takes place through the interaction of the spacer disks 65, 65 'and the support frame 67, 67'. For this purpose, the spacer disks 65, 65 'are arranged in coaxially spaced pairs, each pair being fastened on a connecting rod 79. The spacer disks 65, 65' are provided with a guide rib 80 in a circumferential groove for their axial guidance along their circumference 81 of the associated end plate 63 engages. Furthermore, the frame 67, 67 ′ has a guide rib 82 which runs along the guide surfaces 69 and 70 and which engages in the grooves 81 of the end disks 63.
The tubular thread guide parts 61 have at their opposite ends retaining flanges 83 which engage in grooves 84 in the recesses 64 and which are spaced from the grooves 81, whereby the guide parts are held against axial displacement while they are free to be conveyed by a rotor another. This arrangement allows acceptable tolerances between parts that can move relative to one another, while nonetheless all parts are well guided in all positions during the cyclical guidance of the thread guides 61, and both the rear side and the braided surface of the thread guide set 60, 60 'are completely free of components and are therefore freely accessible to the threads, so that they can extend unimpeded through the bores 85 in the guide parts 61.
Although mechanical contact takes place between the individual parts shown in FIGS. 9, 10, 11 and 12, the parts are shown with play from one another for better understanding of the figures.
As can be seen from FIG. 13, triple-oriented braids can be produced using the method according to the invention. This has a spirally braided basic braid 87, the threads of which cross each other, and which forms the opposing surfaces of the braided object, with inner longitudinal threads 88 and inner helical threads 89 within the wall of the object as layers or integrated with one another and with the Threads 87 intertwined. By interweaving all three patterns 87, 88 and 89 with one another, all separating boundary layers are avoided and a thoroughly reinforced hollow component shape is formed. As shown, this combination of three braid patterns is put together to form a conical structure.
Braiding of hollow shapes can be done as shown in FIG. One or more of the rotatable, drum-shaped thread guide sets 60 ′ are arranged concentrically around the non-rotating mandrel 90, the latter being fastened on a post 91 which can be moved back and forth in the longitudinal direction. To achieve the triply oriented pattern arrangement according to FIG. 13, separate, coaxially assigned thread guide sets are provided, the helical pattern being achieved by rotating thread guide sets and the straight pattern being achieved by a stationary thread guide set. All drum-shaped thread guide sets can be arranged coaxially or at a distance from one another in the axial direction.
If desired, a thread 93 can be wound around the conically braided article on the mandrel 90 by means of a rotating winding head 94, the winding head executing a circular path around the mandrel and by the mandrel feeder 95 which is connected to the end of the mandrel opposite the post 91 90 is connected, is freely rotatably spaced.
By appropriately shaping the mandrel 90, various hollow forms for hollow bodies under external pressure, reentry heat shields, rocket engine chambers and nozzles, high-temperature furnaces and ladle linings, permanent or semi-permanent steel or gray cast iron molds, etc. can be produced. Various component shapes are braided in such a way that elongated shapes are drawn through the braiding head in order to continuously apply the braid to the form as it is moved forward in synchronism with the braiding speed. After completion, the braided shapes can be rolled up or folded for packaging due to the flexibility of the threads. A finished rigid shape can be obtained by stretching the hollow shapes, applying a structural binder and curing it.
An example of a component braiding process is shown in FIG. 15, where a shaped elongate form 97 is passed through braiding head 98. The braiding head 98 is provided with one or more thread guide sets arranged around the mold 97 in order to determine the braiding direction of the threads 99, which are subsequently pressed against the contour of the by the take-off pressure rollers 100 and 101
Form 97 are pressed, from where the finished object 102 is then withdrawn.
FIG. 16 shows an example of a double-walled mold produced according to the invention. The opposite longitudinal walls 103 and 104 are spaced from one another as far as desired and are connected to one another by longitudinal webs 105. everything was braided as a unit consisting of one piece. While the sections divided by webs can have a part of a larger hollow shape, they can form part of a plate. As shown, the sections can consist partly of an angled part and partly of a semi-cylindrical curved part, or they can first be braided into an angled shape and then brought into the finished semi-cylindrical shape by stretching.
In Fig. 17, a flat, double-walled panel 107 is shown with forked connecting ribs 108 in the form of cylindrical, elongated pipe channels. However, it is clearly evident that the connecting ribs can also be designed differently and can also run differently with respect to one another and with respect to the outer walls of the panel 107.