Brezelformmaschine Brezeln werden aus strangförmigem Teigmaterial durch Verschlingung geformt und anschliessend dem Backofen zugeführt. Bisher wurden die Brezeln in einer Walz- und Streckpartie auf strangförmiges Mate rial vorbereitet und anschliessend von Hand verschlun gen. Bei einer gewissen übung erfolgt diese Brezelfor- mung von Hand sehr rasch. Es hat sich jedoch trotz dem gezeigt, dass bei grossem Brezelbedarf eine erheb liche Menge an Personal notwendig ist, um die Brezeln zu formen und zu transportieren. Der Transport ge schah bisher auf Blechen und meist von Hand.
Zudem ist die bisherige Methode, die teigförmige Backware mit den Händen zu berühren, in bezug auf die Hygiene nicht die geeignetste.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, eine vollautomatische Brezelformung und automatische Be schickung des Ofens zu ermöglichen. Die Brezelform- maschine nach der Erfindung kann so ausgebildet sein, dass lediglich noch der fertige Teig auf ein Förderband zu bringen ist; die Vorwalzung, Rollung, Streckung und Verschlingung der Teigware erfolgt sodann voll automatisch ohne eine Berührung durch die Hand. Am Ende der Formmaschine kann eine Pufferstation bzw. ein Förderband vorgesehen sein, welches die Brezeln einem Ofen kontinuierlich oder intermittierend zuführt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch ge löst, dass die Schlingeinheit aus einem taktmässig mit dem Förderband für die Rohlinge zusammenarbeiten den Formkopf besteht, welcher um 180 bis 540 motorisch drehbar ist und zwei den beiden Enden des Rohlings zugeordnete Saugrohre aufweist, welche verti kal beweglich und über Faltenbälge am Vakuum an- schliessbar sind.
Die Erfindung wird anhand folgender Figuren bei spielsweise erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Gesamtseitenansicht der Brezelformma- schine; Fig.2 einen Vertikalschnitt durch die Walzpartie; Fig.3 einen Schnitt nach der Linie III-111 der Fig. 2; Fig.4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3; Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 4;
Fig. 6 einen Vertikalschnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 1; Fig. 7 bis 11 den Werdegang der Brezel vom Strang bis zur fertig geformten Backware; Fig.12 die Vorformeinheit im Längsschnitt; Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie XIII-XIII der Fig. 12; Fig. 14 die Steuerzylinder in vergrösserter Darstel lung, teilweise im Schnitt.
Wie Fig. 1 im besonderen zeigt, wird der zu verar beitende Teig über eine Beschickungseinrichtung 1 auf eine Walzpartie 2 gebracht und gelangt von dieser auf eine Vorformpartie 3. Von dort fällt das bereits zu einem hufeisenförmigen Stück geformte Strangelement auf ein Förderband 5 und wird von diesem unter einen Formkopf 4 befördert. Der Antrieb 7 treibt über einen einzigen Motor sowohl den Formkopf 4 als auch die Walzpartie 2 sowie über ein Schrittschaltwerk 109 ein Förderband 5 an.
Sämtliche Maschinenelemente und Einheiten sind in einem stabilen geschweissten Gestell 6 angeordnet.
Der Teig 8 wird über ein Förderband 9, welches sich auf einem Tisch 10 abstützt, unter ein Förderband 11 transportiert. Dieses Förderband 11 stützt sich ebenfalls auf einem Tisch 12 ab. Die vorderste Rolle des Förderantriebes 11 ist in den Richtungen 13 be weglich angeordnet, so dass der Abstand zwischen den Bändern 9 und 11 eingestellt werden kann. Zwischen diesen beiden Bändern wird der Teig auf Plattenform gebracht. Über eine Rutsche 14 gelangt nun der Teig zu einem Quermesser 16. Bei 15 wird nun durch Quer schnitt plattenförmiges Teigmaterial 17 zugeschnitten und fällt darauf in einen Beschickungstrichter 18 der Walzpartie 2. Diese Walzpartie 2 wird bei einem Ket tentrieb 20 im Hauptmotor unter 10 aus angetrieben.
Wie nun Fig. 2 zeigt, durchläuft der Teig verschie dene Stationen. Durch einen Trichter 18 fällt das plat- tenförmige Teigmaterial zunächst auf eine mit Filz be legte Trommel 19.
Die Trommel 19 bewegt sich in Pfeilrichtung und transportiert das Teilstück zunächst unter eine Vorwalzpartie 21. Durch ein einstellbares Gewicht 29 wird der Walzdruck auf die gewünschte Walzdicke der Teigplatte 31 eingestellt. Ein Abstreifer 22 sorgt dafür, dass der vorgewalzte Teig 31 reibungs los einer Rollpartie 23 zugeführt wird.
Hier werden nun die vorgewalzten Teigplatten 31 auf Strangform gerollt. Anschliessend gelangen die Stränge 36 in eine Streckenpartie 24. Die Einlaufbreite in die Strecken partie 24 wird bestimmt durch den Abstand von Profi lierungen 28 von der Trommeloberfläche 19. Dieser Abstand ist durch eine Einstelleinheit 40 verstellbar.
Die Streckpartie besteht im wesentlichen aus der Trommel 19 sowie aus einem Spannband 25, welches die Trommel in etwa 200 umschlingt, und zwar so, dass der Zwischenraum zwischen Spannband 25 bzw. Profilierungen 28 und Trommelmantelfläche 19 in Transportrichtung gesehen immer kleiner wird. Der ge rollte Teigstrang 36 wird also beim Durchlaufen dieser Walzpartie laufend an Durchmesser verlieren und dafür an Länge gewinnen. Die auf das Spannband auf geschraubte oder aufgeklebte Profilierung 28 erleich tert das Verstrecken und
verhindert eine Verklebung. Abstandsbolzen 26 sitzen auf einem konzentrischen Teilkreis zum Trommelmittelpunkt und sind nun in der Lage, durch ihren verschiedenen Durchmesser das Spannband so um die Trommel zu führen, dass die vorher erwähnte Verjüngung in der Streckenpartie geo metrisch zustandekommt.
Die vorerwähnten Profilierungen 28 können, wie Fig. 4 zeigt, pfeilförmig im Spannband angeordnet sein, da dies die Streckung des Strangmaterials wesentlich begünstigt.
Weiterhin ist noch die Möglichkeit geschaffen, wie Fig. 3 zeigt, den Durchmesser des Teigstranges in der Mitte gross und an den Enden klein zu halten, also so, wie er dann bei der Brezelverschlingung benötigt wird.
In Fig. 3 ist das Spannband 25 gewölbt ausgebil det, so dass sich die vorbeschriebene Strangform zwi schen den Profilierungen 28 und der Trommeloberflä che 19 auswalzen kann. Seitenbleche 30 dienen zur Trommellagerung sowie zur seitlichen Teigführung.
Der Durchmesser der Teigstränge kann aber wei terhin noch durch geeignete Wahl von in sich verjün genden Profilierungen 28' beeinflusst werden (Fig. 5).
Wie Fig. 2 weiterhin zeigt, wird das Spannband 25 durch seitlich an den Blechen 30 angeordnete Zugfe dern 32 gespannt und kommt damit an den Anschlag bolzen 26 fest zur Anlage. Der fertig gewalzte und ge streckte Strang 37 wird nun durch die Walze 19 auf eine Rutsche 34 geworfen. Im übrigen ist eine Bemeh- lung 33 der Walze 19 vorgesehen, welche über eine Bürste 38 und ein Sieb 39 das Mehl fein verteilt der Walzenoberfläche zuführt.
Der ausgeworfene Teig strang 37 fällt nun von der Rutsche 34 auf eine wei tere Rutsche 35 und von dort auf die Vorformeinheit 3, welche über einem Förderband 5, welches über einen Führungstisch 41 läuft, angeordnet ist.
Die Fig. 7 bis 11 zeigen die erforderlichen Bewe gungen des Teigstranges 37 bis zur fertigen Brezel 100. Der im Durchmesser sich nach aussen verkleinernde Strang 37 wird in der Vorformpartie 3 auf eine huf eisenförmige Form 97 gebracht (Fig. 8). Dort wird er dann von den später beschriebenen Saugrohren 84 an den Enden 98 erfasst und anschliessend hochgezogen. Fig. 9 zeigt in etwa den Betrag dieses Hochziehens der Enden 98, um dann ein Verschlingen 99 gemäss der Fig. 10 zu ermöglichen.
Anschliessend werden die Sau ger wieder nach unten bewegt und drücken die Enden 98 am hinteren Brezelkörper fest, wodurch auf diese Weise die fertige Brezel 100 entstanden ist (Fig. 11).
Die zweckmässige Vorformung auf die Form 97 gemäss der Fig. 8 geschieht nun in einer Vorformvor- richtung 3 gemäss den Fig. 12 und 13. Der Teigstrang 37 fällt von der Rutsche 35 gemäss Fig. 2 vor einen Formkörper 101. Sodann wird ein elastischer Form streifen 104 durch einen Antrieb 107 in Anlage an den Strang gebracht.
Wird nun das Gestänge 106 so be wegt, dass sich die Verstärkungsleisten 105 des elasti schen Formkörpers 104 auf das Formstück 101 zu be wegen, so wird der Strang 37 zu einem hufeisenförmi gen Gebilde 97 geformt. In Fig. 13 ist die Endlage der Formleisten 104 gestrichelt eingezeichnet. Ist diese Vorformung vollendet, dann fällt das Teigstück 97 durch eine ebenfalls u-förmige Durchbrechung 103 des Bleches 102.
Dieser Durchbruch 103 ist zweckmässig etwas grösser als der Grundriss des vorgeformten StUk- kes 97, so dass letzteres ohne Schwierigkeiten auf ein darunter liegendes Förderband 5 fallen kann. Der An trieb der Formleisten 104 über das Gestänge<B>106</B> ge schieht zweckmässigerweise durch einen Kurvenrollen- antrieb, welcher das Gestänge in. den Richtungen 107 bewegt. Es kann aber auch ein hydraulischer oder pneumatischer Zylinder Verwendung finden; ebenso ist es möglich, einen Anker mit einer elektrischen Spule als Betätigungselement zu verwenden.
Das Gestänge 106 ist bei 111 vertikal gelagert.
Nachdem das vorgeformte hufeisenförmige Stück 97 auf das Band 5 gefallen ist, wird es über das Schrittschaltwerk 109 der Fig. 1 unter einen Steuer kopf 4 bewegt. Fig. 6 zeigt nun eine wesentliche Bau einheit der Erfindung. Auf Säulen 42, 43 liegt eine Traverse 44. Diese Traverse nimmt lagernd eine An triebshohlwelle 46 auf. Diese Welle 46 treibt den Steuerkopf 4 in Pfeilrichtung an. Die Drehung wird über ein Kegelradgetriebe 47, 48, eine Welle 51 sowie Kettentrieb 52, 53 eingeleitet.
Der Kettentrieb 53 geht auf eine Welle 95, welche über ein Kettenrad 96 vom Hauptmotor angetrieben wird. Die Anordnung hat das Ziel, die Strangenden 98 mittels Saugrohren 84 aufzu nehmen, hochzuheben, zu verschlingen und wieder ab zusetzen. Die Verschlingungsbewegung wird durch Drehung der Welle 46 bewerkstelligt (wie bereits vor her beschrieben).
Um jedoch Pausen der Wellendre hung 46 zu ermöglichen, welche ja notwendig sind, um die Brezelenden aufzunehmen bzw. wieder abzugeben, ist eine Kurvenscheibe 50 sowie eine Klinke 92 und eine Zähneaussparung 49 am Ritzel 48 vorgesehen. Dieses schrittweise Drehen der Welle 46 erfolgt folgen- dermassen: die Kurvenscheibe 50 verschiebt über eine Kurvenrolle 93 einen federbelasteten Riegel 92.
In dem Moment (wie gezeichnet), wenn das dicke Ende der Kurvenscheibe 50 den Riegel 92 auf das Zahnrad 47 verschiebt und dieses blockiert, kommen die Zähne des Ritzels 48 ausser Eingriff, da ab diesem Punkt die Aussparung der Zähne 49 beginnt. Wenn bei der Wei terdrehung der Welle 51 wieder der schmale Teil der Kurvenscheibe 50 in Aktion tritt, wird der Riegel 92 aufgrund seiner Federbelastung wieder aus dem Rit- zel 47 herausgezogen,
gibt dieses frei und im selben Moment kämmt das Ritzel 48 aufgrund der Beendi gung der Aussparung 49 wieder mit dem Ritzel 47. Vorbeschriebene einfache und automatische Schrittdre hung ist also rein mechanisch und erfordert keine stö rungsanfälligen elektrischen Elemente.
Um den Formkopf auch in vertikaler Richtung be wegen zu können, ist folgende Anordnung vorgesehen: auf der Welle 95 sitzen Kurvenscheiben 56, 57, welche über Kurvenrollen 59, 60 eine Traverse 58 auf und ab bewegen. An beiden Enden ist diese Traverse in Füh rungen<B>108</B> geführt. In der Nähe dieser Führungen 108 ist je eine vertikale Hub- bzw. Zugstange 63 ange bracht. Diese Stangen 63 ragen in die Säulen 42, 43 hinein. Mit 66 ist ein Schlitz in der Säule 42 bezeich net, welcher den Durchtritt eines Armes 64 ermöglicht. Dieser Arm 64 trägt je drei Führungsrollen 65, welche eine Platte 45 stützen.
Da nun die Muffe 46' gegen über der Keilwelle 46 höhenverschiebbar angeordnet ist, kann also durch Auf- und Abbewegung der Stan gen 63 über den Arm 64 und die Rollen 65 die Platte 45 und damit der ganze daran befestigte Steuerkopf auch während der Drehung auf- und abbewegt werden. Auch diese Antriebsart ist voll mechanisiert und auto matisch. Auch hier macht sich die Erfindung wieder den Vorteil einer mechanischen Anordnung zunutze, welche weitgehend fehlerfrei arbeitet.
Ausser den beiden Bewegungen des Steuerkopfes, wie sie vorweg beschrieben wurden, nämlich der Dreh bewegung und der Auf- und Abbewegung, ist nun noch eine dritte wichtige Steuerung aufgeführt, nämlich die Steuerung der Evakuierung der Saugröhrchen 84. Die Saugröhrchen 84 werden, nachdem sie auf den zu ver schlingenden Strang aufgesetzt wurden, evakuiert. Dadurch ergibt sich eine gute Koppelung zwischen den zu verschlingenden Strangenden und den Evakuierroh- ren 84. Die Evakuierung erfolgt in zwei Zylindern 79, in welchen sich je ein Faltenbalg 86 befindet.
Der An trieb zur Betätigung der Faltenbälge zur Erzeugung eines Vakuums in den Rohren 84 erfolgt folgender- massen: die auf der Welle 95 befestigten kleinen Kur venscheiben 54, 55 bewegen über Kurvenrollen 67 und Druckfedern 68 Stangen 94 auf und ab. Diese Stangen 94 ragen in die Säulen 42, 43 hinein. Am oberen Ende der Stange 94 ist ein Arm 69 angebracht, welcher durch einen Schlitz in der Säule ins Freie ragt. Auf dem Arm 69 ist eine Halteplatte bzw. Kurvenplatte 70 befestigt.
Fährt nun die Stange 94 herunter, bewegt sich mit ihr die Platte 70 und die Rolle 71 ebenfalls nach unten, da die Lasche 72, welche am Bock 73 an gelenkt ist, über eine Feder 75 und Stange 74 zwangs weise immer so belastet wird, dass die Rolle 71 fest auf die Platte 70 drückt. Wenn sich aber die Rolle 71 nach unten bewegt, bewegt sich der andere Teil der Lasche 72 nach oben und die Stange 74 bewirkt über die Feder 75, dass der Mitnehmer 76, 77 einen Stössel 78 nach oben zieht. Dadurch wird der Balg 86 ge streckt und die Rohre 84 evakuiert.
Umgekehrt, wenn sich die Stange 94 nach oben bewegt, wird die Stössel- stange 78 nach unten bewegt werden und über den Balg 86 einen überdruck im Rohr 84 erzeugen. Stellt sich beim Ansaugen durch das Verschliessen der Öff nungen der Rohre 84 etwas entgegen, z. B. die Enden der Teigstränge, dann entsteht ein Vakuum in diesen Rohren, welches letzten Endes die Haltekraft ausübt.
Ein weiteres wichtiges Merkmal der dargestellten Maschine ist, dass die beiden Zylinder 79 bzw. die daran befestigten Röhrchen 84 eine Relativdrehung ge genüber der Drehung der Welle 46 ausführen. Wenn die Welle 46 und damit der ganze Steuerkopf mit sei- ner Platte 45 eine Drehung um 360 macht, dann wäl zen sich die beiden Zahnräder 80, welche mit den Zylindern 49 verbunden sind, auf einen kleinen Ritzel 81 ab, wobei die Keilwelle 82 bei 82' an der Traverse befestigt ist und somit das Ritzel 81 verdrehungsge- mäss gegenüber dem Gestell feststeht.
Führt also der Steuerkopf mit seiner Welle 46 eine Drehung um 360' aus, dann drehen sich die Zylinder 79 um weitere 180 relativ zur Welle 46 aufgrund der Zahnradabwälzung zwischen den Zahnrädern 80 und dem Zahnrad 81. Diese Relativdrehung ist notwendig, da ja sonst die Strangenden der Teigware abgewürgt würden.
Die Anordnung des Balges 86 im Zylinder 79 sowie die Lagerung der Zylinder 79 bzw. der Röhr chen 84 an der Platte 83 wird im folgenden in Fig. 14 erklärt; die Hohlwelle 46 ist mit der Führungsplatte 45 für die Auf- und Abbewegung fest verbunden. In einem Lager 91 ist nun der Zylinder 79 drehbar gela gert. In diesem Zylinder befindet sich nun der Falten balg 86 mit eingelegten Stahlringen 87, welche bezwek- ken, dass bei Vakuum der Faltenbalg einen konstanten inneren Durchmesser hat.
Die Stösselstange 78 drückt mit einem Bund 78' auf den Faltenbalg 86 und hat noch einen zylindrischen Fortsatz 78", welcher vorteil- hafterweise eine Führungsfunktion gegenüber dem Balg ausgeführt. Mit 90 ist ein Rohrstück bezeichnet, auf welches das untere Balgende einfach aufgesteckt wird. Mit 83 ist ein Platte bezeichnet, in welcher nun beide Zylinder sowie das mittlere kleine Zahnrad 81 drehbar gelagert sind. Ersichtlich ist weiterhin die Keilwelle 82, welche fest mit der Traverse bei 82' (Fig. 6) verbun den ist und auf der verschiebbar das kleine Zahnrad 81 beweglich ist.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die darge stellte Ausführung. Es können z. B. auch zur Evakuie rung Drehanschlüsse mit einer separaten Evakuie- rungseinrichtung in Form einer Vakuumpumpe vorge sehen sein. Weiterhin kann statt eines Saugrohrs 84 mit einer einfachen unten angeordneten Öffnung auch eine Saugplatte mit vielen einzelnen Bohrungen ver wendet werden. Eine solche Saugplatte ist vorteilhaf- terweise trompetenförmig ausgebildet. Dies könnte den Vorteil haben, dass die zu erfassenden Strangenden durch das Schrittschaltwerk nicht so genau unter die Greifeinrichtung positioniert werden müssten.
Der Auf- und Ab-Antrieb des Steuerkopfes 4 über die Stangen 63 wird nach Fig. 6 über eine Traverse 58 sowie Kur venscheiben 56, 57 bewerkstelligt. Die Kurvenrollen 59, 60 werden dabei durch Zugfedern 61, welche an Traversen 62 hängen, an die Kurvenscheiben ange drückt. Es könnte statt diesem Kurvenscheibenantrieb aber auch ein pneumatischer oder hydraulischer An trieb vorgesehen sein. Entsprechend gilt dies auch für eine Betätigung der Evakuierbälge 86.
Der Motor 110, welcher vorteilhafterweise auf einer Wippe angeordnet ist, kann ein Getriebemotor oder ein Motor mit nach geschaltetem Regelgetriebe sein, es kann jedoch auch, wenn eine Drehzahlregelung erwünscht ist, ein Gleich strommotor vorgesehen werden.
Abschliessend wird der Verlauf eines Arbeitstaktes zur Herstellung einer Brezel aufgeführt.
1. Auswurf des Teigstrangs 37 aus der Walzpartie 2 (Fig. 2); 2. Vorformung des Strangs zur Hufeisenform 94 (Fig. 12, 13); 3. Vorschub des Stranges über Schrittschaltwerk und Förderband unter Formkopf 4 (Fig. 1); 4. Formkopfbewegung nach unten über Kurven scheiben (Fig. 6); 5. Aufsetzen des Formkopfes auf Strangenden und dabei Balg 86 durch Anschlag 70 zusammengedrückt (Fig. 6, 8); 6.
Formkopf fährt hoch und gibt dabei Feder 75 Platz zum Expandieren, d. h. Stössel 78 zieht hoch und über die Bälge werden die Stränge 98 an die Rohren den der Rohre 84 angesaugt (Fig. 6, 9); 7. Formkopf dreht beim Hochfahren den Strang zur Brezel ein (Fig. 10); B. Schrittschalkwerk transportiert den auf dem Band noch liegengebliebenen Teil der Backware ein Stück weiter; 9. Formkopf fährt herunter und bläst dabei Strang- enden 98 ab; 10.
Formkopf fährt soweit nach unten weiter, bis Rohrenden 84 die Strangenden 98 auf hinteres Brezel teil angedrückt haben (Fig. 11); 11. Formkopf fährt wieder hoch und fertige Brezel wird über Schrittschaltwerk dem Backofen zugeführt.
Pretzel forming machine Pretzels are formed from strand-like dough material by entangling and then fed into the oven. Up to now, the pretzels have been prepared in a rolling and stretching section for strand-like material and then swallowed by hand. With a certain amount of practice, this pretzel shaping is done very quickly by hand. In spite of this, however, it has been shown that when there is a large demand for pretzels, a considerable amount of personnel is necessary to shape and transport the pretzels. Up to now, transport has been carried out on metal sheets and mostly by hand.
In addition, the previous method of touching the dough-like baked goods with your hands is not the most suitable in terms of hygiene.
The invention has set itself the task of enabling fully automatic pretzel forming and automatic loading of the oven. The pretzel forming machine according to the invention can be designed so that only the finished dough has to be brought onto a conveyor belt; the pre-rolling, rolling, stretching and twisting of the pasta then takes place fully automatically without touching the hand. A buffer station or a conveyor belt can be provided at the end of the molding machine, which feeds the pretzels to an oven continuously or intermittently.
According to the invention, this object is achieved by the fact that the looping unit consists of a forming head that works clockwise with the conveyor belt for the blanks, which is rotatable by 180 to 540 by motor and has two suction tubes assigned to the two ends of the blank, which are vertically movable and over Bellows can be connected to the vacuum.
The invention is explained using the following figures, for example. 1 shows an overall side view of the pretzel forming machine; 2 shows a vertical section through the rolling section; 3 shows a section along the line III-111 of FIG. 2; 4 shows a section along the line IV-IV of FIG. 3; Fig. 5 is a section along the line V-V of Fig. 4;
6 shows a vertical section along the line VI-VI in FIG. 1; 7 to 11 show the development of the pretzel from the strand to the finished baked goods; 12 shows the preform unit in longitudinal section; FIG. 13 a section along the line XIII-XIII of FIG. 12; 14 shows the control cylinder in an enlarged representation, partly in section.
As FIG. 1 shows in particular, the dough to be processed is brought via a feeder 1 to a rolling section 2 and from there to a preform section 3. From there, the strand element, which has already been shaped into a horseshoe-shaped piece, falls onto a conveyor belt 5 and is of this conveyed under a forming head 4. The drive 7 drives both the forming head 4 and the rolling section 2 via a single motor and a conveyor belt 5 via an indexing mechanism 109.
All machine elements and units are arranged in a stable welded frame 6.
The dough 8 is transported under a conveyor belt 11 via a conveyor belt 9, which is supported on a table 10. This conveyor belt 11 is also supported on a table 12. The foremost roller of the conveyor drive 11 is arranged to be movable in the directions 13, so that the distance between the belts 9 and 11 can be adjusted. The dough is shaped into a plate between these two belts. Via a chute 14, the dough now reaches a transverse knife 16. At 15, plate-shaped dough material 17 is cut by cross-section and then falls into a feed hopper 18 of the rolling section 2. This rolling section 2 is driven by a chain drive 20 in the main motor under 10 .
As shown in FIG. 2, the dough passes through various stations. The plate-shaped dough material first falls through a funnel 18 onto a drum 19 covered with felt.
The drum 19 moves in the direction of the arrow and initially transports the section under a roughing section 21. The rolling pressure is set to the desired rolling thickness of the dough sheet 31 by means of an adjustable weight 29. A scraper 22 ensures that the pre-rolled dough 31 is smoothly fed to a rolling section 23.
Here the pre-rolled dough sheets 31 are now rolled into a strand shape. The strands 36 then pass into a draw frame section 24. The infeed width in the draw frame section 24 is determined by the distance between the profiles 28 and the drum surface 19. This distance can be adjusted by an adjusting unit 40.
The stretching section consists essentially of the drum 19 and a tensioning belt 25, which loops around the drum approximately 200, in such a way that the space between the tensioning belt 25 or profiling 28 and the drum surface 19 becomes smaller and smaller as seen in the transport direction. The rolled strand of dough 36 will thus continuously lose diameter and gain in length as it passes through this rolling section. The profiling 28 screwed or glued onto the tightening strap facilitates stretching and
prevents sticking. Spacer bolts 26 sit on a concentric pitch circle to the center of the drum and are now able, through their different diameters, to guide the tensioning band around the drum in such a way that the aforementioned taper in the section of the track is achieved geometrically.
The aforementioned profilings 28 can, as FIG. 4 shows, be arranged in the form of an arrow in the tensioning band, since this significantly favors the stretching of the strand material.
Furthermore, as shown in FIG. 3, there is still the possibility of keeping the diameter of the dough strand large in the middle and small at the ends, that is to say as it is required for the pretzel looping.
In Fig. 3, the tensioning band 25 is arched ausgebil det, so that the above-described strand shape between tween the profiles 28 and the drum surface 19 can roll out. Side plates 30 are used for drum storage and for lateral dough guidance.
The diameter of the dough strands can, however, furthermore be influenced by a suitable choice of tapering profiles 28 '(FIG. 5).
As Fig. 2 also shows, the tensioning band 25 is tensioned by laterally arranged on the metal sheets 30 Zugfe countries 32 and thus comes to the stop bolt 26 firmly to the plant. The finished rolled and stretched strand 37 is now thrown through the roller 19 onto a slide 34. In addition, a flour 33 is provided for the roller 19, which finely distributes the flour to the roller surface via a brush 38 and a sieve 39.
The ejected dough strand 37 now falls from the chute 34 onto a white direct chute 35 and from there onto the preform unit 3, which is arranged above a conveyor belt 5 which runs over a guide table 41.
7 to 11 show the necessary movements of the dough strand 37 up to the finished pretzel 100. The strand 37, which decreases in diameter towards the outside, is brought into a hoof-iron shape 97 in the preform section 3 (FIG. 8). There it is then grasped at the ends 98 by the suction pipes 84 described later and then pulled up. FIG. 9 shows approximately the amount of this pulling up of the ends 98 in order to then enable an intertwining 99 according to FIG.
Then the sau ger are moved back down and press the ends 98 on the rear pretzel body, whereby the finished pretzel 100 is created in this way (Fig. 11).
The expedient preforming on the mold 97 according to FIG. 8 now takes place in a preforming device 3 according to FIGS. 12 and 13. The dough strand 37 falls from the chute 35 according to FIG. 2 in front of a shaped body 101. An elastic mold is then formed strip 104 brought into contact with the strand by a drive 107.
If the linkage 106 is now moved in such a way that the reinforcement strips 105 of the elastic molded body 104 move towards the molded piece 101, the strand 37 is formed into a horseshoe-shaped structure 97. In Fig. 13, the end position of the moldings 104 is shown in dashed lines. When this pre-forming is completed, the piece of dough 97 falls through a likewise U-shaped opening 103 in the metal sheet 102.
This opening 103 is expediently somewhat larger than the outline of the preformed piece 97, so that the latter can fall onto a conveyor belt 5 below without difficulty. The drive of the moldings 104 via the linkage 106 is expediently effected by a cam roller drive which moves the linkage in the directions 107. However, a hydraulic or pneumatic cylinder can also be used; it is also possible to use an armature with an electrical coil as the actuating element.
The linkage 106 is supported vertically at 111.
After the preformed horseshoe-shaped piece 97 has fallen onto the belt 5, it is moved under a control head 4 via the stepping mechanism 109 of FIG. Fig. 6 now shows an essential construction unit of the invention. On pillars 42, 43 is a traverse 44. This traverse takes a drive hollow shaft 46 on. This shaft 46 drives the control head 4 in the direction of the arrow. The rotation is initiated via a bevel gear 47, 48, a shaft 51 and a chain drive 52, 53.
The chain drive 53 goes on a shaft 95 which is driven by the main motor via a chain wheel 96. The arrangement has the goal of taking up the strand ends 98 by means of suction pipes 84, lifting them up, devouring them and putting them back down again. The entangling movement is accomplished by rotating the shaft 46 (as previously described).
However, in order to enable breaks in the shaft rotation 46, which are necessary in order to receive or release the pretzel ends, a cam disk 50 and a pawl 92 and a tooth recess 49 on the pinion 48 are provided. This step-by-step rotation of the shaft 46 takes place as follows: the cam disk 50 displaces a spring-loaded bolt 92 via a cam roller 93.
At the moment (as shown) when the thick end of the cam disk 50 moves the bolt 92 onto the gear 47 and blocks it, the teeth of the pinion 48 disengage, since from this point the recess of the teeth 49 begins. When the narrow part of the cam disk 50 comes into action again as the shaft 51 continues to rotate, the bolt 92 is pulled out of the pinion 47 again due to its spring load,
releases this and at the same moment the pinion 48 meshes again with the pinion 47 due to the termination of the recess 49. The simple and automatic step rotation described above is therefore purely mechanical and does not require any electrical elements susceptible to failure.
In order to be able to move the forming head also in the vertical direction, the following arrangement is provided: on the shaft 95 there are cam disks 56, 57 which move a traverse 58 up and down via cam rollers 59, 60. This traverse is guided in guides <B> 108 </B> at both ends. In the vicinity of these guides 108 a vertical lifting or pull rod 63 is introduced. These rods 63 protrude into the columns 42, 43. With 66 a slot in the column 42 is designated, which allows the passage of an arm 64. This arm 64 carries three guide rollers 65 each, which support a plate 45.
Since the sleeve 46 'is now arranged to be vertically displaceable with respect to the splined shaft 46, the plate 45 and thus the entire control head attached to it can also be opened during the rotation by moving the rods 63 up and down over the arm 64 and the rollers 65. and be moved away. This type of drive is also fully mechanized and automatic. Here, too, the invention makes use of the advantage of a mechanical arrangement which works largely without errors.
In addition to the two movements of the control head, as previously described, namely the rotary movement and the up and down movement, a third important control is now listed, namely the control of the evacuation of the suction tubes 84. The suction tubes 84 are after they open the strand to be looped were attached, evacuated. This results in a good coupling between the strand ends to be entwined and the evacuation tubes 84. The evacuation takes place in two cylinders 79, in each of which a bellows 86 is located.
The drive to actuate the bellows to generate a vacuum in the tubes 84 takes place as follows: the small cam disks 54, 55 attached to the shaft 95 move rods 94 up and down via cam rollers 67 and compression springs 68. These rods 94 protrude into the columns 42, 43. At the upper end of the rod 94 an arm 69 is attached which protrudes through a slot in the column into the open. A holding plate or cam plate 70 is attached to the arm 69.
If the rod 94 now moves down, the plate 70 and the roller 71 also move downwards with it, since the tab 72, which is linked to the bracket 73, is inevitably always loaded via a spring 75 and rod 74 so that the roller 71 presses firmly against the plate 70. But when the roller 71 moves downwards, the other part of the tab 72 moves upwards and the rod 74 causes the spring 75 to cause the driver 76, 77 to pull a plunger 78 upwards. As a result, the bellows 86 is stretched and the tubes 84 evacuated.
Conversely, when the rod 94 moves upwards, the push rod 78 will be moved downwards and generate an overpressure in the tube 84 via the bellows 86. If the suction by closing the openings of the tubes 84 Publ openings something against, z. B. the ends of the dough strands, then a vacuum is created in these tubes, which ultimately exerts the holding force.
Another important feature of the machine shown is that the two cylinders 79 or the tubes 84 attached to them perform a relative rotation with respect to the rotation of the shaft 46. When the shaft 46 and thus the entire control head with its plate 45 rotates through 360, the two gears 80, which are connected to the cylinders 49, roll on a small pinion 81, with the splined shaft 82 at 82 'is attached to the crossbeam and thus the pinion 81 is fixed in terms of rotation with respect to the frame.
So if the control head with its shaft 46 rotates 360 ', then the cylinders 79 rotate another 180 relative to the shaft 46 due to the gear rolling between the gearwheels 80 and the gearwheel 81. This relative rotation is necessary because otherwise the strand ends the pasta would stall.
The arrangement of the bellows 86 in the cylinder 79 and the storage of the cylinder 79 or the Röhr chen 84 on the plate 83 is explained below in Fig. 14; the hollow shaft 46 is firmly connected to the guide plate 45 for the up and down movement. In a bearing 91, the cylinder 79 is now rotatably Gela Gert. In this cylinder there is now the bellows 86 with inserted steel rings 87, which are intended to ensure that the bellows has a constant inner diameter in a vacuum.
The push rod 78 presses with a collar 78 'on the bellows 86 and also has a cylindrical extension 78 ", which advantageously performs a guiding function with respect to the bellows. 90 denotes a pipe section onto which the lower end of the bellows is simply attached 83 is a plate in which both cylinders and the middle small gear 81 are now rotatably mounted. Also visible is the splined shaft 82, which is firmly connected to the cross member at 82 '(FIG. 6) and on which the small Gear 81 is movable.
The invention is not limited to the Darge presented embodiment. It can e.g. B. also be provided for evacuation rotary connections with a separate evacuation device in the form of a vacuum pump. Furthermore, instead of a suction tube 84 with a simple opening arranged below, a suction plate with many individual bores can also be used. Such a suction plate is advantageously designed in the shape of a trumpet. This could have the advantage that the string ends to be grasped would not have to be positioned so precisely under the gripping device by the stepping mechanism.
The up and down drive of the control head 4 via the rods 63 is venscheiben 56, 57 according to FIG. 6 via a cross member 58 and cure. The cam rollers 59, 60 are pressed by tension springs 61, which hang on cross members 62, on the cam discs. Instead of this cam disk drive, a pneumatic or hydraulic drive could also be provided. This also applies correspondingly to an actuation of the evacuation bellows 86.
The motor 110, which is advantageously arranged on a rocker, can be a geared motor or a motor with a variable speed gear connected downstream, but a direct current motor can also be provided if a speed control is desired.
Finally, the course of a work cycle for the production of a pretzel is listed.
1. Ejection of the strand of dough 37 from the rolling section 2 (FIG. 2); 2. Preforming the strand into the horseshoe shape 94 (Figures 12, 13); 3. Advancement of the strand over stepping mechanism and conveyor belt under forming head 4 (Fig. 1); 4. Forming head movement down over curves discs (Fig. 6); 5. Placing the forming head on the strand ends while the bellows 86 are compressed by the stop 70 (FIGS. 6, 8); 6th
The forming head moves up and gives spring 75 space to expand, i. H. The plunger 78 pulls up and the strands 98 are sucked onto the tubes of the tubes 84 via the bellows (FIGS. 6, 9); 7. The forming head turns the strand into the pretzel when it starts up (Fig. 10); B. Step chalking mechanism transports the part of the baked goods that has remained on the belt a little further; 9. The forming head moves down and blows off strand ends 98; 10.
The forming head continues downward until pipe ends 84 have pressed the strand ends 98 onto the rear pretzel part (FIG. 11); 11. The forming head moves up again and the finished pretzel is fed into the oven via a step switch.